CN209867561U - 发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出一种发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀，包括刀柄所述刀柄端部设置有安装盘，所述安装盘上设置有筒体，所述筒体端面圆周间隔设置有第一开槽、第二开槽、第三开槽及第四开槽，所述第一开槽内一侧边设置有第一焊接式硬质合金刀片，所述第二开槽内一侧边设置有第二焊接式硬质合金刀片，所述第三开槽内一侧边设置有第三焊接式硬质合金刀片，所述第四开槽内一侧边设置有第四焊接式硬质合金刀片。本实用新型实施例提出一种发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀，将4个刀刃以特定角度非等分分布，以减少铰削时产生的共振问题，同时，把几种刀的加工功能实现于一把刀上，进行切削加工，由原来的几道工序完成，升级为扩、铰、倒角一道工序即可完成。
Description
技术领域
本实用新型属于机械加工技术领域，具体为一种发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀。
背景技术
目前，对发动机缸体缸套孔的加工普遍采用的是粗镗、精镗、铰孔或磨孔，缸套孔多为台阶孔，因此加工工艺繁杂，效率低，并且台阶孔各孔位置度误差不容易控制造，对加工设备精度要求较高，严重制约了发动机行业及装备制造业的高速发展。
实用新型内容
为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀，能够有效提高加工效率和加工精度。所述技术方案如下：
本实用新型实施例提出一种发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀，包括刀柄，其特征在于，所述刀柄端部设置有安装盘，所述安装盘上设置有筒体，所述筒体端面圆周间隔设置有第一开槽、第二开槽、第三开槽及第四开槽，所述第一开槽内一侧边设置有第一焊接式硬质合金刀片，所述第二开槽内一侧边设置有第二焊接式硬质合金刀片，所述第三开槽内一侧边设置有第三焊接式硬质合金刀片，所述第四开槽内一侧边设置有第四焊接式硬质合金刀片，所述第一焊接式硬质合金刀片、第二焊接式硬质合金刀片、第三焊接式硬质合金刀片、第四焊接式硬质合金刀片分别位于第一开槽、第二开槽、第三开槽及第四开槽的同一侧侧边，所述第一焊接式硬质合金刀片与第二焊接式硬质合金刀片间隔角度为98°，所述第二焊接式硬质合金刀片与第三焊接式硬质合金刀片间隔角度为100°，所述第三焊接式硬质合金刀片与第四焊接式硬质合金刀片间隔角度为67°，所述第四焊接式硬质合金刀片与第一焊接式硬质合金刀片间隔角度为95°。
作为上述技术方案的优先，所述焊接式硬质合金刀片外侧端部具有一凸起。
作为上述技术方案的优先，所述安装盘为锥形状。
作为上述技术方案的优先，第一开槽、第二开槽、第三开槽及第四开槽为排屑槽。
作为上述技术方案的优先，所述刀柄具有冷却介质输送孔道，所述冷却介质输送道一端连接刀柄下端，另一端连接筒体形成的内腔。
本实用新型实施例提出一种发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀，将4个刀刃以特定角度非等分分布，以减少铰削时产生的共振问题，加工精度达到H6级，圆度、锥度＜1μm，表面粗糙度的Ra值达到0.4μm以下，可以替代磨削加工。将几种刀的加工功能实现于一把刀上进行切削加工，由原来的几道工序完成，升级为扩、铰、倒角一道工序即可完成。由原来的台阶孔扩、倒角需要3、4种刀加工，换多次刀才可加工完成，实现扩、铰、倒角装夹一次、一种刀即可完成。同时，刀体内部设有冷却介质输送孔，更适合高转速切削。通过数字程序控制磨削各种切削角度，数字工具显微镜检查尺寸精度达到0.1μm。
本实用新型实施例提出一种发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀，提高了缸体加工效率和加工精度，填补了国内空白，达到了国际先进水。
技术指标：
1、加工中心编程铣合金槽达到表面粗糙度Ra值0.8μm。
2、铰制内孔的表面粗糙度为Ra值0.4μm以下。
3、铰制的孔，圆度与锥度不超过3μm。
4、柄部对公共轴线的径向圆跳动≤0.01。
5、切削转速可达200～300r/min。
6、刃磨尺寸和刃磨角度，直径误差在0.005mm，角度误差在±1′之内。
7、粗糙度：韧带表面粗糙度Ra值不大于0.2μm，刀体Ra值不大于0.8μm。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例中提供的发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀结构示意图；
