CN206492965U - 一种成型钻铰刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种成型钻铰刀，涉及刀具技术领域，包括刀柄部、颈部和工作部，工作部包括钻头部和铰刀部，工作部设有两个排屑槽，钻头部和铰刀部的排屑槽边缘均设有圆柱面刃带，钻头部的导向锥面上设有两个主切削刃，钻头部与铰刀部之间设有过渡锥面，铰刀部与颈部之间设有倒角部，过渡锥面、钻头部、铰刀部和倒角部均设有周刃。通过钻头部定位钻中心孔、铰刀部进行铰孔，同时倒角部对孔口进行倒角，通过排屑槽将断屑及时排出孔外，不易形成积屑瘤；利用工作部可以一次性完成中心孔和阶梯孔的精加工，同时排屑槽边缘处的圆柱面刃带使刀具与工件有4个接触面，使刀具在加工中更稳定，能够提高孔的加工精度。

Description

一种成型钻铰刀

技术领域

本实用新型涉及刀具技术领域，尤其涉及一种成型钻铰刀。

背景技术

机械加工中孔的加工是最普遍的一种，对于一些阶梯浅孔孔底需要加工中心孔的情况，通常采用事先用麻花钻钻出浅孔，再用中心钻及铰刀加工出阶梯孔，这样一来不仅工作效率低，工序多，导致生产成本增高，而且阶梯孔各部与中心孔的同轴度也不易保证。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种工作效率高、加工精度好的成型钻铰刀。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种成型钻铰刀，包括刀柄部、颈部和工作部，所述工作部包括钻头部和铰刀部，所述工作部设有两个排屑槽，所述钻头部和铰刀部的排屑槽边缘均设有圆柱面刃带，所述钻头部的导向锥面上设有两个主切削刃，所述钻头部与铰刀部之间设有过渡锥面，所述铰刀部与颈部之间设有倒角部，所述过渡锥面、钻头部、铰刀部和倒角部均设有周刃。

优选地，所述排屑槽为对称设置的两个直槽，所述排屑槽的两侧壁夹角γ为100°。

优选地，所述钻头部的导向锥面四周设有限位台面，所述钻头部的顶角e为120°，所述钻头部的周刃留有宽度b1为0.2mm的圆刃。

优选地，所述钻头部和铰刀部的排屑槽边缘间的实体部分为平行于工作部中心轴线的过渡平面、且过渡平面两侧均为宽度为b2的圆柱面刃带。

优选地，所述钻头部与铰刀部之间的过渡锥面为两个，分别为第一锥面和第二锥面，所述第一锥面的角度f小于和第二锥面的角度g，所述钻头部与第一锥面交界处、第一锥面和第二锥面的交界处均为圆角过渡，圆角过渡半径R为0.1-0.4mm。

优选地，所述限位台面与铰刀部前端面的距离L1的偏差为±0.05mm，所述限位台面与铰刀部后端面的距离L2的上偏差为-0.05mm、下偏差为-0.15mm，所述倒角部大端直径D1偏差为±0.05mm，所述铰刀部直径D2的上偏差为-0.02mm、下偏差为0，所述第二锥面的小端直径D3偏差为±0.02mm，所述第一锥面的小端直径D4上偏差为+0.02mm、下偏差为-0.01mm，所述倒角部的锥面夹角i为90°；所述刀柄部直径D5的上偏差为-0.003mm、下偏差为-0.018mm。

优选地，所述钻头部的导向锥面上主切削刃处、第一锥面、第二锥面及倒角部的周刃处后角均为α，α为12°，所述第一锥面的角度f为50°，第二锥面的角度g为160°。

优选地，所述排屑槽尾部延伸至颈部，在颈部上的排屑槽一侧为直边、一侧为圆弧边，所述排屑槽末端到倒角部后端的深度由浅到深。

优选地，所述颈部直径小于刀柄部直径。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：工作部的钻头部定位钻中心孔，利用铰刀部进行铰孔，同时利用倒角部对孔口进行倒角，通过排屑槽将断屑及时排出孔外，不易形成积屑瘤；利用工作部可以一次性完成阶梯孔及底部中心孔的精加工，同时排屑槽边缘处的圆柱面刃带使刀具与工件有4个接触面，使刀具在加工中更稳定，能够加工出圆度和直线度较高的孔，从而提高了加工精度。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种成型钻铰刀的结构示意图；

