CN206250322U - 一种自动电芯烘烤物流系统 - Google Patents

Abstract

一种自动电芯烘烤物流系统，包括上料模组、传送模组、干燥模组、冷却模组和控制系统；所述上料模组包括产品输送线、产品暂存线、上产品机器人和电芯治具上料线；所述上产品机器人设置有用于夹取电池的装夹夹具，所述电芯治具上料线设置有用于锁紧电芯治具的旋转锁紧机构；所述冷却模组包括转料平台、冷却输送线和下料平台；所述上料模组设置在所述输送轨道的任一端，所述冷却模组设置在所述输送轨道的另一端。本实用新型提出结合上料、传送、干燥和冷却于一体的电池自动烘烤物流系统，实现电芯烘烤的自动化生产，无需人工对齐放置，降低工人的劳动强度，也避免人工对齐的不精准现象。

Description

一种自动电芯烘烤物流系统

技术领域

本实用新型涉及电池烘烤的技术领域，尤其涉及一种自动电芯烘烤物流系统。

背景技术

锂电池生产过程注入电解液前，必须将电池内部进行充分干燥，否则电池内的水分会与电解液发生化学反应，产生腐蚀性物质破坏电池，导致电池直接报废，甚至引发爆炸等的安全事故。

现有技术中，锂电池干燥需要使用真空烘烤设备，电池烘烤结束后，还必须给电池降温，以满足下一道工序的温度要求。而实际生产中，锂电池烘烤设备为手动设备，电池上下料都必须人工完成，和电池生产的下一道工序(即注液工序)的转接也是由人工完成。搬运多个电池，重量一般达到几十公斤，操作工人的劳动强度大。烘烤后的电池在送入注液机之前，必须在干燥环境，操作人员也必须在干燥环境作业，人体本身带有水分，不利于保证电池的品质。长期待在干燥环境，对操作人员的健康不利，同时工厂维持干燥环境需要有很大的成本。

可见现有技术中的电池干燥设备不仅耗时耗力，人工成本高昂，而且对人体健康危害大，因此亟需进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出结合上料、传送、干燥和冷却于一体的电池自动烘烤物流系统，实现电芯烘烤的自动化生产，无需人工对齐放置，降低工人的劳动强度，也避免人工对齐的不精准现象。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种自动电芯烘烤物流系统，包括上料模组、传送模组2、干燥模组、冷却模组和控制系统；

所述上料模组包括产品输送线、产品暂存线、上产品机器人和电芯治具上料线，所述产品输送线、所述产品暂存线和所述电芯治具上料线分别排列且环绕于所述上产品机器人设置；所述产品输送线为分段缓冲对齐输送线，所述上产品机器人设置有用于夹取电池的装夹夹具，所述电芯治具上料线设置有用于锁紧电芯治具的旋转锁紧机构；

所述传送模组包括治具转移机器人和输送轨道，所述治具转移机器人沿所述输送轨道的导向作往复运动，所述治具转移机器人设置有夹具机械手；

所述干燥模组由多个干燥炉组成，多个所述干燥炉分别间隔排列的设置在所述输送轨道的两侧；

所述冷却模组包括转料平台、冷却输送线和下料平台，所述转料平台设置在所述冷却输送线的输送首端，所述下料平台设置在所述冷却输送线的输送末端，所述转料平台的台面设置有用于解锁电芯治具的旋转解锁机构，所述转料平台的正上方架设有用于搬运电芯的上下料装置，所述冷却输送线上设置有冷却装置；

所述上料模组设置在所述输送轨道的任一端，所述冷却模组设置在所述输送轨道的另一端。

更进一步的说明，所述产品输送线包括线体支架、物料输送线和条码扫描装置，所述物料输送线安装于所述线体支架上；

所述物料输送线包括上料输送线和储料输送线，所述储料输送线设置于所述上料输送线的一端；

所述上料输送线包括上料输送带、上料线光电检测器和上料电机，所述上料线光电检测器设置于所述上料输送带始端的一侧上，所述上料电机驱动所述上料输送带进行转动；

所述储料输送线包括储料输送带、储料线光电检测器和储料电机，所述储料线光电检测器设置于所述储料输送带末端的一侧上，所述储料电机驱动所述储料输送带进行转动；所述条码扫描装置设置于所述上料输送线的末端。

更进一步的说明，所述条码扫描装置包括条码枪装置、角度支撑架和安装底座，所述条码枪装置安装于所述安装底座内，所述安装底座设置于所述角度支撑架的顶端；

所述条码枪装置包括条码枪、驱动气缸、条码枪安装板和转动轴，所述条码枪安装于所述条码枪安装板的一侧，所述驱动气缸的一端固定于所述条码枪安装板的另一侧，另一端固定于所述安装底座的底板上，所述转动轴固定于所述条码枪的一侧，并其两端安装于所述安装底座的底板上。

更进一步的说明，所述电芯治具上料线包括上料平台、旋转锁紧机构、限位机构和检测机构；

所述限位机构包括用于承接电芯治具底部的承接块和用于定位电芯治具底部的定位销，所述承接块分别设置于所述上料平台的台面，所述定位销设置于所述所述承接块的上表面；

所述旋转锁紧机构包括支撑底座、旋转锁紧装置和驱动组件，所述旋转锁紧装置和所述驱动组件通过所述支撑底座设置于所述上料平台的台面，且所述旋转锁紧机构设置于所述限位机构的一侧，所述旋转锁紧装置由所述驱动组件的驱动实现正向或反向的转动，所述旋转锁紧装置的正向或反向的转动将所述电芯治具的多个隔板进行锁紧；

所述检测机构设置于所述旋转锁紧机构162的任意一侧或两侧，所述检测机构用于检测所述电芯治具的限位杆是否伸出于所述电芯治具的前端框面。

更进一步的说明，所述旋转锁紧装置包括滑动结构和旋转锁紧结构，所述旋转锁紧结构的底部设置有所述滑动结构，所述滑动结构的底部设有的滑块，所述滑块用于连接所述支撑底座的滑轨；

