CN206307132U - 一种汽车a柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构，属于汽车技术领域。它解决了如何有效保证乘员舱碰撞时传力路径的完整性和稳定性的问题。本汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构包括前围板，前围板的前侧表面上固定有沿横向设置的前围横梁，前围板的后侧表面上固定有A柱斜支撑，A柱斜支撑与前围横梁的位置相对，A柱斜支撑与前围横梁之间的前围板的后侧表面与A柱斜支撑的内表面之间形成有腔体一。本搭接结构通过合理设计，能够有效保证乘员舱碰撞时传力路径的完整性和稳定性，从而减少乘员舱在碰撞过程中的形变量，保证乘员舱的安全。

Description

一种汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构。

背景技术

乘员舱由前车门、A柱、前围板、门槛、顶盖和B柱组成，这些关键部件必须具备足够的强度来支撑乘员舱的变形，保证乘员舱的完整性，从而在汽车发生碰撞时降低驾驶员的伤害。其中，A柱是汽车左前方和右前方连接车顶和前舱的连接柱，A柱及前围板共同组成驾驶舱的前部区域。

其中，A柱斜支撑是连接A柱与前围横梁必不可少的连接件，此连接件对A柱与前围横梁的连接起到了加强作用，并能够分解纵梁后端的承力，将前碰的碰撞力有效的传递到侧面车身结构上，减小正面高速碰撞时前围的侵入；而前围横梁的作用是有效的降低前围的侵入变形，减少乘员舱的伤害，以上两种设计结构只能单方面的解决纵梁根部的侵入量或者前围侵入量，不能有效的保证传力路径的完整性和稳定性。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构，本实用新型解决的技术问题是如何有效保证乘员舱碰撞时传力路径的完整性和稳定性。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构，包括前围板，其特征在于，所述前围板的前侧表面上固定有沿横向设置的前围横梁，所述前围板的后侧表面上固定有A柱斜支撑，所述A柱斜支撑与前围横梁的位置相对，所述A柱斜支撑与前围横梁之间的前围板的后侧表面与A柱斜支撑的内表面之间形成有腔体一。

本汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构通过合理布置A柱斜支撑和前围横梁的位置，使得乘员舱内的A柱斜支撑、前围板和前围横梁三者相互搭接形成一个完整封闭的腔体结构，能够有效优化碰撞力的传力路径，同时，能够将前侧碰力通过A柱斜支撑传递到侧面A柱区域，并且完整的前围横梁能够减少乘员舱前围板的侵入量，从而有效保证乘员舱碰撞时传力路径的完整性和稳定性，进而减少乘员舱在碰撞过程中的形变量，保证乘员舱的安全。

在上述的汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构中，所述前围横梁包括沿横向设置的中段和位于中段两侧的延伸段，所述延伸段与中段之间具有弯折段，所述中段和弯折段均与前围板之间形成有腔体二，所述延伸段贴合在前围板的前侧表面上，所述A柱斜支撑与前围板接触的一端为传力端，所述传力端与弯折段的位置相对应。通过以上设计，使得腔体一和腔体二能够配合形成完整且稳定的传力路径，从而减少乘员舱碰撞时产生的变形量。

在上述的汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构中，所述A柱斜支撑的外边沿上具有与前围板的后侧表面相贴合的翻边，所述翻边通过点焊固定在前围板上。通过设计翻边结构，使得A柱斜支撑与前围板之间的点焊搭接操作更加方便。

在上述的汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构中，所述汽车包括通过点焊固定在弯折段上的纵梁内板，所述纵梁内板的根部位置与A柱斜支撑的传力端的位置相对应。通过以上设计，使得纵梁根部受到碰撞力能够通过分别传递到侧面A柱区域和前侧前围横梁上，有利于减少乘员舱碰撞时产生的变形量，保证乘员舱的安全。

在上述的汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构中，所述A柱斜支撑的外表面上还具有呈条状且向内凹陷的加强槽。通过以上设计，能够提高A柱斜支撑的结构强度，从而有利于提高乘员舱的安全性。

