CN206011764U - 全自动超声波折圈机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种全自动超声波折圈机，其用于对带状体进行切断、折圈并焊接操作，其包括：箱式管架(100)、校直装置(200)、料架机构(300)、安装台板(400)、焊接装置(500)、切断装置(600)、转折装置(700)、下料装置(800)、和电子控制装置(900)；其特征在于：所述转折装置(700)包括旋转指杆连接板(701)、第六气缸(703)、第七回转气缸(704)、第八气缸(707)、进夹固定座(712)、进夹平台(713)、下指杆(714)、上指杆(715)、直线电机(716)；所述电子控制装置(900)能够控制所述机器按三种工作模式运行：单切模式，同步焊切模式，顺序焊切模式。本实用新型具有在同一台机器上自动制作不同样式的带状体直条或环圈的有益技术效果。

Description

全自动超声波折圈机

技术领域

本实用新型涉及全自动超声波折圈机，其用于对带状体进行切断、折圈并焊接的操作，其包括：箱式管架、校直装置、料架机构、安装台板、焊接装置(B23K 20/10)、切断装置、转折装置(D05B 35/08、B65H 45/22)、下料装置、和电子控制装置。

背景技术

专利文献CN104607793A公开一种超声波包边焊接装置，包括包边焊头以及焊头连接装置，其特征在于：所述的包边焊头与能量转换器连接，能量转换器设置在承载座上，所述的承载座分为旋转气缸连接部和主动气缸连接部，所述的旋转气缸连接部中的前移动块上设置有铰链块，铰链块与能量转换器连接，前移动块的下部设置有移动内导轨，所述的移动内导轨设置有主动气缸连接部的后前移动块中，所述的后前移动块上连接主动气缸。所述的能量转换器与旋转气缸输出端连接有铰链折杆。本发明的有益效果：该装置结构简单、使用方便，焊接的精度高，翻转的度数大，适合包边的边部焊接。

专利文献CN202539802U公开一种超声波端子焊接机。该超声波端子焊接机包括：出线折弯裁剪装置(102)、三轴精准移动装置(104)、焊接装置(105)、焊接工装定位装置(106)；三轴精准移动装置(104)控制待焊接产品的位移，出线折弯裁剪装置(102)对待焊接产品的引出线进行折弯和裁剪，焊接工装定位装置(106)对待焊接产品的引出线端进行定位，焊接装置(104)对待焊接产品的引出线与焊接端子进行超过声波焊接。本实用新型提供的超声波端子焊接机能满足不同产品的焊接需求。

专利文献CN103161038A公开一种织带机，包括缝纫机头，设有输入带状物料的进料导轨和设于进料导轨端部并用于切断物料的切料机构； 设有能沿直线往复运动的夹料结构，该夹料结构夹持带状物料的端部并从原始位置运动到终点位置；在原始位置与终点之间设有能上下运动的挡料杆，在挡料杆抵压由夹料结构拉出的带状物料后，夹料结构由终点位置回复原始位置，使带状物料绕挡料杆折叠；设有用于固定折叠物料的送料结构，该送料结构夹持折叠物料，并在切料机构切下折叠物料后将折叠物料送至缝纫机头的缝纫区域。

专利文献CN204867795U公开一种自动超声波极耳包覆焊接设备，包括备料机构、极耳定位机构、极耳U形折弯机构、中转双联机械手、焊接取料机械手和超声波焊接机构，所述中转双联机械手包括将极耳从备料机构转移到极耳定位机构的第一取料臂和将定位好的极耳从极耳定位机构转移到极耳U形折弯机构的第二取料臂，所述焊接取料机械手将折弯成U形的极耳从极耳U形折弯机构送至焊接处与电芯的电极包覆对接，所述超声波焊接机构完成极耳与电芯电极的焊接。通过设置极耳U形折弯机构使得采用极耳包覆焊接工艺可以实现自动化生产，提高了极耳焊接的效率，同时，相比叠片工艺，生产成本更低，通过采用包覆焊接的形式，增加了极耳的强度，提高了电芯的放电能力。

同一申请人的实用新型专利CN204957959U公开自动折圈超声波粘合机，其特征在于，其包括支承机座(100，200)、输送装置(300)、对折移送出料装置(400)、超声波焊接装置(500)、切断装置(600)、料架装置(700；280)、和电子控制系统(900)。按所述带状体向前运动的方向为基准，所述输送装置(300)位于所述料架装置(700；280)的下游，所述对折移送出料装置(400)位于所述输送装置(300)的下游，所述超声波焊接装置(500)和所述切断装置(600)位于所述输送装置(300)和所述对折移送出料装置(400)之间。本实用新型的自动折圈超声波粘合机自动化程度高、节省劳动力成本，结构紧凑、组装方便、运行安全可靠。

基于同一申请人的实用新型专利CN204957959U，在同一台超声波折圈机上自动制作不同样式的带状体条或圈是本实用新型要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于设计出一种具有多种工作模式的全自动超声波折圈机，其能够在同一台机器上自动制作不同样式的带状体直条或环圈，例如带状体直条、带状体环圈、具有直条段的带状体环圈。

