CN206083578U - 气动冲孔切换装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型开了一种气动冲孔切换装置，其顶部固定在上模座上，底部沿安装在上模座上的压料芯伸出，其采用气缸作为动力源，气缸驱动滑块与固定座的斜楔机构配合，进而使得安装在固定座的底部冲孔凸模实现向下运动，完成冲孔切换。本方案操作方便、简单、时间短、工作量小，可有效提高生产效率，满足自动化生产。

Description

气动冲孔切换装置

技术领域

本实用新型涉及汽车模具技术领域，更具体地，是涉及气动冲孔切换装置。

背景技术

为满足不断变化的市场需求，新车型往往会根据顾客需求、功能配置等从而开展不同款型的开发，使产品优势得到进一步提升。如某车型同一系列的多种款型汽车，其车身覆盖件的造型基本一致，仅部分冲压件局部结构不同，例如某冲压零件上增加孔以实现安装等功能。

对应的其冲压模具除新增冲孔部分外整体结构基本一致，因此，在实际生产过程中通常采用有效的切换机构，将两种上述局部有孔、无孔的不同板件在同一副模具中生产，这样可以提高生产效率，降低模具开发成本。

本实用新型主要提供一种车门外板气动冲孔切换机构，用于实现共模生产时冲孔凸模工作状态的自动切换，从而满足不同款型板件的冲压自动化生产。

申请号200920312219.X的实用新型专利中提出了一种手动式快换固定板，用于无需开模拆卸、快速更换冲头的快换式固定板。

如图1－2所示，该凸模切换装置主要包括螺牙推杆01、牙杆连接板02、固定板03、牙杆封板04和驱动块05、垫板06、盖板07；其中，牙杆连接板02与固定板03安装连接，牙杆封板04与驱动块05螺栓连接，螺牙推杆01通过其中部的螺杆与牙杆连接板02上的螺孔连接，其圆形光杆套装在牙杆封板04的圆孔内，圆形光杆的端头设置有台阶，该台阶设置在驱动块05端部的凹台51内，驱动块05上设置有斜面52，并通过该斜面52与凸模08滑动连接。在凸模切换过程中，首先将冲压模具自机床上卸下，打开模具后手动转动螺牙推杆，并通过螺牙连接板、螺牙封板等传动件将作用力传递至驱动块，带动驱动块往复滑动，从而带动凸模沿驱动块的斜面滑动，以实现凸模的升起或者降落，进而实现凸模切换，切换完成后，再将冲压模具重新安装于机床。

但是，上述凸模切换装置进行两种款型的冲压件切换生产时，需要停下生产线，从外部对旋转螺牙推杆，从而实现冲孔凸模的使用状态切换，冲孔切换较复杂，由此导致冲压件加工时生产效率低，当要切换至冲孔凸模非工作状态时，螺牙推杆回退后，冲孔凸模无法自动升起，且冲孔凸模在冲孔冲压方向上无限位，处于自由状态，使用过程中，冲压生产剧烈运动时，现有技术中切换机构易产生晃动，运动状态不稳定。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中冲孔凸模切换需停下生产线，外部旋转控制实现，切换时间长，工作量大，生产效率低以及冲孔切换不稳定的问题。

为了实现上述目的本实用新型提供一种气动冲孔切换装置，其顶部固定在上模座上，底部沿安装在上模座上的压料芯伸出，所述气动冲孔切换装置包括：导滑块，其为L型结构，所述导滑块为两个，两所述导滑块对置安装在所述上模座的底部，两所述导滑块间围成一导滑槽；滑块，所述滑块顶部两侧分别向外延伸形成两凸台，所述滑块通过凸台与所述导滑槽滑动配合；固定座，其活动安装在所述上模座内部，所述固定座位于所述滑块底部，所述固定座的底部安装有冲孔凸模，所述冲孔凸模向下伸出所述压料芯；驱动气缸，其沿所述滑块滑动方向固定在所述上模座上，所述驱动气缸的顶杆与所述滑块的前端相连；切换机构，其包括设在所述滑块底部的一组上驱动块和设在所述固定座顶部的一组下驱动块；所述上驱动块远离所述驱动气缸的一侧为沿气缸的驱动方向反向倾斜的第一斜面；所述下驱动块靠近所述驱动气缸的一侧为与所述第一斜面同向倾斜的第二斜面；所述驱动气缸驱动所述滑块沿所述滑槽水平运动，所述第一斜面与所述第二斜面配合并驱动所述固定座带动冲孔凸模向下运动。