所述驱动组件包括气缸和伺服电机；所述气缸的活塞杆横向连接于所述滑动结构的后端面，所述气缸的缸体通过定位架固定设置于所述支撑底座上，所述气缸驱动其活塞杆往复运动来带动所述滑动结构沿所述滑轨的导向方向滑动；所述伺服电机连接于所述旋转锁紧结构的后端面，所述旋转锁紧结构由所述伺服电机驱动旋转将电芯治具锁紧于所述上料平台上，并且由所述伺服电机设置极限转矩控制锁紧程度。

更进一步的说明，所述上料模组还包括扫码NG-假电池分输送线和NG夹具输送线，所述产品输送线、所述产品暂存线、所述扫码NG-假电池分输送线、所述NG夹具输送线和所述电芯治具上料线分别排列且环绕于所述上产品机器人设置，所述NG夹具输送线的结构与电芯治具上料线的结构组件一致。

更进一步的说明，所述扫码NG-假电池分输送线包括扫码NG分输送线、假电池分输送线、扫码NG线支架和假电池线支架；

所述假电池线支架设置于所述扫码NG线支架的上方，所述扫码NG分输送线和假电池分输送线分别安装于所述扫码NG线支架和假电池线支架上；

所述扫码NG分输送线设置于所述假电池分输送线的下方，所述假电池分输送线包括上料分输送线和储料分输送线，所述储料分输送线设置于所述上料分输送线的一端；

所述扫码NG分输送线包括扫码NG输送带和扫码NG电机，所述扫码NG电机驱动所述扫码NG输送带进行转动；

所述上料分输送线包括上料分输送带、上料光电检测器和上料分电机，所述上料光电检测器设置于所述上料分输送带始端的一侧上，所述上料分电机驱动所述上料分输送带进行转动；所述储料分输送线包括储料分输送带、储料光电检测器和储料分电机，所述储料光电检测器设置于所述储料分输送带末端的一侧上，所述储料分电机驱动所述储料分输送带进行转动；

还设置有限位固定架和限位杆装置，所述限位固定架分别安装于所述扫码NG线支架和假电池线支架上，所述限位杆装置分别横向连接于所述扫码NG线支架和假电池线支架的两端。

更进一步的说明，所述装夹夹具包括轴承装置、承接板和夹持装置；所述装夹夹具的一端连接于所述承接板的一端面，另一端连接于所述机器人的机械臂上；所述夹持装置设置于所承接板的另一端面；

所述夹持装置由若干个夹持组件组成；每个夹持组件通过间隔装置分别间隔设置于所述承接板上；所述夹持组件包括夹指气缸、两个夹持件和连接座；所述夹指气缸的固定端连接于所述连接座；两个所述夹持件分别对称连接于所述夹指气缸的运动端，并通过所述夹指气缸的驱动控制完成夹紧动作。

更进一步的说明，所述转料平台包括转料台面、上下料装置、旋转解锁机构、限位机构和检测机构，所述限位机构设置于所述转料台面上，所述旋转解锁机构和所述检测机构分别设置于所述限位机构的外侧，且所述检测机构设置于所述旋转解锁机构的任一侧或两侧；

所述上下料装置设置在所述转料台面的正上方；

所述上下料装置包括上下料机架、XYZ三轴驱动装置和夹持装置；所述XYZ三轴驱动装置架设于所述上下料机架的上方；所述夹持装置设置于所述XYZ三轴驱动装置，并由所述XYZ三轴驱动装置驱动沿X轴、Y轴和Z轴方向作直线运动；

所述夹持装置由若干个夹持组件组成；每个夹持组件通过间隔装置分别间隔设置；所述夹持组件包括夹指气缸、两个夹持件和连接座；所述夹指气缸的固定端连接于所述连接座；两个所述夹持件分别对称连接于所述夹指气缸的运动端，并通过所述夹指气缸的驱动控制完成夹紧动作。

本实用新型的有益效果：结合上料、传送、干燥和冷却于一体，实现电芯烘烤的自动化生产，电芯上料设置有产品输送线、产品暂存线、上产品机器人和电芯治具上料线，产品输送线由工人将电芯放置在产品输送线的始端即可，电芯由产品输送线进行分段输送且末端对齐，无需人工对齐放置，避免人工对齐的不精准现象；系统前后设置有电芯治具的上下料夹具，上料完毕后可同时对多个电芯同时进行转移，操作简易且自动化程度高，大大的提高生产效率，而且将干燥线和冷却线整合为系统内，降低工人的劳动强度和危险系数。

