CN206083844U - 一种新型浇铸包 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型浇铸包，包括包体、设置在包体两侧的吊耳和耳轴，所述包体包括底板一、连接底板一的侧板和出液口，所述底板一由弧形板和直板组成，所述出液口包括两个挡板和底板二，所述底板二与所述两个挡板底边连接组成一个U型出口；所述两个挡板的侧边分别与包体两侧的侧板连接，所述底板一与底板二间成大于等于90°小于180°的夹角。通过出液口结构的改进，增强了出液口的导流作用，可降低及调节浇铸包与浇铸母模的高度差，降低金属液出液时的重力势能，浇铸包的出液口可使金属液快速平稳注入浇铸母模；有效减少了浇铸过程中的金属的飞溅，提高浇铸质量，延长母模的使用寿命，保障了现场操作人员及设备的安全。

Description

一种新型浇铸包

技术领域

本实用新型属于铜及其他金属冶炼冶炼领域，特别是涉及一种新型浇铸包。

背景技术

将熔融金属从浇铸包注入浇铸母模的操作称为浇铸。浇铸包在浇铸过程中精确定量的将所装载的金属液注入浇铸母模内，实现精确定量铸型，是浇铸过程中的主要设备，其种类繁多，实际选用时可根据生产规模、铸件大小及种类来进行。

浇铸包是很多冶金工艺流程的重要组成部分，一般的浇铸包在使用过程中，由于浇铸包与浇铸母模之间的高差过大，导致在浇铸时铸件存在飞边毛刺过大，浇铸飞溅严重，影响铸件的质量。铜水在浇铸时，由于巨大的热能和动能的冲击，会产生铜水飞溅的现象，严重威胁现场操作人员人身及设备安全，同时铸出的铜阳极板由于飞边毛刺过大，对下道整形、电解工序都有严重影响，因此需要专人来清理，增加了企业负担。

现有技术中，通过降低浇铸速度，从而达到减轻金属液飞溅的效果。这种方法虽然在能减轻浇铸过程中金属液的飞溅，但却是以牺牲生产效率为代价，使企业得不到最大化的生产收益。包体的出液口通常不做特殊设计，仅顺延包体结构，在包体结构上留个U型口用于出液。

如图1所示，为现有技术的浇铸包，包括包体10和出液口40；出液口40为顺延包体结构并在包体10中所留出的一个U型出液口。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，提供一种新型浇铸包，在金属液从该浇铸包向后续工序浇铸过程中，能有效减少金属液飞溅。

本实用新型目的通过以下技术方案实现：

提供一种新型浇铸包，包括包体、设置在包体两侧的吊耳和耳轴，所述包体包括底板一、连接底板一的侧板和出液口，所述底板一由弧形板和直板组成，所述出液口包括两个挡板和底板二，所述底板二与所述两个挡板底边连接组成一个U型出口；所述两个挡板的侧边分别与包体两侧的侧板连接，所述底板一与底板二间成大于等于90°小于180°的夹角。

本实用新型的浇铸包，所述出液口包括两个挡板和连接挡板的底板二，底板一与底板二成钝角，通过此结构的设计，可降低及调节浇铸包与铸型的高度差，通过改变金属液流向，降低浇铸包与浇铸母模间的高度差，减小浇铸包向浇铸母模浇铸时的重力势能，浇铸包的出液口可使金属液快速平稳注入浇铸母模，达到减少飞溅的效果。

进一步地，所述底板一的直板与底板二在出液口方向的长度比为2~6:1。

更进一步地，所述底板一的直板与底板二在出液口方向的长度比为4:1。

进一步地，所述底板二与挡板相连的部分尺寸相同，在一定程度上减轻金属液对出液口的碰撞。

进一步地，所述侧板的顶部与和其相连的挡板的顶部在竖直方向成120°~180°的夹角。

更进一步地，所述侧板的顶部出液端与和其相连的挡板的顶部在竖直方向成170°的夹角。

进一步地，所述侧板与和其相连的挡板在水平方向成90°~270°的夹角。

进一步地，为了减少金属液对挡板的冲击，增加挡板的使用寿命，所述侧板与和其相连的挡板在水平方向上成180°的夹角。

进一步地，所述底板一与底板二连接的夹角为150°。所述底板一与底板二成角度，改变了金属液从浇铸包向浇铸母模注入的流向，增强了出液口的导流作用，降低浇铸包与浇铸母模的高度差，降低了浇铸包向浇铸母模浇铸时的重力势能，减少金属液浇铸时的飞溅；此角度的限定即避免了因角度过小导致的金属液未到达底板二的出口端部就下落，又避免了因角度过大使得高度差减少不明显导致的防溅效果不佳。可根据不同金属浇铸特性进行不同的尺寸和角度更改，增强了浇铸包的实用性。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型所述的新型浇铸包，通过出液口结构的改进，减少了浇铸过程中的金属液的飞溅。出液口通过对底板和挡板角度的设定，增强了出液口的导流作用，可降低及调节浇铸包与浇铸母模的高度差，降低金属液出液时的重力势能，浇铸包的出液口可使金属液快速平稳注入浇铸母模；有效减少了浇铸过程中的金属的飞溅，提高浇铸质量，延长母模的使用寿命，保障了现场操作人员及设备的安全，降低了现场操作人员的劳动强度。

