CN206493085U - 一种胶塞自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种胶塞自动上料装置，包括：用于承载板件的多工位转盘、用于将两粒胶塞分别装配至所述板件两个相邻的顶角处的第一上料机构、用于带动所述板件换向的换向机构、用于将两粒胶塞分别装配至所述板件的另外两个顶角处的第二上料机构以及用于将板件取出的出料机构；所述第一上料机构、换向机构、第二上料机构以及出料机构沿所述多工位转盘依次设置，实现了胶塞的自动上料和装配，摆脱了人工的依赖，从而提高了工作效率、节约了成本。

Description

一种胶塞自动上料装置

技术领域

本实用新型涉自动加工技术领域，特别涉及一种胶塞自动上料装置。

背景技术

胶塞上料是一体机必须进行的一项装配工序，目前该工作是依靠人工借助简单夹具完成，其上料过程耗费时间长，工作效率地、成本高。随着人们受教育水平程度不断提高，愿意从事装配流水线的生产工人慢慢减少，人工成本的不断飙升将成为制造业可持续发展的首要解决的问题。

因而现有技术还有待改进和提高。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种胶塞自动上料装置，以解决现有一体机胶塞装配依靠人工造成的工作效率低且成本高的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种胶塞自动上料装置，包括：用于承载板件的多工位转盘、用于将两粒胶塞分别装配至所述板件两个相邻的顶角处的第一上料机构、用于带动所述板件换向的换向机构、用于将两粒胶塞分别装配至所述板件的另外两个顶角处的第二上料机构以及用于将板件取出的出料机构；所述第一上料机构、换向机构、第二上料机构以及出料机构沿所述多工位转盘依次设置。

所述胶塞自动上料装置，其中，所述第一上料机构与第二上料机构以所述多工位转盘为中心对称设置并且二者均包括一对夹持件以及用于驱动所述夹持件上下移动的第一顶升气缸；所述夹持件包括夹头和用于驱动夹头张开和闭合的手指气缸，所述第一顶升气缸与手指气缸相连。

所述胶塞自动上料装置，其中，所述第一上料机构与第二上料机构分别配置有送料机构，所述送料机构包括振动盘、与振动盘的出口相连的F型导槽以及顶出机构；振动盘将胶塞输送至F型导向槽，所述F型导向槽将胶塞输送至顶出机构，由顶出机构将胶塞顶出。

所述胶塞自动上料装置，其中，所述F型导槽包括横梁和两个立柱，所述横梁与所述振动盘的出口相连，所述立柱的顶端与横梁相连，底端设有出料口，胶塞经由横梁落入立柱底端的出料口处；所述顶出机构包括支架、设置于支架上的气缸以及与气缸相连的两个顶杆，所述顶杆与所述出料口同心设置，所述顶杆在气缸的驱动下穿过所述出料口并将胶塞顶出。

所述胶塞自动上料装置，其中，所述第一上料机构上设置有用于计算所述胶塞数量的计数感应器。

所述胶塞自动上料装置，其中，所述多工位转盘的底部设有凸轮分割器，所述多工位转盘上设置若干用于放置板件夹具；所述凸轮分割器带动所述多工位转盘转动。

所述胶塞自动上料装置，其中，所述夹具上设有若干定位销。

所述胶塞自动上料装置，其中，所述换向机构包括用于吸附板件的吸附装置，用于驱动所述吸附装置旋转至目标旋转角度的电机以及用于驱动所述电机上下移动的第二顶升气缸；所述电机与第二顶升气缸的顶板相连，所述吸附装置与电机的输出轴相连。