附图说明

图1是本实用新型的一个实施例的系统的结构示意图；

图2是本实用新型的一个实施例系统的结构示意图；

图3是本实用新型的一个实施例的产品输送线的结构示意图；

图4是本实用新型的一个实施例的条码扫描装置的结构示意图；

图5是本实用新型的一个实施例的条码枪安装板的结构示意图；

图6是本实用新型的一个实施例的调节机构的结构示意图；

图7是本实用新型的一个实施例的产品输送线的结构立体图；

图8是本实用新型的一个实施例的产品输送线的结构示意图；

图9是本实用新型的一个实施例的装夹夹具的结构示意图；

图10是本实用新型的一个实施例的装夹夹具的另一结构示意图；

图11是本实用新型的一个实施例的装夹夹具的另一结构示意图；

图12是本实用新型的一个实施例的旋转锁紧机构的结构示意图；

图13是本实用新型的一个实施例的旋转锁紧机构的结构示意图；

图14是本实用新型的一个实施例的旋转锁紧机构的正面示意图；

图15是本实用新型的一个实施例的冷却模组的结构示意图。

其中：电芯治具01、电芯001；上料模组1、产品输送线11、产品暂存线12、扫码NG-假电池分输送线13、NG夹具输送线14、上产品机器人15、电芯治具上料线16；条码扫描装置111、条码枪装置111-1、条码枪111-11、驱动气缸111-12、条码枪安装板111-13、长形安装板111-131、转轴安装块111-132、转动轴111-14、角度支撑架111-2、竖直支架111-21、横向支架111-22、斜向支架111-23、安装底座111-3、调节机构111-8、调节支架111-81、放置基板111-82；线体支架112、上料输送线113、上料输送带1131、上料线光电检测器1132、上料电机1133、储料输送线114、储料输送带1141、储料线光电检测器1142、储料电机1143；扫码NG分输送线131、假电池分输送线132、上料分输送线1321、储料分输送线1322、扫码NG线支架133、假电池线支架134、限位固定架135、限位杆装置136；上料分输送带13211、上料光电检测器13212、上料分电机13213；储料分输送带13221、储料光电检测器13222、储料分电机13223；轴承装置1511、承接板1512、夹持组件1513、间隔装置15131、夹指气缸15132、夹持件15133、连接座15134、固定座15132、滑座15131、间隔调整伺服电机151313；上料平台161、旋转锁紧机构162、支撑底座1621、旋转锁紧装置1622、滑动结构16221、旋转锁紧结构16222、驱动组件1623、限位机构163、承接块1631、定位销1632、气缸16231、伺服电机16232、检测机构164；传送模组2、治具转移机器人21、输送轨道22；干燥模组3、干燥炉31；冷却模组4、转料平台41、冷却输送线42、下料平台43；转料台面411、上下料装置412、旋转解锁机构413；上下料机架4121、XYZ三轴驱动装置4122、夹持装置4123。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1或图2所示，一种自动电芯烘烤物流系统，包括上料模组1、传送模组2、干燥模组3、冷却模组4和控制系统；所述上料模组1包括产品输送线11、产品暂存线12、上产品机器人15和电芯治具上料线16，所述产品输送线11、所述产品暂存线12和所述电芯治具上料线16分别排列且环绕于所述上产品机器人15设置；所述产品输送线11为分段缓冲对齐输送线，所述上产品机器人15设置有用于夹取电池的装夹夹具151，所述电芯治具上料线16设置有用于锁紧电芯治具的旋转锁紧机构16222；

所述传送模组2包括治具转移机器人21和输送轨道22，所述治具转移机器人21沿所述输送轨道22的导向作往复运动，所述治具转移机器人21设置有夹具机械手；

所述干燥模组3由多个干燥炉31组成，多个所述干燥炉31分别间隔排列的设置在所述输送轨道22的两侧；

如图15所示，所述冷却模组4包括转料平台41、冷却输送线42和下料平台43，所述转料平台设置在所述冷却输送线的输送首端，所述下料平台设置在所述冷却输送线的输送末端，所述转料平台的台面设置有用于解锁电芯治具的旋转解锁机构，所述转料平台的正上方架设有用于搬运电芯的上下料装置412，所述冷却输送线41上设置有冷却装置；

所述上料模组1设置在所述输送轨道22的任一端，所述冷却模组4设置在所述输送轨道22的另一端。

本申请提出一种自动电芯烘烤物流系统，结合上料、传送、干燥和冷却于一体，实现电芯烘烤的自动化生产，电芯上料设置有产品输送线11、产品暂存线12、上产品机器人15和电芯治具上料线16，产品输送线11由工人将电芯放置在产品输送线11的始端即可，电芯由产品输送线11进行分段输送且末端对齐，无需人工对齐放置，降低工人的劳动强度，也避免人工对齐的不精准现象；电芯输送至产品输送线11的末端后，由上产品机器人15将电芯取走放置到产品暂存线12上，产品暂存线当产品暂存线12上的电芯数量达到一定数量时或者放满时，上产品机器人15将产品暂存线12上的电芯转移至电芯治具上料线16，将电芯分别放置于电芯治具的隔间内，电芯治具的隔间内放满电芯后，由电芯治具上料线16上的旋转锁紧结构16222将电芯治具的间隔进行锁紧，使各电芯夹紧于各间隔内，电芯治具锁紧后，由传送模组2的治具转移机器人21将装满电芯的电芯治具转移，治具转移机器人21沿其输送轨道22将电芯治具搬放到未开启的干燥炉31内，放置后治具转移机器人21返回搬放另一电芯治具，放置有电芯治具的干燥炉31自动开启干燥，当干燥完毕后，由治具转移机器人21将干燥后的电芯治具取出搬放至转料平台41，由转料平台41将电芯治具进行解锁，使各隔板不对电芯进行夹紧，并由上下料装置412将其内部的电芯分别取出放置到冷却输送线42上，并经冷却装置进行冷却后，到达靠近下料平台43的一端，冷却后的电芯经下料平台43上的上下料装置412转移至下料平台43上，由控制系统对整个物流系统进行控制，各模组之间相互配合协调，且系统使用电芯治具作为转接载体，系统前后设置有电芯治具的上下料夹具，上料完毕后可同时对多个电芯同时进行转移，操作简易且自动化程度高，大大的提高生产效率，而且将干燥线和冷却线整合为系统内，降低工人的劳动强度和危险系数。

更进一步的说明，如图3所示，所述产品输送线11包括线体支架112、物料输送线和条码扫描装置111，所述物料输送线安装于所述线体支架112上；

所述物料输送线包括上料输送线113和储料输送线114，所述储料输送线114设置于所述上料输送线113的一端；

所述上料输送线113包括上料输送带1131、上料线光电检测器1132和上料电机1133，所述上料线光电检测器1132设置于所述上料输送带1131始端的一侧上，所述上料电机1133驱动所述上料输送带1131进行转动；

所述储料输送线114包括储料输送带1141、储料线光电检测器1142和储料电机1143，所述储料线光电检测器1142设置于所述储料输送带1141末端的一侧上，所述储料电机1143驱动所述储料输送带1141进行转动；

所述条码扫描装置111设置于所述上料输送线113的末端。

所述上料输送线113负责把输送来的电池进行待上料，抓取电池的夹具将会在所述上料输送线3上夹取电池，所述上料输送线113通过所述上料电机1133驱动所述上料输送带1131进行转动输送；所述储料输送线114负责把电池输送到上料输送线113待上料，在电池未被夹取时，所述储料输送线114把电池进行暂时存储，所述储料输送线114通过所述储料电机1143驱动所述储料输送带1141进行转动输送；通过把所述物料输送线分为上料输送线113和储料输送线114这两段，均为单独控制所述上料输送带1131和储料输送带1141停止或启动。

通过在所述上料输送线113的始端和储料输送线114的末端分别设置有上料线光电检测器1132和储料线光电检测器1142，当具有暂存功能的物料输送线进行输送工作时，人工把电池放在所储料输送线114的始端，当电池在所述储料输送带1141输送的过程中，当电池经过所述储料线光电检测器1142时，检测电池到位并将所述储料输送带1141停止，此时所述储料线上为电池暂存区域，当接收到指令需要上料时，所述上料输送线113和储料输送线114同时运行，电池由储料输送线114输送至上料输送线113，当电池输送到所述上料输送线113上，若电池没被夹具取走时，电池被在上料输送线113的上料线光电检测器1132所检测到，所述上料输送带1131停止转动，此时电池通过条码扫描装置111扫描识别后，由夹具取走。