与现有技术相比，本汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构具有以下优点：

1、本搭接结构通过合理设计，能够有效保证乘员舱碰撞时传力路径的完整性和稳定性，从而减少乘员舱在碰撞过程中的形变量，保证乘员舱的安全；

2、本搭接结构中，单个制件的成型工艺简单；

3、本搭接结构中，各个搭接制件的焊接关系简单，易操作；

4、本搭接结构中，更易实现纵梁根部与前围的焊接操作。

附图说明

图1是本搭接结构左侧方向的结构示意图。

图2是本搭接结构后侧方向的结构示意图。

图3是本搭接结构前侧方向的结构示意图。

图4是本搭接结构中隐藏前围板后的结构示意图。

图中，1、前围板；2、前围横梁；21、中段；22、延伸段；23、弯折段；3、A柱斜支撑；31、传力端；32、翻边；33、加强槽；4、腔体一；5、腔体二；6、纵梁内板。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

具体来说，如图1所示，本汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构包括前围板1，前围板1的前侧表面上固定有沿横向设置的前围横梁2，前围板1的后侧表面上设置有A柱斜支撑3。A柱斜支撑3的外边沿上具有与前围板1的后侧表面相贴合的翻边32，翻边32通过点焊固定在前围板1上。A柱斜支撑3的外表面上还具有呈条状且向内凹陷的加强槽33。A柱斜支撑3与前围横梁2的位置相对，A柱斜支撑3与前围横梁2之间的前围板1的后侧表面与A柱斜支撑3的内表面之间形成有腔体一4。

更具体地，如图3和图4所示，前围横梁2包括沿横向设置的中段21和位于中段21两侧的延伸段22，延伸段22与中段21之间具有弯折段23。中段21和弯折段23均与前围板1之间形成有腔体二5，延伸段22贴合在前围板1的前侧表面上。A柱斜支撑3与前围板1接触的一端为传力端31，传力端31与弯折段23的位置相对应。汽车包括通过点焊固定在弯折段23上的纵梁内板6，纵梁内板6的根部位置与A柱斜支撑3的传力端31的位置相对应。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了前围板1、前围横梁2、中段21、延伸段22、弯折段23、A柱斜支撑3、传力端31、翻边32、加强槽33、腔体一4、腔体二5、纵梁内板6等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (5)

1.一种汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构，包括前围板(1)，其特征在于，所述前围板(1)的前侧表面上固定有沿横向设置的前围横梁(2)，所述前围板(1)的后侧表面上固定有A柱斜支撑(3)，所述A柱斜支撑(3)与前围横梁(2)的位置相对，所述A柱斜支撑(3)与前围横梁(2)之间的前围板(1)的后侧表面与A柱斜支撑(3)的内表面之间形成有腔体一(4)。

2.根据权利要求1所述的汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构，其特征在于，所述前围横梁(2)包括沿横向设置的中段(21)和位于中段(21)两侧的延伸段(22)，所述延伸段(22)与中段(21)之间具有弯折段(23)，所述中段(21)和弯折段(23)均与前围板(1)之间形成有腔体二(5)，所述延伸段(22)贴合在前围板(1)的前侧表面上，所述A柱斜支撑(3)与前围板(1)接触的一端为传力端(31)，所述传力端(31)与弯折段(23)的位置相对应。

3.根据权利要求1或2所述的汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构，其特征在于，所述A柱斜支撑(3)的外边沿上具有与前围板(1)的后侧表面相贴合的翻边(32)，所述翻边(32)通过点焊固定在前围板(1)上。

4.根据权利要求2所述的汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构，其特征在于，所述汽车包括通过点焊固定在弯折段(23)上的纵梁内板(6)，所述纵梁内板(6)的根部位置与A柱斜支撑(3)的传力端(31)的位置相对应。

5.根据权利要求1或2所述的汽车A柱斜支撑与前围板及前围横梁的搭接结构，其特征在于，所述A柱斜支撑(3)的外表面上还具有呈条状且向内凹陷的加强槽(33)。