所述胶塞自动上料装置，其中，所述目标旋转角度为180°。

所述胶塞自动上料装置，其中，所述出料机构包括用于吸附板件的吸盘、用于带动所述吸盘平移的平移气缸以及用于驱动所述平移气缸上下移动的第三顶升气缸；所述平移气缸上设置有固定架，所述吸盘安装于所述固定架上；所述平移气缸与所述第三顶升气缸的顶板相连。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型提供了一种胶塞自动上料装置，包括：用于承载板件的多工位转盘、用于将两粒胶塞分别装配至所述板件两个相邻的顶角处的第一上料机构、用于带动所述板件换向的换向机构、用于将两粒胶塞分别装配至所述板件的另外两个顶角处的第二上料机构以及用于将板件取出的出料机构；所述第一上料机构、换向机构、第二上料机构以及出料机构沿所述多工位转盘依次设置，实现了胶塞的自动上料和装配，摆脱了人工的依赖，从而提高了工作效率、节约了成本。

附图说明

图1为本实用新型提供的胶塞自动上料装置结构图。

图2为本实用新型提供的多工位转盘的结构示意图。

图3为本实用新型提供的上料机构的结构示意图。

图4为本实用新型提供的送料机构的结构示意图。

图5为本实用新型提供的顶出机构结构示意图。

图6为本实用新型提供的上料机构的工作状态示意图。

图7为本实用新型提供的换向机构结构示意图。

图8为本实用新型提供的出料机构结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种胶塞自动上料装置，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

下面结合附图，通过对实施例的描述，对实用新型内容作进一步说明。

请参照图1，图1为本实用新型提供的胶塞自动上料装置的较佳实施例的结构图。所述胶塞自动上料装置包括：用于承载板件100的多工位转盘1、沿所述多工位转盘1依次设置的第一上料机构2、换向机构3、第二上料机构4以及出料机构5，所述多工位转盘1带动所述板件100至第一上料工位由第一上料机构2将两粒胶塞200分别装配至所述板件100两个相邻的顶角处，并转移板件100至换向工位由换向机构3带动所述板件100旋转180°，然后转移至第二上料工位由第二上料将两粒胶塞200分别装配至所述板件100的另外两个顶角处，最后所述多工位转盘1将板件100转移至出料工位由出料机构5取出板件100，实现了胶塞200的自动上料和装配，摆脱了人工的依赖，从而提高了工作效率、节约了成本。

在本实施例中，如图1和图2所示，所述多工位转盘1为中心开有圆孔13的圆形转盘，所述多工位转盘1上均匀分布有若干夹具11，所述夹具11用于夹持待装配的板件100。在本实施例中，所述夹具11设置为6个以便布置各个工位。由于采用了多工位转盘1，相当于流水线作业的无限延长。在控制系统的调配下可以使得所述板件100装配胶塞200过程中的第一上料工序、换向工序、第二上料工序和出料工序等互相互相独立，互不影响。从而极大的提高了装配的效率，同时又能保证产品装配质量的一致性。当然，也可以依据实际的工位数目需要选择其他工位数的转盘。所述操作系统可以由单片机松下PLC，FENG JIE文本显示器组成。当然，也可以选择其他可以实现对物料输送系统，倒角系统开启，关闭或者参数调整的操作系统。

在本实施例中，为了便于板件100的定位，所述夹具11上设置有若干定位销111，相对应的，所述待装配板件100上设置有若干与所述若干定位销111相配合的定位孔101。当板件100置于所述夹具11上时，通过所述定位销111可以保证板件100固定在规定的位置，从而保证装配的准确性。在本实施例中，所述定位销111为2个，相对应的，所述板件100上设有2个定位孔101，所述2个定位孔101对称分布于所述板件100的一条中线上，这样使得板件100的质量分布均匀，有利于换向机构3和出料机构5吸附板件100。

所述多工位转盘1的底部设置有凸轮分割器12，沿所述圆孔13分布若干连接件将所述多工位转盘1与凸轮分割器12固定连接。所述凸轮分割器12驱动所述转盘进行间歇回转以实现装配按节拍进行，同时凸轮分割器12具有分度精度高、运转平稳、传递扭矩大、定位时自锁、结构紧凑、体积小、噪音低、高速性能好、寿命长等显著特点。