图2是图1中钻头部的A向视图；

图3是图1中各部的尺寸示意图；

图中：1-刀柄部，2-颈部，3-工作部，4-钻头部，5-铰刀部，6-排屑槽，7-圆柱面刃带，8-主切削刃，9-倒角部，10-限位台面，11-过渡平面，13-第一锥面，14-第二锥面。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提供的一种成型钻铰刀，如图1、2、3所示，包括刀柄部1、颈部2和工作部3，所述工作部3包括钻头部4和铰刀部5，所述工作部3设有两个排屑槽6，所述钻头部4和铰刀部5的排屑槽6边缘均设有圆柱面刃带7，所述钻头部4的导向锥面上设有两个主切削刃8，所述钻头部4与铰刀部5之间设有过渡锥面，所述铰刀部5与颈部2之间设有倒角部9，所述过渡锥面、钻头部4、铰刀部5和倒角部9均设有周刃。利用工作部可以一次性完成中心孔和浅孔的加工，减少了工序和换刀次数，提高了阶梯孔的同轴度。

作为一种优选结构，所述排屑槽6为对称设置的两个直槽，所述排屑槽6的两侧壁夹角γ为100°。利用这种排屑槽可使断屑顺利且切屑细小，也不易形成积屑瘤。

为了实现对阶梯孔的精加工，所述钻头部4的导向锥面四周设有限位台面10，通过限位台面保证孔深的精确度；所述钻头部4的顶角e为120°，所述钻头部4的周刃留有宽度b1为0.2mm的圆刃，能够延长刀具使用寿命。

进一步地，所述钻头部4和铰刀部5的排屑槽6边缘间的实体部分为平行于工作部3中心轴线的过渡平面11、且过渡平面11两侧均为宽度为b2的圆柱面刃带7。通过过渡平面可使刀具与工件间预留足够容纳断屑的间隙，保证加工表面的精度。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述钻头部4与铰刀部5之间的过渡锥面为两个，分别为第一锥面13和第二锥面14，所述第一锥面13的角度f小于和第二锥面14的角度g，所述钻头部4与第一锥面13交界处、第一锥面13和第二锥面14的交界处均为圆角过渡，圆角过渡半径R为0.1-0.4mm。

进一步地，所述限位台面10与铰刀部5前端面的距离L1的偏差为±0.05mm，所述限位台面10与铰刀部5后端面的距离L2的上偏差为-0.05mm、下偏差为-0.15mm，所述倒角部9大端直径D1偏差为±0.05mm，所述铰刀部5直径D2的上偏差为-0.02mm、下偏差为0，所述第二锥面14的小端直径D3偏差为±0.02mm，所述第一锥面13的小端直径D4上偏差为+0.02mm、下偏差为-0.01mm，所述倒角部9的锥面夹角i为90°；所述刀柄部1直径D5的上偏差为-0.003mm、下偏差为-0.018mm。

具体地，刀柄部直径D5可选14mm，倒角部的大端直径D1为16mm，铰刀部5直径D2为12.5mm，第二锥面14的小端直径D3为9mm，第一锥面13的小端直径D4为7.7mm，钻头部4的导向锥大端直径D6为6mm；限位台面10与铰刀部5前端面的距离L1为7mm，所述限位台面10与铰刀部5后端面的距离L2为16mm。

在上述具体实施例中，所述钻头部4的导向锥面上主切削刃处、第一锥面13、第二锥面14及倒角部9的周刃处后角均为α，α为12°，图1中的局部剖面图分别为钻头部4的导向锥面上主切削刃、第一锥面13的周刃、第二锥面14的周刃及倒角部9的周刃在主剖面内的示意图；所述第一锥面13的角度f为50°，第二锥面14的角度g为160°。利用以上参数设计适用于阶梯孔的精加工要求， 当转速提高后，刀具寿命延长，加工周期缩短，排屑效率也会相应提高，确保切削顺利，满足加工要求。