优选地，还包括位于所述固定座下方的垫块，所述垫块固定安装在所述压料芯上。优选地，在所述固定座的底部还固定有氮气弹簧，所述氮气弹簧的柱塞抵接在所述垫块上。

优选地，还包括固定在所述上模座底部的挡块，所述挡块正对所述滑块的尾部且与所述滑块的尾部间隔预设距离设置。

优选地，所述固定座为矩形固定座，在所述矩形固定座的各角上分别由下至上开设有一沉台孔；还包括安全螺栓，所述安全螺栓的螺纹部由下至上穿过所述沉台孔后，所述安全螺栓的头部卡合在所述沉台孔内，所述安全螺栓的螺纹部与上模座相连。

优选地，在所述固定座上还周向的开设有多个导向孔，在各所述导向孔内分别安装有一导套；还包括多个固定在上模座底部的导柱，各所述导柱的底端穿过所述导套后伸入所述固定座。

优选地，还包括固定在所述上模座底部的一组调整块，各所述调整块的内侧分别与一所述导滑块接触。

本实用新型的效果在于：本方案中冲孔凸模工作状态可以通过气缸即时、快速切换，无需停线将模具移出机床再重新安装至机床上，也无需打开模具拆卸压料芯进行手工操作，可直接在机床上通过的气动开关实现工作状态的切换，操作方便、简单、时间短、工作量小，可有效提高生产效率，满足自动化生产。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中冲孔切换机构的结构示意图。

图2为图1中驱动块的结构示意图。

图3为本实用新型实施例中冲孔时冲孔切换装置的结构示意图。

图4为本实用新型实施例中冲孔非工作时冲孔切换装置的结构示意图。

图5为本实用新型实施例中冲孔切换装置的背侧结构示意图。

图6为本实用新型实施例中滑块底部的结构示意图。

图7为固定座顶部的结构示意图。

图8为冲孔切换装置与压料芯的装配图。

现有技术图中：01－螺牙推杆02－压杆连接板03－固定板04－压杆封板05－驱动块51－凹台52－斜面06－垫板07－盖板08－凸模

本实施例图中：11－气缸12－气缸连接块13－连接座21－滑块22－上驱动块31－导滑块32－调整块33－挡块34－导柱35－安全螺栓41－固定座411－沉台42－下驱动块43－导套44－氮气弹簧45－垫块47－冲孔凸模5－压料芯

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

如图3－图8所示，本实用新型实施例公开了一种气动冲孔切换装置，其顶部固定在上模座上，底部沿安装在上模座上的压料芯5伸出，通过切换装置控制底部的冲孔凸模47伸出或回缩，完成冲孔和不冲孔的切换，其中，本方案中的切换装置包括：

导滑块31，其为L形结构，如图3－图4所示，其固定安装在上模座上、滑块21为两个且对置安装，且两所述导滑块间围成一导滑槽，导滑槽实现对滑块上下以及外端的限位。还包括固定在上模座底部的一组调整块32，调整块32的内侧分别与一导滑块31接触，调整块32用于调整导滑块31与滑块21之间的间隙，调节导滑效果。