如图1和图3所示，所述第一上料机构2和第二上料机构4以所述多工位转盘1为中心对称设置，所述第一上料机构2和第二上料机构4均包括第一顶升气缸23和一对夹持件22，所述一对夹持件22通过连接板与所述第一顶升气缸23的顶板相连。所述夹持件22包括手指气缸222和夹头221，所述夹头221固定于所述手指气缸222的两指上，通过所述手指气缸222驱动所述夹头221张开/闭合以实现放开/夹持胶塞200。使用手指气缸222驱动夹紧装置可以保证夹紧装置能够提供足够的力量夹紧胶塞200，使装配过程中胶塞200不移位，保证装配的准确度。而且，上述采用手指气缸222驱动的方式简单可靠，操作维护简单。应当说明的是，也可以采用其他适合的驱动方式使夹紧胶塞200。所述第一顶升气缸23驱动与其相连的手指气缸222上升/下降，以带动所述夹头221上升/下降。

在本实施例中，如图1和图4所示，所述第一上料机构2和第二上料机构4分别配置有送料机构6。所述送料机构6包括振动盘61、F型导向槽62以及顶出机构63。所述振动盘61内设置有沿侧壁螺旋上升的螺旋轨道，所述螺旋轨道用于引导胶塞200从振动盘61的底板有序排列上升。所述振动盘61通过电磁振动，使得置于振动盘61底部无序的胶塞200自动沿螺旋轨道上升，实现胶塞200有序定向排列，并准确地输送至上所述F型导向槽62。所述F型导向槽62与振动盘61的出口相连并且所述F型导向槽62与振动盘61的出口位于同一高度，以使得从振动盘61内输出的胶塞200平稳地进入所述F型导向槽62。所述F型导向槽62包括横梁621和两根立柱622，所述横梁621设有与所述振动盘61的出口相通的开口，所述横梁621上开有凹槽，所述凹槽用于放置胶塞200。所述凹槽的底壁上开有2个落料口（图中未标出），所述2个落料口处均设置有立柱622。所述立柱622为中空柱体，所述立柱622与所述落料口相通，以使得位于所述凹槽内的胶塞200通过所述通孔落入所述立柱622内。

如图4和图5所示，所述顶出机构63包括支架631、气缸633和与气缸633相连的两个顶杆632。所述支架631为L型支架，所述L型支架包括底板和立板。所述底板通过螺钉固定于工作台，所述气缸633固定于所述立板上。所述两个立柱622平行设置于所述气缸633的顶板上，在气缸633的驱动下前后移动。为了将立柱622内的胶塞200顶出，所述立柱622的底端设置有横向贯穿立柱622的出料口6221，所述出料口6221与所述顶杆632相适配并且与顶杆632同心。进一步，为了使得所述顶杆632与所述出料口6221相适配，所述气缸633在所述立板上的位置可以根据所述立柱622的高度而调节。这样当所述顶杆632在气缸633的驱动下向前移动时，可以通过所述出料口6221进入所述立柱622，并将立柱622内的胶塞200经由出料口6221顶出。在实际应用中，所述送料机可在智能电控系统的控制下准确、高效的完成胶塞200的输送。此外送料机构6还可以配备自动感应和识别装置，能够在胶塞200的输送过程中，出现的意外状况，及时的处理并反馈给控制系统。

进一步，所述顶出机构63上设有用于检测胶塞200是否到位的传感器，当所述顶杆632将立柱622内的胶塞200顶出时，所述传感器输出到位信号至控制系统，控制系统接收到所述到位信号后，发送驱动信号至上料机构。如图6所示，所述第一顶升气缸23驱动所述夹持件22上升，当上升至所述顶杆632处时，所述手指气缸222驱动所述夹头221张开然后闭合并夹持所述胶塞200后，在第一顶升气缸的驱动下下降，分别将夹持的两粒胶塞200装配置板件100的相邻的两个顶角处以完成装配。