其中，所述排屑槽6尾部延伸至颈部，在颈部2上的排屑槽6一侧为直边、一侧为圆弧边，所述排屑槽6末端到倒角部9后端的深度由浅到深。

为了保证刀具强度并方便安装，所述颈部2直径小于刀柄部1直径。

综上所述，本实用新型具有结构简单、刚性好、加工精度高的优点，利用本实用新型对阶梯孔进行精加工，断屑顺利且切屑细小，也不易形成积屑瘤；同时利用本实用新型能够一次性完成中心孔、阶梯孔和倒角的加工，减少了加工工序，提高了加工效率；排屑槽边缘处的圆柱面刃带使刀具与工件具有4个接触面，使刀具在加工中更稳定，能够加工出圆度、直线度和同轴度较高的孔，从而提高了加工精度。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种成型钻铰刀，其特征在于：包括刀柄部（1）、颈部（2）和工作部（3），所述工作部（3）包括钻头部（4）和铰刀部（5），所述工作部（3）设有两个排屑槽（6），所述钻头部（4）和铰刀部（5）的排屑槽（6）边缘均设有圆柱面刃带（7），所述钻头部（4）的导向锥面上设有两个主切削刃（8），所述钻头部（4）与铰刀部（5）之间设有过渡锥面，所述铰刀部（5）与颈部（2）之间设有倒角部（9），所述过渡锥面、钻头部（4）、铰刀部（5）和倒角部（9）均设有周刃。

2.根据权利要求１所述的一种成型钻铰刀，其特征在于：所述排屑槽（6）为对称设置的两个直槽，所述排屑槽（6）的两侧壁夹角γ为100°。

3.根据权利要求2所述的一种成型钻铰刀，其特征在于：所述钻头部（4）的导向锥面四周设有限位台面（10），所述钻头部（4）的顶角e为120°，所述钻头部（4）的周刃留有宽度b1为0.2mm的圆刃。

4.根据权利要求3所述的一种成型钻铰刀，其特征在于：所述钻头部（4）和铰刀部（5）的排屑槽（6）边缘间的实体部分为平行于工作部（3）中心轴线的过渡平面（11）、且过渡平面（11）两侧均为宽度为b2的圆柱面刃带（7）。

5.根据权利要求4所述的一种成型钻铰刀，其特征在于：所述钻头部（4）与铰刀部（5）之间的过渡锥面为两个，分别为第一锥面（13）和第二锥面（14），所述第一锥面（13）的角度f小于和第二锥面（14）的角度g，所述钻头部（4）与第一锥面（13）交界处、第一锥面（13）和第二锥面（14）的交界处均为圆角过渡，圆角过渡半径R为0.1-0.4mm。

6.根据权利要求5所述的一种成型钻铰刀，其特征在于：所述限位台面（10）与铰刀部（5）前端面的距离L1的偏差为±0.05mm，所述限位台面（10）与铰刀部（5）后端面的距离L2的上偏差为-0.05mm、下偏差为-0.15mm，所述倒角部（9）大端直径D1偏差为±0.05mm，所述铰刀部（5）直径D2的上偏差为-0.02mm、下偏差为0，所述第二锥面（14）的小端直径D3偏差为±0.02mm，所述第一锥面（13）的小端直径D4上偏差为+0.02mm、下偏差为-0.01mm，所述倒角部（9）的锥面夹角i为90°；所述刀柄部（1）直径D5的上偏差为-0.003mm、下偏差为-0.018mm。

7.根据权利要求6所述的一种成型钻铰刀，其特征在于：所述钻头部（4）的导向锥面上主切削刃处、第一锥面（13）、第二锥面（14）及倒角部（9）的周刃处后角均为α，α为12°，所述第一锥面（13）的角度f为50°，第二锥面（14）的角度g为160°。

8.根据权利要求１所述的一种成型钻铰刀，其特征在于：所述排屑槽（6）尾部延伸至颈部（2），在颈部（2）上的排屑槽（6）一侧为直边、一侧为圆弧边，所述排屑槽（6）末端到倒角部（9）后端的深度由浅到深。

9.根据权利要求１所述的一种成型钻铰刀，其特征在于：所述颈部（2）直径小于刀柄部（1）直径。