附图说明

图1为现有技术浇铸包的立体结构示意图。

图2为本实用新型浇铸包的立体结构示意图。

图3为本实用新型浇铸包的主视图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

如图2和图3所示，本实施例提供一种新型浇铸包，包括包体10、设置在包体两侧的吊耳20和耳轴30，包体10包括由弧形板101和直板102组成的底板一11，连接底板一11的侧板12和出液口40。相较于现有技术的浇铸包，本实施例的浇铸包对于出液口40进行了结构改进。

出液口40包括两个挡板42和连接挡板42的底板二41；两个挡板42的侧边分别与包体10两侧的侧板12连接；底板一11与底板二41形成的夹角，如图3，角A成大于等于90°小于180°的夹角，本实施例中角A为150°。本实施例中的出液口40为由挡板42和底板二41组成的U型出液口。

侧板12与和其相连的挡板42在水平方向形成的夹角，如图2，角B成90°~270°的夹角，本实施例中角为180°，此角度的选择可以减少金属液对挡板的冲击，增加挡板的使用寿命。

底板一11的直板102与底板二41在出液口40方向的长度比为2~6:1，本实施例中为4:1。此长度比在满足金属液在出液口40停留的时间的同时，配合底板一11和底板二41的角度，能够很好地实现在底板二41的端部处脱离浇铸包。底板二41与挡板42相连的部分尺寸相同。

侧板12的出液端40与和其相连的挡板42的顶部在垂直方向上形成的夹角，如图2，角C可以为120°~180°，本实施例中在角C成170°；可防止金属液在到达底板二41的端部前提前从挡板处溢出，并减少金属液对挡板42的冲击。

金属液通过出液口40后，通过出液口40的挡板42的引流，顺着出液口40的底板二41从向上的流向引导为向下的流向，经过底板二41的端部，也就是出液口40的出口处，金属液在出口处最低点脱离出液口40，流入浇铸母模。

本实施中的出液口40的结构设置，改变了金属液从浇铸包向浇铸母模注入的流向，降低和调整浇铸包与浇铸母模的高度，降低了浇铸包向浇铸母模浇铸时的重力势能，减少金属液浇铸时的飞溅，提高浇铸质量，延长母模的使用寿命，保障了现场操作人员的安全。

通过测量可知，本实施例金属液体的出液口40同浇铸母模的高度差比现有技术降低了90mm，通过减少金属液体出液时的重力势能，有效减少了金属液体下降过程中的飞溅。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型的技术方案所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种新型浇铸包，包括包体、设置在包体两侧的吊耳和耳轴，所述包体包括底板一、连接底板一的侧板和出液口，其特征在于，所述底板一由弧形板和直板组成，所述出液口包括两个挡板和底板二，所述底板二与所述两个挡板底边连接组成一个U型出口；所述两个挡板的侧边分别与包体两侧的侧板连接，所述底板一与底板二间成大于等于90°小于180°的夹角。

2.根据权利要求1所述的新型浇铸包，其特征在于，所述底板一的直板与底板二在出液口方向的长度比为2~6:1。

3.根据权利要求2所述的新型浇铸包，其特征在于，所述底板一的直板与底板二在出液口方向的长度比为4:1。

4.根据权利要求3所述的新型浇铸包，其特征在于，所述底板二与挡板相连的部分尺寸相同。

5.根据权利要求1所述的新型浇铸包，其特征在于，所述侧板的顶部与和其相连的挡板的顶部在竖直方向成120°~180°的夹角。

6.根据权利要求5所述的新型浇铸包，其特征在于，所述侧板的顶部与和其相连的挡板的顶部在竖直方向成170°的夹角。

7.根据权利要求6所述的新型浇铸包，其特征在于，所述侧板与和其相连的挡板在水平方向成90°~270°的夹角。

8.根据权利要求7所述的新型浇铸包，其特征在于，所述侧板与和其相连的挡板在水平方向成180°的夹角。

9.根据权利要求1至8任意一项所述的新型浇铸包，其特征在于，所述底板一与底板二成150°的夹角。