进一步，所述第一上料机构2上设置有计数感应器，所述计数感应器用于计算所述夹持件22夹持的胶塞200数量并反馈至控制系统，有控制系统输出至控制面板，使得操作人员能够实时掌握胶塞200的装配数量和工作进程。

在本实施例中，如图7所示，所述换向机构3包括电机31、第二顶升气缸33和吸附装置32。所述电机31通过一安装板与所述第二顶升气缸33的顶板相连，所述第二顶升气缸33用于驱动所述电机31上下移动。所述电机31的输出轴与吸附装置32相连，在实际应用中，所述吸附装置32可以为真空吸盘52。当所述吸附装置32吸附板件100时，所述第二顶升气缸33驱动所述电机31上升以带动所述板件100上升而脱离所述多工位转盘1。进一步，由于所述多工位转盘1上设有穿过所述板件100的若干定位销111，因此所述板件100上升的高度大于所述定位销111的高度，以使得所述板件100脱离所述定位销111的束缚而能够自由旋转。当所述板件100脱离所述定位销111时，所述电机31驱动所述输出轴旋转180°并带动板件100旋转180°。所述吸附装置32与电机31的输出轴相连；当所述吸附装置32吸附所述板件100时，所述第二顶升气缸33驱动所述电机31上升以带动所述板件100上升并脱离所述多工位转盘1，所述输出轴旋转180°并带动板件100旋转180°，然后所述第二顶升气缸33驱动所述电机31下降以带动所述板件100下降并通过所述定位销111置于所述多工位转盘1规定的位置上，等待被转移至第二上料工位装配胶塞200。

如图8所示，所示出料机构5包括第三顶升气缸53和平移气缸51。所述平移气缸51位于所述第三顶升气缸53的顶板上，并在所述第三顶升气缸53的驱动下上升和下降。所述平移气缸51上设置有固定架54，所述固定架54上设置有用于吸附板件100的吸盘52。所述第三顶升气缸53驱动所述平移气缸51下降至所述吸盘52能够吸附所述板件100，然后所述第三气缸驱动所述平移气缸51上升以带动所述板件100上升并脱离所述多工位转盘1，所述平移气缸51驱动所述吸盘52平移以带动所述板件100移出工作台。

下面通过具体工作过程进一步说明本实用新型的内容：板件100通过定位销111置于多工位转盘1的工装夹具11上；凸轮分割器12进行间歇性回转并带动所述多工位转盘1转动，置于所述多工位转盘1上的板件100被转移至第一上料工位。振动盘61将胶塞200定向输送至F型导向槽62的横梁621上的凹槽内，然后通过所述落料口落入所述立柱622内。顶杆632在气缸的驱动下向前伸出，并顶入与其适配的出料口6221内，将置于立柱622内的胶塞200顶出并通过传感器发送到位信号至控制系统。所述控制系统接收到到位信号后，发送驱动信号至第一顶升气缸23，所述第一顶升气缸23驱动手指气缸222上升，所述手指气缸222带动与其相连的夹头221上升。当上升至所述出料口6221处时，所述手指气缸222驱动所述夹头221张开然后闭合以夹持住胶塞200；然后所述第一顶升气缸23驱动所述夹持件22下降，所述手指气缸222带动夹持件22下降至板件100的待装配部位时，将所述胶塞200装配置板件100，这样即完成板件100相邻两个顶角处的胶塞200装配。然后所述多工位转盘1带动所述板件100转移至换向工位，第二顶升气缸33驱动电机31下降至吸附装置32吸附板件100后，第二顶升气缸33驱动电机31上升并带动所述板件100上升至脱离所述定位销111；电机31驱动输出轴旋转180°并带动板件100旋转180°，使得板件100装未配胶塞200的两个顶角置于所述多工位转盘1的内侧后，所述第二顶升气缸33驱动电机31下降至板件100置于夹具11上，吸附装置32松开板件100，第二顶升气缸33驱动电机31上升，这样即完成板件100的换向。换向后，多工位转盘1带动所述板件100转移至第二上料机构4并采用与第一上料工位相同的步骤装配另两粒胶塞200。当完成所有胶塞200的装配后，多工位转盘1将板件100转移至出料工位，第三顶升气缸53驱动平移气缸51下降至吸盘52吸附所述板件100，然后第三顶升气缸53驱动平移气缸51上升并带动板件100上升，最后平移气缸51带动所述板件100移出工作台。这样即实现胶塞200的装配定时定量，生产节拍可调。在正常运转情况下，有较高的装配效率，装配单个板件周期4S/个，操作若为全自动，1人可操作多台设备。同时所述胶塞自动上料装置各个机构结构紧凑体积小，操作容易，维护简便，安全可靠。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种胶塞自动上料装置，其特征在于，包括：用于承载板件的多工位转盘、用于将两粒胶塞分别装配至所述板件两个相邻的顶角处的第一上料机构、用于带动所述板件换向的换向机构、用于将两粒胶塞分别装配至所述板件的另外两个顶角处的第二上料机构以及用于将板件取出的出料机构；所述第一上料机构、换向机构、第二上料机构以及出料机构沿所述多工位转盘依次设置。

