CN206072911U - 一种汽车日行灯内软性线路板固定结构 - Google Patents

Abstract

本汽车日行灯内软性线路板固定结构，包括铝支架、补强件和软性线路板；铝支架为阶梯状，包括数个交替连接的水平部和竖直部，水平部上表面两侧立设有两个铆接柱，且水平部与补强件数量相等；补强件两侧开有两个补强孔，其孔径与铆接柱根部直径一致，且其间距大于两个铆接柱间距；所述软性线路板沿长度方向每隔一段距离在宽度方向上两侧设有两个铆接孔，其形状和间距分别与两个补强孔形状和间距一致；两个补强孔分别套设在两个铆接柱根部，铆接孔也分别对应套设在铆接柱上，并使软性线路板下表面与铝支架及补强件上表面相贴合，补强件设置在水平部与软性线路板之间。以避免在生产过程出现软性线路板补强与铝支架铆接时翘起而导致铆接不良，降低产品不良率与生产成本。

Description

一种汽车日行灯内软性线路板固定结构

技术领域

本实用新型涉及车灯领域，具体涉及一种汽车日行灯内软性线路板固定结构。

背景技术

目前在整个汽车行业车灯的软性线路板在与铝支架铆接时，软性线路板补强件的补强孔一般都为半孔形式，虽然铆接柱采用了“锥形”处理，但是在补强件与铝支架铆接前，要把补强孔对准铝支架的铆接柱进行预压，然后用胶带进行固定防止补强件的弹起。即使这样，在整个生产过程中，仍会出现胶带粘贴不紧或者预压不到位等现象导致铆接不良。

使用常规铆接技术主要有一下缺点：

1、正常的铆接需要用胶带来粘贴，所以会影响到工时，生产效率低。

2、在预压或者粘贴胶带的过程中，由于大批量的生产，软性线路板可能粘贴不牢固而翘起，产生铆接不良，品质不稳定。

3、由于需要胶带粘贴，且产品不良率比较高，而铆接又是一次性的，铆接失败也就意味着产品的报废；不能进行二次铆接，所以导致生产成本的急剧攀升，成本较高。

实用新型内容

为解决上述技术问题，我们提出了一种汽车日行灯内软性线路板固定结构，以避免在生产过程出现软性线路板补强与铝支架铆接时翘起而导致铆接不良，并保护软性线路板不因为铆接点的粗糙而划伤导致电路的短路，降低产品的不良率与生产成本，同时提高生产效率。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种汽车日行灯内软性线路板固定结构，包括铝支架、补强件和软性线路板；所述铝支架为阶梯状，包括数个相互交替连接的水平部和竖直部，所述水平部上表面两侧立设有两个铆接柱，且所述水平部与所述补强件数量相等；所述补强件两侧开有两个补强孔，所述两个补强孔的孔径与所述两个铆接柱根部直径相一致，且两个补强孔的间距略大于所述两个铆接柱的间距；所述软性线路板沿长度方向每隔一段距离在宽度方向上两侧设有两个铆接孔，所述两个铆接孔的形状和间距分别与两个补强孔的形状和间距相一致；所述补强件的两个补强孔分别套设在所述水平部的两个铆接柱根部，并使补强件的下表面与所述水平部的上表面紧贴，所述软性线路板的铆接孔也分别对应套设在所述铆接柱上，并使软性线路板的下表面与铝支架及补强件的上表面相贴合，所述补强件设置在所述水平部与软性线路板之间。

优选的，所述铆接柱为锥形，且其根部外径与所述补强孔和铆接孔的直径相一致。

优选的，所述补强孔和铆接孔的外侧边开有缺口。

通过上述技术方案，本实用新型通过将所述补强件的两个补强孔分别套设在所述水平部的两个铆接柱根部，并使补强件的下表面与所述水平部的上表面紧贴，所述软性线路板的铆接孔也分别对应套设在所述铆接柱上，并使软性线路板的下表面与铝支架及补强件的上表面相贴合，所述补强件设置在所述水平部与软性线路板之间，以对常规汽车车灯的铆接技术在出现的问题点进行软性线路板补强件的修改。修改后的特殊补强具有以下优点：

1、降低生产成本

A.专有的铆接柱与补强孔不同心设计，在铆接前预压省去了原有的胶带粘着。

B.此技术方案的铆接点光滑，减少了原有的粗糙铆接点对软性线路板的刮伤。

C.在铆接产品时，良率提升是降低成本的关键。

2、提高产品的良率与稳定性

A.专有的设计理念使生产过程中更加的流畅，极少数的不良铆接现象确保了产品的稳定性和正确性。

3、提高生产效率

A.全新型的补强件全孔设计，省去的粘贴胶带的生产环节，同时又免去了由于粘贴不紧翘起的现象而导致不良率的攀升，方案的改进避免上述弊端，从而提高了相应的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所公开的一种汽车日行灯内软性线路板固定结构示意图；

图2为图1中软性线路板的立体图；

图3为图1中补强件的正面图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.铝支架 11.水平部 12.竖直部 2.补强件

21.补强孔 3.软性线路板 31.铆接孔 4.铆接柱

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合实施例和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例.