本申请的具有暂存功能的物料输送线通过在所述线体支架112上设置有物料输送线，把所述物料输送线分别设置为上料输送线113和储料输送线114，通过设置有上料线光电检测器1132和储料线光电检测器1142，通过人工把电池放在所述产品输送线11上，通过光电检测电池到位并将所述储料输送带1141停止，当接收到指令需要上料时，所述上料输送线113和储料输送线114同时运行，电池由储料输送线114输送至上料输送线113，电池通过条码扫描装置111扫描识别后，由上产品机器人的夹具取走。

可通过光电检测器来控制电池001的输送，使得电池001暂时停留在所述储料输送线114上，此时，所述储料输送线114电池暂存区域，从而达到控制电池之间的距离的目的，避免上料时后面电池与夹具产生干涉，加快电池上料及整个项目生产的生产周期；把产品输送线分成两段单独输送控制，不需停止整条输送线运行方能准确上料，解决滞后输送线前端及后端设备的生产周期的问题，提高电池001上料的工作效率，加快生产周期；有需要时可对产品输送线11作技术拓展，如延长长度以增加储料数量、布置条码枪进行预先扫描等，体现功能化，市场前景广阔。

进一步的说明，如图4-图6所示，所述条码扫描装置111包括条码枪装置111-1、角度支撑架111-2和安装底座111-3，所述条码枪装置111-1安装于所述安装底座111-3内，所述安装底座111-3设置于所述角度支撑架111-2的顶端；

所述条码枪装置111-1包括条码枪111-11、驱动气缸111-12、条码枪安装板111-13和转动轴111-14，所述条码枪111-11安装于所述条码枪安装板111-13的一侧，所述驱动气缸111-12的一端固定于所述条码枪安装板111-13的另一侧，另一端固定于所述安装底座111-13的底板上，所述转动轴111-14固定于所述条码枪111-1的一侧，并其两端安装于所述安装底座111-13的底板上。

本申请通过对所述条码扫描装置的下端设置有所述角度支撑架111-2，所述角度支撑架111-2不但起到支撑起整个所述条码装置的重量，而且给予所述条码装置中的条码枪111-11提供更宽广的角度位置。在电池条码扫描中，由于现有技术的条码扫描装置11通常将条码枪111-11安装在一个固定的板块上，通过输送电池到扫描区域进行扫描，往往这种扫描方式受限于外部电池位置等因素，会出现扫描不良的情况，并且条码枪111-11直射距离与电池相距较近，这样当需要夹取上料时，抓取电池的夹具会与条码枪111-11之间产生干涉，因此采用所述角度支架解决了条码枪111-11对电池二维码扫描不良的问题，提高条码扫描的准确性和成功率，同时所述条码枪111-11位置与电池产生一定的角度，避免了条码枪111-11与抓取电池夹具的干涉，从而提高生产效率，降低了劳动成本，加快了生产周期。

通过设置有所述安装底座111-3，所述安装底座111-3为所述条码扫描装置中的驱动气缸111-12、条码枪安装板111-13和条码枪111-11提供了固定安装的位置，通过所述安装底座111-3可把所述条码装置与角度支撑架111-2进行连接，稳定可靠。

在所述条码枪装置111-1上设置有驱动气缸111-12和转动轴111-14，通过所述驱动气缸111-12的伸缩运动，带动所述条码枪111-11作前后调整运动，从而实现所述条码枪111-11接近电池进行扫描工作，通过旋转所述转动轴111-14，带动所述条码枪111-11在与电池二维码之间的扫描角度范围内(22°-43°)进行往复活动，从而实现所述条码枪111-11高效扫描电池。

更进一步地，还设置有调节机构111-8，所述调节机构111-8包括调节支架111-81和放置基板111-82，所述调节支架111-81套插于所述角度支撑架111-2的顶端，所述放置基板111-82设置于所述调节支架111-81的上方。

在所述调节机构111-8上通过设置有调节支架111-81，所述调节支架111-81和角度支撑架111-2上分别设置有调节孔，所述调节支架111-81和角度支撑架111-2通过卡件穿过两者之间相对应的调节孔，根据电池二维码的具体的位置，来上下调节固定所述条码枪装置111-1的高度位置，从而实现所述条码枪装置111-1对准电池上二维码的位置，起到更好的扫描效果；通过设置有放置基板111-82，所述放置基板111-82起到固定安放所述安装底座111-3的作用，所述放置基板111-82增大了承受所述条码枪装置111-1的重量的受力面积，提高所述角度支撑架111-2整体的承重负荷力。

更进一步地，所述角度支撑架111-2包括竖直支架111-21、横向支架111-22和斜向支架111-23，所述斜向支架111-23的两端分别与所述竖直支架111-21和横向支架111-22的一端相连。所述角度支撑架111-2通过设置有竖直支架111-21、横向支架111-22和斜向支架111-23，所述竖直支架111-21的一端连接所述条码枪装置111-1，起到固定支撑整体条码装置的作用，坚固牢靠；所述横向支架111-22的一端安装在所述线体支架112的一侧上，起到把整个条码扫描装置111安装固定于上料线的支架上，使得所述条码枪装置111-1处于上料线上电池的一侧；通过所述斜向支架111-23的两端分别连接所述竖直支架111-21和横向支架111-22，所述斜向支架111-23与所述横向支架111-22形成一定的钝角角度，从而达到为所述条码枪装置111-1提供更宽广的角度位置的目的，使得条码枪111-11与电池二维码呈现一定的角度，提高电池扫描成功率和效率，防止条码枪111-11与电池夹具进行干涉。

更进一步地，所述条码枪安装板111-13包括长形安装板111-131和转轴安装块111-132，所述转轴安装块111-132设置于所述长形安装板111-131一端的一边上。通过在所述条码枪安装板111-13设置有长形安装板111-131，所述长形安装板111-131具有一定的宽度和长度，有助于所述条码枪111-11和驱动气缸111-12的一端分别安装于所述长形安装板111-131的两侧，增大安装固定的面积，提高稳定性，通过设置有所述转轴安装块111-132，两两所述转轴安装块111-132分别设置于所述长形安装板111-131一端的两边上，所述转动轴111-14通过所述转轴安装块111-132安装于所述安装底座111-3上。