滑块21，滑块21顶部两侧分别向外延伸形成两凸台211，滑块21通过凸台211与导滑槽滑动配合，上驱动块22固定安装在滑块31的底部，如图2、图5所示。

固定座41，如图3－图5所示，其活动安装在所述上模座内部，固定座41顶部正对滑块21设置，以使得其上的下驱动块42与滑块21上的上驱动块22能对应配合，固定座的底部安装有冲孔凸模47，冲孔时，冲孔凸模47向下伸出所述压料芯用于工作状态切换。固定座顶部固定有下驱动块，其中可在固定座顶部开设一沉台411，下驱动块安装在沉台411内；处于非工作状态时，下驱动块42的顶部平面抵在滑块21上，用于固定座41的行程限位；本方案中的固定座41为矩形固定座，在矩形固定座的各角上分别由下至上的开设有一沉台孔；固定座41采用安全螺栓35形式实现其与上模座的连接，安全螺栓35的螺纹部由下至上穿过沉台孔后，安全螺栓35的头部卡合在沉台孔内，安全螺栓35的螺纹部与上模座相连，安全螺栓35第二个作用为限位，即限制固定座41远离上模座运动的最远距离。

驱动气缸11，其作为冲孔切换或收回的动力源，其中，驱动气缸11沿滑块21滑动方向固定在所述上模座上，驱动气缸11的顶杆与滑块的前侧相连，其可通过气缸连接块12和连接座13实现，连接座13通过螺钉固定安装在滑块21上，气缸连接块12与驱动气缸相连，然后连接座与气缸连接快块相连，实现气缸11和滑块21的连接。

切换机构，其通过驱动气缸11作用，实现斜楔配合，进而实现冲孔凸模的状态切换，其中，本方案中，如图6－图7所示，切换机构具体包括设在滑块21底部的一组上驱动块22和设在固定座41顶部的一组下驱动块42；上驱动块22与下驱动块42斜楔配合实现冲孔凸模47状态切换；其具体为，在上驱动块22远离驱动气缸11的一侧沿驱动气缸11的驱动方向设有一组反向倾斜的第一斜面；下驱动块42靠近驱动气缸11的一侧设有与第一斜面同向倾斜的第二斜面；驱动气缸11驱动滑块21沿导滑槽水平运动，第一斜面与所述第二斜面配合并驱动所述第二斜面带动冲孔凸模47向下运动。也即通过驱动气缸11驱动斜楔配合，进而将滑块的水平运动，转化为凸模的上下运动。

本方案通过气缸即时、快速切换，无需停线将模具移出机床再重新安装至机床上，也无需打开模具拆卸压料芯进行手工操作，可直接在机床上通过的气动开关实现工作状态的切换，操作方便、简单、时间短、工作量小，可有效提高生产效率，满足自动化生产。

由于凸模固定在固定座41上，由此，凸模的上下运动也即固定座41的上下运动，本方案为了使得凸模上下运动平稳，在固定座41上增设导向机构，如图3所示，其中，本方案中的固定座为矩形固定座，在矩形固定座上还周向的开设有多个导向孔，在各导向孔内均安装有一导套43；还包括固定在上模座底部的多个导柱34，各导柱34的底端穿过导套43后伸入所述固定座41。通过导柱34与导套43的配合实现对固定座41上下运动的导向。同时，为了避免滑块过度滑移，在上模座底部还可设置一挡块33，其中，挡块33正对滑块21的尾部设置且与所述滑块21的尾部间隔预设距离，当滑块21滑移到设定距离时，其尾部与挡块33接触，滑块21停止移动。

本方案中，结合图5和图7所示，在固定座41的下方还有固定安装在压料芯上的垫块45，切换机构冲孔切换时，固定座41向下运动，通过垫块45提供给压料芯5一定的压料力，当然，也可在固定座41的底部还固定若干氮气弹簧44，氮气弹簧44的柱塞与垫块接触，用于切换至非冲孔工作状态后固定座41及冲孔凸模组件的回程复位，同时，也可用于提供产品冲孔边缘的压料力，防止冲孔时板料攒动产生冲孔毛刺。