如图1、图2和图3所示，一种汽车日行灯内软性线路板固定结构，包括铝支架1、补强件2和软性线路板3；所述铝支架1为阶梯状，包括数个相互交替连接的水平部11和竖直部12，所述水平部11上表面两侧立设有两个铆接柱4，且所述水平部11与所述补强件2数量相等；所述补强件2两侧开有两个补强孔21，所述两个补强孔21的孔径与所述两个铆接柱4根部直径相一致，且两个补强孔21的间距略大于所述两个铆接柱4的间距；所述软性线路板3沿长度方向每隔一段距离在宽度方向上两侧设有两个铆接孔31，所述两个铆接孔31的形状和间距分别与两个补强孔21的形状和间距相一致；所述补强件2的两个补强孔21分别套设在所述水平部11的两个铆接柱4根部，并使补强件2的下表面与所述水平部11的上表面紧贴，所述软性线路板3的铆接孔31也分别对应套设在所述铆接柱4上，并使软性线路板3的下表面与铝支架1及补强件2的上表面相贴合，所述补强件2设置在所述水平部11与软性线路板3之间。

其中，为了便于补强件2和软性线路板3的安装，使补强孔21和铆接孔31易于套设，所述铆接柱4为锥形，且其根部外径与所述补强孔21和铆接孔31的直径相一致。所述补强孔21和铆接孔31的外侧边开有缺口。

在本例中，本实用新型通过将所述补强件2的两个补强孔21分别套设在所述水平部11的两个铆接柱4根部，并使补强件2的下表面与所述水平部11的上表面紧贴，所述软性线路板3的铆接孔31也分别对应套设在所述铆接柱4上，并使软性线路板3的下表面与铝支架1及补强件2的上表面相贴合，所述补强件2设置在所述水平部11与软性线路板3之间，由于补强件2的两个补强孔21的孔径与所述两个铆接柱4根部直径相一致，且两个补强孔21的间距略大于所述两个铆接柱4的间距，这样在补强件2通过两个补强孔21套设在所述两个铆接柱4的根部时，补偿件2就会被涨紧在铆接柱4的根部，同时使软性线路板3的下表面与铝支架1及补强件2的上表面相紧密贴合，以对常规汽车车灯的铆接技术在出现的问题点进行软性线路板补强件的修改。

因此，修改后的特殊补强具有以下优点：

1、降低生产成本

D.专有的铆接柱与补强孔不同心设计，在铆接前预压省去了原有的胶带粘着。

E.此技术方案的铆接点光滑，减少了原有的粗糙铆接点对软性线路板的刮伤。

F.在铆接产品时，良率提升是降低成本的关键。

2、提高产品的良率与稳定性

B.专有的设计理念使生产过程中更加的流畅，极少数的不良铆接现象确保了产品的稳定性和正确性。

3、提高生产效率

A.全新型的补强件全孔设计，省去的粘贴胶带的生产环节，同时又免去了由于粘贴不紧翘起的现象而导致不良率的攀升，方案的改进避免上述弊端，从而提高了相应的生产效率。

以上所述的仅是本实用新型的一种汽车日行灯内软性线路板固定结构优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (3)

1.一种汽车日行灯内软性线路板固定结构，其特征在于，包括铝支架、补强件和软性线路板；所述铝支架为阶梯状，包括数个相互交替连接的水平部和竖直部，所述水平部上表面两侧立设有两个铆接柱，且所述水平部与所述补强件数量相等；所述补强件两侧开有两个补强孔，所述两个补强孔的孔径与所述两个铆接柱根部直径相一致，且两个补强孔的间距大于所述两个铆接柱的间距；所述软性线路板沿长度方向每隔一段距离在宽度方向上两侧设有两个铆接孔，所述两个铆接孔的形状和间距分别与两个补强孔的形状和间距相一致；所述补强件的两个补强孔分别套设在所述水平部的两个铆接柱根部，并使补强件的下表面与所述水平部的上表面紧贴，所述软性线路板的铆接孔也分别对应套设在所述铆接柱上，并使软性线路板的下表面与铝支架及补强件的上表面相贴合，所述补强件设置在所述水平部与软性线路板之间。

2.根据权利要求1所述的一种汽车日行灯内软性线路板固定结构，其特征在于，所述铆接柱为锥形，且其根部外径与所述补强孔和铆接孔的直径相一致。

3.根据权利要求1或2所述的一种汽车日行灯内软性线路板固定结构，其特征在于，所述补强孔和铆接孔的外侧边开有缺口。