更进一步地，所述转轴安装块111-132上还设置有转轴通孔，所述转动轴111-14穿过所述转轴通孔安装于所述安装底座111-3上。通过在所述转轴安装块111-132上设置有与所述转动轴111-14相对应的所述转轴通孔，便于所述转动轴111-14穿过两两所述转轴通孔，然而把所述条码枪安装板111-13安装固定于所述安装底座111-3上的相对应的通孔上，起到固定所述条码枪安装板111-13的长形安装板111-131的作用，此时，当所述转动轴111-14旋转后，带动所述长形安装板111-131进行偏转，进而带动所述条码枪111-11进行偏转。

优选地，所述横向支架111-22与斜向支架111-23的夹角为158°。通过设计所述横向支架111-22与斜向支架111-23的夹角为158°，把所述条码枪装置111-1安装于所述角度支撑架111-2上，所述横向支架111-22与斜向支架111-23的夹角角度，使得所述条码枪111-11与电池二维码的位置形成158°方向，以便利用所述驱动气缸111-12带动所述条码枪111-11活动，对电池二维码的空间形成22°-43°的覆盖；当电池进入扫描范围时，所述条码枪111-11能调整角度，准确及快速对其二维码进行识别。采用此夹角角度减少了整个扫码过程因电池二维码扫描失效而产生的异常，防止抓取电池夹具与所述条码枪111-11产生干涉，减少了工作人员因重新调整条码枪111-11位置产生的劳动强度，加快了生产周期。

更进一步的说明，所述电芯治具上料线16包括上料平台161、旋转锁紧机构162、限位机构163和检测机构164；如图12-14所示；所述限位机构163包括用于承接电芯治具底部的承接块1631和用于定位电芯治具底部的定位销1632，所述承接块1631分别设置于所述上料平台161的台面，所述定位销1632设置于所述所述承接块1631的上表面；

所述旋转锁紧机构162包括支撑底座1621、旋转锁紧装置1622和驱动组件1623，所述旋转锁紧装置1622和所述驱动组件1623通过所述支撑底座1621设置于所述上料平台161的台面，且所述旋转锁紧机构162设置于所述限位机构163的一侧，所述旋转锁紧装置1622由所述驱动组件1623的驱动实现正向或反向的转动，所述旋转锁紧装置1622的正向或反向的转动将所述电芯治具的多个隔板进行锁紧；

所述检测机构164设置于所述旋转锁紧机构162的任意一侧或两侧，所述检测机构164用于检测所述电芯治具的限位杆是否伸出于所述电芯治具的前端框面。

进一步的说明，所述旋转锁紧装置1622包括滑动结构16221和旋转锁紧结构16222，所述旋转锁紧结构16222的底部设置有所述滑动结构16221，所述滑动结构16221的底部设有的滑块，所述滑块用于连接所述支撑底座1621的滑轨；

所述驱动组件1623包括气缸16231和伺服电机16232；所述气缸的活塞杆横向连接于所述滑动结构16221的后端面，所述气缸的缸体通过定位架固定设置于所述支撑底座1621上，所述气缸驱动其活塞杆往复运动来带动所述滑动结构16221沿所述滑轨的导向方向滑动；所述伺服电机16232连接于所述旋转锁紧结构16222的后端面，所述旋转锁紧结构16222由所述伺服电机16232驱动旋转将电芯治具锁紧于所述上料平台161上，并且由所述伺服电机16232设置极限转矩控制锁紧程度。

该机构通过所述驱动组件1623驱动所述锁紧装置，实现了对摆放电池完成后的电芯治具进行自动贴合锁紧功能，其中通过所述气缸驱动所述滑动结构16221向所述电芯治具的方向水平移动，同时根据设置的转矩，通过所述伺服电机16232驱动所述旋转锁紧结构16222旋转拧紧，从而将所述电芯治具锁紧于所述摆放台上。

本申请将气缸的自适应功能和伺服电机16232的转矩设置相结合，实现了所述锁紧机构的一边旋转拧紧功能，一边水平自动进给功能，获得了能够调整锁紧程度的电芯治具的自动锁紧机构，即当所述伺服电机16232达到设定的极限转矩时，则可以自动识别并停止旋转，有效控制锁紧的程度；因此，与现有的人工扳手锁紧或自动夹紧的方式相比，本申请提出的所述自动锁紧机构可形成了双向夹紧力，结构简单，稳定性更高，安全性能好；扭矩可自由调置，调控性好，锁紧的精度高；并且可适用于不同尺寸的电芯治具，适应性更好。

更进一步的说明，如图7-11所示，所述上料模组1还包括扫码NG-假电池分输送线13和NG夹具输送线14，所述产品输送线11、所述产品暂存线12、所述扫码NG-假电池分输送线13、所述NG夹具输送线14和所述电芯治具上料线16分别排列且环绕于所述上产品机器人15设置，所述NG夹具输送线14的结构与电芯治具上料线16的结构组件一致。

进一步的说明，所述NG夹具输送线14的结构与所述电芯治具上料线16的结构相似，其主要用于装夹需要人工重新扫码的电池。

更进一步的说明，所述扫码NG-假电池分输送线13包括扫码NG分输送线131、假电池分输送线132、扫码NG线支架133和假电池线支架134；所述假电池线支架134设置于所述扫码NG线支架133的上方，所述扫码NG分输送线131和假电池分输送线132分别安装于所述扫码NG线支架133和假电池线支架134上；

所述扫码NG分输送线131设置于所述假电池分输送线132的下方，所述假电池分输送线132包括上料分输送线1321和储料分输送线1322，所述储料输送线1322设置于所述上料输送线1321的一端；所述扫码NG分输送线131包括扫码NG输送带和扫码NG电机，所述扫码NG电机驱动所述扫码NG输送带进行转动；所述上料分输送线1321包括上料分输送带13211、上料光电检测器13212和上料电机13213，所述上料光电检测器13212设置于所述上料分输送带13211始端的一侧上，所述上料电机13213驱动所述上料分输送带13211进行转动；所述储料分输送线1322包括储料分输送带13221、储料光电检测器13212和储料分电机13223，所述储料光电检测器13212设置于所述储料分输送带13221末端的一侧上，所述储料分电机13223驱动所述储料分输送带13221进行转动；