本实用新型具体实施过程如下：

生产带有孔的制件时，冲孔凸模组件及异形凸模为工作状态，气缸11为顶出状态，如图3所示状态。

冲孔凸模由不参与工作到参与工作的切换过程如下：气缸11顶出推动滑块21整体向前运动，上驱动块22与固定座41上的下驱动块42的斜面接触并逐渐推动固定座41整体向下运动直至到达平面接触，在此过程中，氮气弹簧44逐渐压缩并施加压力作用在孔位周圈的压料芯5上，导柱34、导套43相配合起到导向的作用，提高运动稳定性。直至上、下驱动块楔形面导滑结束，滑块21运动到位后，冲孔凸模下移至既定位置处于工作状态，参与冲压工作。切换过程即为由图4至图3的过程。

生产不带孔的制件时，冲孔凸模为非工作状态，气缸11为收缩状态，如图4所示状态。

冲孔凸模由参与工作到不参与工作的切换过程如下：气缸11收缩，拉动滑块21逐渐回退，上驱动块22与固定座41上的下驱动块42的由平面接触并逐渐转为斜面接触，固定座41在氮气弹簧44的作用下逐渐顶起上移，直至气缸回退结束，达到图4所示状态。气缸回退结束后，上、下驱动块斜面接触分离，下驱动块42的顶部平面抵滑块21上，起到固定座41整体运动的上行限位。切换过程即为由图3至图4的过程。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (7)

1.一种气动冲孔切换装置，其顶部固定在上模座上，底部沿安装在上模座上的压料芯伸出，其特征在于，所述气动冲孔切换装置包括：

导滑块，其为L型结构，所述导滑块为两个，两所述导滑块对置安装在所述上模座的底部，两所述导滑块间围成一导滑槽；

滑块，所述滑块顶部两侧分别向外延伸形成两凸台，所述滑块通过凸台与所述导滑槽滑动配合；

固定座，其活动安装在所述上模座内部，所述固定座位于所述滑块底部，所述固定座的底部安装有冲孔凸模，所述冲孔凸模向下伸出所述压料芯；

驱动气缸，其沿所述滑块滑动方向固定在所述上模座上，所述驱动气缸的顶杆与所述滑块的前端相连；

切换机构，其包括设在所述滑块底部的一组上驱动块和设在所述固定座顶部的一组下驱动块；所述上驱动块远离所述驱动气缸的一侧为沿气缸的驱动方向反向倾斜的第一斜面；所述下驱动块靠近所述驱动气缸的一侧为与所述第一斜面同向倾斜的第二斜面；所述驱动气缸驱动所述滑块沿所述滑槽水平运动，所述第一斜面与所述第二斜面配合并驱动所述固定座带动冲孔凸模向下运动。

2.如权利要求1所述的气动冲孔切换装置，其特征在于，还包括位于所述固定座下方的垫块，所述垫块固定安装在所述压料芯上。

3.如权利要求2所述的气动冲孔切换装置，其特征在于，在所述固定座的底部还固定有氮气弹簧，所述氮气弹簧的柱塞抵接在所述垫块上。

4.如权利要求1－3任一项所述的气动冲孔切换装置，其特征在于，还包括固定在所述上模座底部的挡块，所述挡块正对所述滑块的尾部且与所述滑块的尾部间隔预设距离设置。

5.如权利要求4所述的气动冲孔切换装置，其特征在于，所述固定座为矩形固定座，在所述矩形固定座的各角上分别由下至上开设有一沉台孔；还包括安全螺栓，所述安全螺栓的螺纹部由下至上穿过所述沉台孔后，所述安全螺栓的头部卡合在所述沉台孔内，所述安全螺栓的螺纹部与上模座相连。

6.如权利要求5所述的气动冲孔切换装置，其特征在于，在所述固定座上还周向的开设有多个导向孔，在各所述导向孔内分别安装有一导套；还包括多个固定在上模座底部的导柱，各所述导柱的底端穿过所述导套后伸出所述固定座。

7.如权利要求1所述的气动冲孔切换装置，其特征在于，还包括固定在所述上模座底部的一组调整块，各所述调整块的内侧分别与一所述导滑块接触。