图2是图1的侧视图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图1-图2对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。
本实用新型提出一种发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀，包括刀柄1，所述刀柄端部设置有安装盘2，所述安装盘为锥形状，所述安装盘2上设置有筒体3，所述筒体端面圆周间隔设置有第一开槽、第二开槽、第三开槽及第四开槽，第一开槽、第二开槽、第三开槽及第四开槽为排屑槽。
所述第一开槽内一侧边设置有第一焊接式硬质合金刀片7，所述第二开槽内4一侧边设置有第二焊接式硬质合金刀片8，所述第三开槽内一侧边设置有第三焊接式硬质合金刀片5，所述第四开槽内一侧边设置有第四焊接式硬质合金刀片6。如图1所示，所述焊接式硬质合金刀片外侧端部具有一凸起。
所述第一焊接式硬质合金刀片、第二焊接式硬质合金刀片、第三焊接式硬质合金刀片、第四焊接式硬质合金刀片分别位于第一开槽、第二开槽、第三开槽及第四开槽的同一侧侧边，所述第一焊接式硬质合金刀片与第二焊接式硬质合金刀片间隔角度为98°，所述第二焊接式硬质合金刀片与第三焊接式硬质合金刀片间隔角度为100°，所述第三焊接式硬质合金刀片与第四焊接式硬质合金刀片间隔角度为67°，所述第四焊接式硬质合金刀片与第一焊接式硬质合金刀片间隔角度为95°。
所述刀柄具有冷却介质输送孔道，所述冷却介质输送道一端连接刀柄下端，另一端连接筒体形成的内腔。
本实用新型实施例提出一种发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀，将4个刀刃以特定角度非等分分布，以减少铰削时产生的共振问题，加工精度达到H6级，圆度、锥度＜1μm，表面粗糙度的Ra值达到0.4μm以下，可以替代磨削加工。将几种刀的加工功能实现于一把刀上进行切削加工，由原来的几道工序完成，升级为扩、铰、倒角一道工序即可完成。由原来的台阶孔扩、倒角需要3、4种刀加工，换多次刀才可加工完成，实现扩、铰、倒角装夹一次、一种刀即可完成。同时，刀体内部设有冷却介质输送孔，更适合高转速切削。通过数字程序控制磨削各种切削角度，数字工具显微镜检查尺寸精度达到0.1μm。
技术指标：
1、加工中心编程铣合金槽达到表面粗糙度Ra值0.8μm。
2、铰制内孔的表面粗糙度为Ra值0.4μm以下。
3、铰制的孔，圆度与锥度不超过3μm。
4、柄部对公共轴线的径向圆跳动≤0.01。
5、切削转速可达200～300r/min。
6、刃磨尺寸和刃磨角度，直径误差在0.005mm，角度误差在±1′之内。
7、粗糙度：韧带表面粗糙度Ra值不大于0.2μm，刀体Ra值不大于0.8μm。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (4)
1.一种发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀，包括刀柄，其特征在于，所述刀柄端部设置有安装盘，所述安装盘上设置有筒体，所述筒体端面圆周间隔设置有第一开槽、第二开槽、第三开槽及第四开槽，所述第一开槽内一侧边设置有第一焊接式硬质合金刀片，所述第二开槽内一侧边设置有第二焊接式硬质合金刀片，所述第三开槽内一侧边设置有第三焊接式硬质合金刀片，所述第四开槽内一侧边设置有第四焊接式硬质合金刀片，所述第一焊接式硬质合金刀片、第二焊接式硬质合金刀片、第三焊接式硬质合金刀片、第四焊接式硬质合金刀片分别位于第一开槽、第二开槽、第三开槽及第四开槽的同一侧侧边，所述第一焊接式硬质合金刀片与第二焊接式硬质合金刀片间隔角度为98°，所述第二焊接式硬质合金刀片与第三焊接式硬质合金刀片间隔角度为100°，所述第三焊接式硬质合金刀片与第四焊接式硬质合金刀片间隔角度为67°，所述第四焊接式硬质合金刀片与第一焊接式硬质合金刀片间隔角度为95°。
2.根据权利要求1所述的发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀，其特征在于，所述焊接式硬质合金刀片外侧端部具有一凸起。
3.根据权利要求1所述的发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀，其特征在于，所述安装盘为锥形状。
4.根据权利要求1所述的发动机缸体缸套孔加工用精密套铰刀，其特征在于，第一开槽、第二开槽、第三开槽及第四开槽为排屑槽。
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