还设置有限位固定架135和限位杆装置136，所述限位固定架135分别安装于所述扫码NG线支架133和假电池线支架134上，所述限位杆装置136分别横向连接于所述扫码NG线支架133和假电池线支架134的两端。

更进一步的说明，所述装夹夹具151包括轴承装置1511、承接板1512和夹持装置；所述装夹夹具的一端连接于所述承接板1512的一端面，另一端连接于所述机器人的机械臂上；所述夹持装置设置于所承接板1512的另一端面；所述夹持装置由若干个夹持组件1513组成；每个夹持组件1513通过间隔装置15131分别间隔设置于所述承接板1512上；所述夹持组件1513包括夹指气缸15133、两个夹持件15133和连接座15134；所述夹指气缸15133的固定端连接于所述连接座15134；两个所述夹持件15133分别对称连接于所述夹指气缸15133的运动端，并通过所述夹指气缸15133的驱动控制完成夹紧动作。解决了对于机器人将电池在进行上料时的不稳定和效率低的问题，其中将所述夹持装置设置于所述机器人的机器臂上，从而由所述夹持装置中的若干个夹持组件1513可同时对中转台上的电池依次进行夹持至治具中，即同时打开多个夹持组件1513中的夹持件15133对多个电池进行夹取，实现了准确快速地电池来料的自动识别搬运；而且可以通过电磁阀通断的控制方式来控制每个夹持组件1513中的夹指气缸15133的独立运动，实现了多个夹持组件1513的灵活配置。

与现有技术相比本申请的特点主要包括：所述夹持装置通过所述夹指气缸15133来独立控制所述夹持件15133的夹紧动作，实现自动夹放，其结构简单、灵敏，可调控性好，夹持的精度且夹紧度高，稳定性好；所述夹持装置还通过所述间隔装置15131，实现了多个夹持组件1513共同独立作业，其夹持的效率大大提高，缩短上下料的时间；并且为了确保不同产品的兼容性，还可通过所述间隔装置15131的调控，可以更加准确地调整控制所述夹持组件1513的间距，定位精度高，克服了电池上料点以及下料点的间距不统一的问题，适应性好。

所述间隔装置15131包括固定座15132、滑座15131和间隔调整伺服电机151313；所述固定座15132固定连接一个所述夹持组件1513的连接座15134，其余所述夹持组件1513分别通过其连接座15134间隔设置于所述滑座15131上，并由所述间隔调整伺服电机151313驱动所述夹持组件1513沿所述滑座15131方向运动，调节各夹持组件1513之间的距离。由于需要根据位置要求来自动调整所述夹持装置中的各个夹持组件1513中的电池间的间距来对应电芯治具中间隔，因此本申请主要通过了设置了所述间隔装置15131，其中通过所述固定底座和滑座15131为基座，使所述夹持组件1513分别固定于其上端，再通过所述间隔调整伺服电机151313实现自动调整各个夹持组件1513间的间距，即当对电池进行上下料过程中，通过探测装置来对电池之间的距离和放置电池的电芯治具内的间隔进行实时探测，从而及时对各夹持组件1513的间距进行调整；因此所述间隔装置15131不仅可使所述夹持组件1513间隔设置来同时对多个电池夹取，并且还可以通过所述间隔调整伺服电机151313来实现可变距的功能，从而适应了电池取料点以及下料点的间距不统一的问题，夹取的精度更高，工作连续性强，夹持效果更加稳定；另外，将其中一个夹持组件1513进行固定连接，在进行微调距的过程，可以以此作为参照，调控更加快速、准确和便捷。

更进一步的说明，所述转料平台包括转料台面411、上下料装置412、旋转解锁机构413、限位机构和检测机构，所述限位机构设置于所述转料台面411上，所述旋转解锁机构413和所述检测机构分别设置于所述限位机构的外侧，且所述检测机构设置于所述旋转解锁机构413的任一侧或两侧；

所述上下料装置412设置在所述转料台面411的正上方；

所述上下料装置412包括上下料机架4121、XYZ三轴驱动装置和夹持装置；所述XYZ三轴驱动装置架设于所述上下料机架4121的上方；所述夹持装置设置于所述XYZ三轴驱动装置，并由所述XYZ三轴驱动装置驱动沿X轴、Y轴和Z轴方向作直线运动；

所述夹持装置由若干个夹持组件1513组成；每个夹持组件1513通过间隔装置15131分别间隔设置；所述夹持组件1513包括夹指气缸15133、两个夹持件15133和连接座15134；所述夹指气缸15133的固定端连接于所述连接座15134；两个所述夹持件15133分别对称连接于所述夹指气缸15133的运动端，并通过所述夹指气缸15133的驱动控制完成夹紧动作。

转料平台设有三轴移载的上下料装置412，主要是解决了对于高温电池进行冷却上料和移栽的难度大，效率低的问题，其中通过所述XYZ三轴驱动装置使所述夹持装置可做X轴、Y轴和Z轴方向作直线运动，同时由所述夹持装置中的若干个夹持组件1513可同时对所述电芯治具内的电池依次进行夹持和移载，运输至生产线的另一端进行冷却处理，从而实现了将电芯治具中的电池更加准确快速地搬运至电池冷却物流线的功能，并且同时适应了电芯治具的上料以及下料范围，提高了移载速度和生产运输效率，有效缩短缩短了生产节拍。

本申请采用了三轴移载的方式，适应了电池在移载大范围内的搬运，增加了电池上、下料的运动空间和灵活度，移载速度更快，可调控性好，运输的稳定性好；所述夹持装置通过所述夹指气缸15133来独立控制所述夹持件15133的夹紧动作，其结构简单、灵敏，夹持的精度高且夹紧度高；

所述夹持装置还通过所述间隔装置15131，实现了多个夹持组件1513共同作业，其夹持移载的效率大大提高，缩短上下料和移载的时间；并且通过所述间隔装置15131的调控，可以更加准确地调整控制所述夹持组件1513的间距，定位精度高，克服了电池上料点以及下料点的间距不统一的问题；将所述电芯治具通过定位销1632将固定于所述机架上，确保电芯治具在电池上料的时在所述机架上位置的统一性，避免了电芯治具位置的偏移而影响所述夹持装置的夹持的准确度和连续性，故障率低，安全性能好，整体稳定性更高。