2.根据权利要求1所述胶塞自动上料装置，其特征在于，所述第一上料机构与第二上料机构以所述多工位转盘为中心对称设置并且二者均包括一对夹持件以及用于驱动所述夹持件上下移动的第一顶升气缸；所述夹持件包括夹头和用于驱动夹头张开和闭合的手指气缸，所述第一顶升气缸与手指气缸相连。

3.根据权利要求2所述胶塞自动上料装置，其特征在于，所述第一上料机构与第二上料机构分别配置有送料机构，所述送料机构包括振动盘、与振动盘的出口相连的F型导槽以及顶出机构；振动盘将胶塞输送至F型导向槽，所述F型导向槽将胶塞输送至顶出机构，由顶出机构将胶塞顶出。

4.根据权利要求3所述胶塞自动上料装置，其特征在于，所述F型导槽包括横梁和两个立柱，所述横梁与所述振动盘的出口相连，所述立柱的顶端与横梁相连，底端设有出料口，胶塞经由横梁落入立柱底端的出料口处；所述顶出机构包括支架、设置于支架上的气缸以及与气缸相连的两个顶杆，所述顶杆与所述出料口同心设置，所述顶杆在气缸的驱动下穿过所述出料口并将胶塞顶出。

5.根据权利要求2所述胶塞自动上料装置，其特征在于，所述第一上料机构上设置有用于计算所述胶塞数量的计数感应器。

6.根据权利要求1所述胶塞自动上料装置，其特征在于，所述多工位转盘的底部设有凸轮分割器，所述多工位转盘上设置若干用于放置板件夹具；所述凸轮分割器带动所述多工位转盘转动。

7.根据权利要求6所述胶塞自动上料装置，其特征在于，所述夹具上设有若干定位销。

8.根据权利要求1所述胶塞自动上料装置，其特征在于，所述换向机构包括用于吸附板件的吸附装置，用于驱动所述吸附装置旋转至目标旋转角度的电机以及用于驱动所述电机上下移动的第二顶升气缸；所述电机与第二顶升气缸的顶板相连，所述吸附装置与电机的输出轴相连。

9.根据权利要求8所述胶塞自动上料装置，其特征在于，所述目标旋转角度为180°。

10.根据权利要求1所述胶塞自动上料装置，其特征在于，所述出料机构包括用于吸附板件的吸盘、用于带动所述吸盘平移的平移气缸以及用于驱动所述平移气缸上下移动的第三顶升气缸；所述平移气缸上设置有固定架，所述吸盘安装于所述固定架上；所述平移气缸与所述第三顶升气缸的顶板相连。