需要说明的是，所述旋转解锁机构413为与所述旋转锁紧机构162结构相似的机构，其用于锁紧电芯治具。

所述限位机构包括用于承接电芯治具底部的承接块和用于定位电芯治具底部的定位销1632，所述承接块分别设置于所述转料平台的台面，所述定位销1632设置于所述承接块的上表面；

所述旋转解锁机构413包括底座、旋转解锁装置和解锁驱动组件，所述旋转解锁装置和所述解锁驱动组件通过所述底座设置于所述转料台面411，且所述旋转解锁机构413设置于所述限位机构的一侧，所述旋转解锁装置由所述驱动组件的驱动实现正向或反向的转动，所述旋转解锁装置的正向或反向的转动将所述电芯治具的多个隔板进行松开；

所述检测机构设置于所述旋转解锁机构413的任意一侧或两侧，所述检测机构用于检测所述电芯治具的限位杆是否伸入于所述电芯治具的前端框面内。

更进一步的说明，所述间隔装置15131包括固定座15132、滑座15131和伺服电机；所述固定座15132固定连接一个所述夹持组件1513的连接座15134，其余所述夹持装置4123分别通过其连接座15134间隔设置于所述滑座15131上，并由所述伺服电机驱动所述夹持装置4123沿所述滑座15131方向运动，调节各夹持组件1513之间的距离。

由于需要根据位置要求来自动调整夹持装置4123中的各个夹持组件1513中的电池间的间距来对应电池治具中间隔，因此本实用新型主要通过了设置了所述间隔装置15131，其中通过所述固定底座和滑座15131为基座，使所述夹持装置4123分别固定于其上端，再通过所述伺服电机实现自动调整各个夹持组件1513间的间距，即当对电池进行上下料过程中，通过探测装置来对电池之间的距离和放置电池的电池治具内的间隔进行实时探测，从而及时对各夹持组件1513的间距进行调整；因此所述间隔装置15131不仅可使所述夹持组件1513间隔设置来同时对多个电池夹取，并且还可以通过所述伺服电机来实现可变距的功能，从而适应了电池取料点以及下料点的间距不统一的问题，夹取的精度更高，工作连续性强，夹持效果更加稳定；另外，将其中一个夹持组件1513进行固定连接，在进行微调距的过程，可以以此作为参照，调控更加快速、准确和便捷。

所述下料平台包括下料台面、可旋转上下料机构和输出线；

所述可旋转上下料机构架设于所述下料台面的正上方，所述输出线的进料端位于所述下料台面且位于所述可旋转上下料机构的下方；

所述可旋转上下料机构包括下料机架、XYZ三轴驱动装置4122、夹持装置4123和旋转装置；所述XYZ三轴驱动装置4122架设于所述下料机架的上方；所述旋转装置的固定端连接于所述XYZ三轴驱动装置4122，并由所述XYZ三轴驱动装置4122驱动沿X轴、Y轴和Z轴方向作直线运动；所述夹持装置4123连接于所述旋转装置的旋转端，并由所述旋转装置驱动可做旋转运动；

所述夹持装置4123由若干个夹持组件1513组成；每个夹持组件1513通过间隔装置15131分别间隔设置；所述夹持组件1513包括夹指气缸15133、两个夹持件15133和连接座15134；所述夹指气缸15133的固定端连接于所述连接座15134；两个所述夹持件15133分别对称连接于所述夹指气缸15133的运动端，并通过所述夹指气缸15133的驱动控制完成夹紧动作。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动电芯烘烤物流系统，其特征在于：包括上料模组、传送模组、干燥模组、冷却模组和控制系统；

所述上料模组包括产品输送线、产品暂存线、上产品机器人和电芯治具上料线，所述产品输送线、所述产品暂存线和所述电芯治具上料线分别排列且环绕于所述上产品机器人设置；所述产品输送线为分段缓冲对齐输送线，所述上产品机器人设置有用于夹取电池的装夹夹具，所述电芯治具上料线设置有用于锁紧电芯治具的旋转锁紧机构；

所述传送模组包括治具转移机器人和输送轨道，所述治具转移机器人沿所述输送轨道的导向作往复运动，所述治具转移机器人设置有夹具机械手；

所述干燥模组由多个干燥炉组成，多个所述干燥炉分别间隔排列的设置在所述输送轨道的两侧；

所述冷却模组包括转料平台、冷却输送线和下料平台，所述转料平台设置在所述冷却输送线的输送首端，所述下料平台设置在所述冷却输送线的输送末端，所述转料平台的台面设置有用于解锁电芯治具的旋转解锁机构，所述转料平台的正上方架设有用于搬运电芯的上下料装置，所述冷却输送线上设置有冷却装置；

所述上料模组设置在所述输送轨道的任一端，所述冷却模组设置在所述输送轨道的另一端。

2.根据权利要求1所述的一种自动电芯烘烤物流系统，其特征在于：所述产品输送线包括线体支架、物料输送线和条码扫描装置，所述物料输送线安装于所述线体支架上；

所述物料输送线包括上料输送线和储料输送线，所述储料输送线设置于所述上料输送线的一端；

所述上料输送线包括上料输送带、上料线光电检测器和上料电机，所述上料线光电检测器设置于所述上料输送带始端的一侧上，所述上料电机驱动所述上料输送带进行转动；

所述储料输送线包括储料输送带、储料线光电检测器和储料电机，所述储料线光电检测器设置于所述储料输送带末端的一侧上，所述储料电机驱动所述储料输送带进行转动；

所述条码扫描装置设置于所述上料输送线的末端。

3.根据权利要求2所述的一种自动电芯烘烤物流系统，其特征在于：所述条码扫描装置包括条码枪装置、角度支撑架和安装底座，所述条码枪装置安装于所述安装底座内，所述安装底座设置于所述角度支撑架的顶端；

所述条码枪装置包括条码枪、驱动气缸、条码枪安装板和转动轴，所述条码枪安装于所述条码枪安装板的一侧，所述驱动气缸的一端固定于所述条码枪安装板的另一侧，另一端固定于所述安装底座的底板上，所述转动轴固定于所述条码枪的一侧，并其两端安装于所述安装底座的底板上。

4.根据权利要求1所述的一种自动电芯烘烤物流系统，其特征在于：所述电芯治具上料线包括上料平台、旋转锁紧机构、限位机构和检测机构；

所述限位机构包括用于承接电芯治具底部的承接块和用于定位电芯治具底部的定位销，所述承接块分别设置于所述上料平台的台面，所述定位销设置于所述承接块的上表面；

所述旋转锁紧机构包括支撑底座、旋转锁紧装置和驱动组件，所述旋转锁紧装置和所述驱动组件通过所述支撑底座设置于所述上料平台的台面，且所述旋转锁紧机构设置于所述限位机构的一侧，所述旋转锁紧装置由所述驱动组件的驱动实现正向或反向的转动，所述旋转锁紧装置的正向或反向的转动将所述电芯治具的多个隔板进行锁紧；

所述检测机构设置于所述旋转锁紧机构（162）的任意一侧或两侧，所述检测机构用于检测所述电芯治具的限位杆是否伸出于所述电芯治具的前端框面。

5.根据权利要求4所述的一种自动电芯烘烤物流系统，其特征在于：所述旋转锁紧装置包括滑动结构和旋转锁紧结构，所述旋转锁紧结构的底部设置有所述滑动结构，所述滑动结构的底部设有的滑块，所述滑块用于连接所述支撑底座的滑轨；

所述驱动组件包括气缸和伺服电机；所述气缸的活塞杆横向连接于所述滑动结构的后端面，所述气缸的缸体通过定位架固定设置于所述支撑底座上，所述气缸驱动其活塞杆往复运动来带动所述滑动结构沿所述滑轨的导向方向滑动；所述伺服电机连接于所述旋转锁紧结构的后端面，所述旋转锁紧结构由所述伺服电机驱动旋转将电芯治具锁紧于所述上料平台上，并且由所述伺服电机设置极限转矩控制锁紧程度。

6.根据权利要求1所述的一种自动电芯烘烤物流系统，其特征在于：所述上料模组还包括扫码NG-假电池分输送线和NG夹具输送线，所述产品输送线、所述产品暂存线、所述扫码NG-假电池分输送线、所述NG夹具输送线和所述电芯治具上料线分别排列且环绕于所述上产品机器人设置，所述NG夹具输送线的结构与电芯治具上料线的结构组件一致。

7.根据权利要求6所述的一种自动电芯烘烤物流系统，其特征在于：所述扫码NG-假电池分输送线包括扫码NG分输送线、假电池分输送线、扫码NG线支架和假电池线支架；

所述假电池线支架设置于所述扫码NG线支架的上方，所述扫码NG分输送线和假电池分输送线分别安装于所述扫码NG线支架和假电池线支架上；

所述扫码NG分输送线设置于所述假电池分输送线的下方，所述假电池分输送线包括上料分输送线和储料分输送线，所述储料分输送线设置于所述上料分输送线的一端；

所述扫码NG分输送线包括扫码NG输送带和扫码NG电机，所述扫码NG电机驱动所述扫码NG输送带进行转动；

所述上料分输送线包括上料分输送带、上料光电检测器和上料分电机，所述上料光电检测器设置于所述上料分输送带始端的一侧上，所述上料分电机驱动所述上料分输送带进行转动；所述储料分输送线包括储料分输送带、储料光电检测器和储料分电机，所述储料光电检测器设置于所述储料分输送带末端的一侧上，所述储料分电机驱动所述储料分输送带进行转动；

还设置有限位固定架和限位杆装置，所述限位固定架分别安装于所述扫码NG线支架和假电池线支架上，所述限位杆装置分别横向连接于所述扫码NG线支架和假电池线支架的两端。

8.根据权利要求1所述的一种自动电芯烘烤物流系统，其特征在于：所述装夹夹具包括轴承装置、承接板和夹持装置；所述装夹夹具的一端连接于所述承接板的一端面，另一端连接于所述机器人的机械臂上；所述夹持装置设置于所承接板的另一端面；

所述夹持装置由若干个夹持组件组成；每个夹持组件通过间隔装置分别间隔设置于所述承接板上；所述夹持组件包括夹指气缸、两个夹持件和连接座；所述夹指气缸的固定端连接于所述连接座；两个所述夹持件分别对称连接于所述夹指气缸的运动端，并通过所述夹指气缸的驱动控制完成夹紧动作。

9.根据权利要求1所述的一种自动电芯烘烤物流系统，其特征在于：所述转料平台包括转料台面、上下料装置、旋转解锁机构、限位机构和检测机构，所述限位机构设置于所述转料台面上，所述旋转解锁机构和所述检测机构分别设置于所述限位机构的外侧，且所述检测机构设置于所述旋转解锁机构的任一侧或两侧；

所述上下料装置设置在所述转料台面的正上方；

所述上下料装置包括上下料机架、XYZ三轴驱动装置和夹持装置；所述XYZ三轴驱动装置架设于所述上下料机架的上方；所述夹持装置设置于所述XYZ三轴驱动装置，并由所述XYZ三轴驱动装置驱动沿X轴、Y轴和Z轴方向作直线运动；

所述夹持装置由若干个夹持组件组成；每个夹持组件通过间隔装置分别间隔设置；所述夹持组件包括夹指气缸、两个夹持件和连接座；所述夹指气缸的固定端连接于所述连接座；两个所述夹持件分别对称连接于所述夹指气缸的运动端，并通过所述夹指气缸的驱动控制完成夹紧动作。

10.根据权利要求1所述的一种自动电芯烘烤物流系统，其特征在于：所述冷却输送线包括上料冷却输送线、下料输送线、所述冷却装置和限位装置；

所述上料冷却输送线的末端相连于所述下料输送线的始端，所述上料冷却输送线的末端的两侧分别设置有出料传感器，所述下料输送线的始端的两侧分别设置有进料传感器；

所述限位装置架设于所述上料冷却输送线和所述下料输送线的上方，且所述限位装置将所述上料冷却输送线和所述下料输送线的输送空间分隔为至少两条用于容纳限位电池的输送通道，所述输送通道与所述上料冷却输送线和所述下料输送线的输送方向相平行；

所述上料冷却输送线分为上料区和冷却区，所述冷却区的上方设置有所述冷却装置。