为此，本实用新型提出全自动超声波折圈机，其用于对至少一条连续的带状体进行切断、折圈和焊接操作，其包括：箱式管架、校直装置、料架机构、安装台板、焊接装置、切断装置、转折装置、下料装置、和电子控制装置；

其特征在于：

所述焊接装置包括焊头Y向运动部件、焊头Z向运动部件——亦称第一Z向运动部件、和限切座Z向运动部件——亦称第二Z向运动部件，其中，所述焊头Y向运动部件包括平台连接板和第二气缸，所述焊头Z向运动部件包括焊头组件和第一气缸，所述限切座Z向运动部件包括限切座和第三气缸；

所述切断装置包括切刀Z向运动部件、和带状体Y向输送部件，其中，所述切刀Z向运动部件包括第五气缸和切刀组件，从动轮固定板包括切刀固定座、切刀、压合片；所述带状体Y向输送部件包括步进电机、轴承送料从动轮、送料主动轮；

所述转折装置包括夹带Y向运动部件、夹带X向运动部件、夹带摆转运动部件、和带状体夹持运动部件，其中，所述夹带Y向运动部件包括进夹平台、直线电机，所述夹带X向运动部件包括第六气缸、进夹固定座，所述夹带摆转运动部件包括旋转指杆连接板、第七回转气缸，所述带状体夹持运动部件包括第八气缸、下指杆、上指杆；

所述下料装置包括X向推平运动部件，其中，所述X向推平运动部件包括第九气缸和推平块；

所述电子控制装置能够控制所述全自动超声波折圈机按三种工作模式运行：单切模式，同步焊切模式，顺序焊切模式；

在单切模式中，所述带状体Y向输送部件将设定长度的所述带状体运送至所述切刀Z向运动部件的切刀下方；再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸推动所述焊头组件向所述切刀方向运动；再由所述切刀 Z向运动部件的第五气缸推动与所述切刀固定座固定连接在一起的切刀向所述焊头组件方向运动，从而将位于所述切刀组件和所述焊头组件之间的所述带状体切断，进而得到一段带状体直条；

在同步焊切模式中，

所述带状体Y向输送部件将设定长度的所述带状体运送至所述切刀Z向运动部件的切刀下方；

再由所述焊头Y向运动部件的所述第二气缸推动与所述Y向滑轨连接在一起的焊接装置的其它部件在Y方向前行；

再由所述限切座Z向运动部件的所述第三气缸将所述限切座上推至所述第二气缸与所述Y向滑轨之间；

再由所述第二气缸带动所述焊接装置的其它部件在Y方向回退，使得所述限切座被夹持在所述焊头Y向运动部件的活动部分与静定部分之间，进而保证所述切刀和所述压合片两者都正对着所述焊头组件的焊头的顶平面；

再由所述夹带X向运动部件的所述第六气缸将所述夹带Y向运动部件、所述夹带摆转运动部件、和所述带状体夹持运动部件在X方向上推动向所述带状体；

再由所述带状体夹持运动部件的第八气缸推动所述上指杆和所述下指杆相向运动，从而将所述带状体夹持住；

再由所述夹带Y向运动部件的所述直线电机将所述进夹平台上的所述夹带X向运动部件、所述夹带摆转运动部件、和所述带状体夹持运动部件沿Y方向向前移送一设定的距离，其中，所述设定的距离稍大于环圈的周长的一半；

再由所述夹带摆转运动部件的所述第七回转气缸转动所述旋转指杆连接板和所述带状体夹持运动部件，从而将所述带状体旋转180度；

再由所述X向推平运动部件的所述第九气缸推动所述推平块，使得所述推平块顶压所述带状体并使之齐平；

再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸将所述焊头组件向上推进；

再由所述切刀Z向运动部件的所述第五气缸推动所述切刀组件，从而将所述带状体同时焊接并切断，进而得到一个无直条段的带状体环圈；

在顺序焊切模式中，

所述带状体Y向输送部件将设定长度的所述带状体运送至所述切刀Z向运动部件的切刀下方；

再由所述夹带X向运动部件的所述第六气缸将所述夹带Y向运动部件、所述夹带摆转运动部件、和所述带状体夹持运动部件在X方向上推动向所述带状体；

再由所述带状体夹持运动部件的第八气缸推动所述上指杆和所述下指杆相向运动，从而将所述带状体夹持住；

再由所述夹带Y向运动部件的所述直线电机将所述进夹平台上的所述夹带X向运动部件、所述夹带摆转运动部件、和所述带状体夹持运动部件沿Y方向向前移送一设定的距离；

再由所述夹带摆转运动部件的所述第七回转气缸转动所述旋转指杆连接板和所述带状体夹持运动部件，从而将所述带状体旋转180度；

再由所述X向推平运动部件的所述第九气缸推动所述推平块，使得所述推平块顶压所述带状体并使之齐平；

再由所述焊头Y向运动部件的所述第二气缸推动与所述Y向滑轨连接在一起的焊接装置的其它部件在Y方向前行一确定距离，并且，此时所述限切座位于所述第二气缸的下方，从而使得所述压合片正对着所述焊头组件的焊头的顶平面，而所述切刀与所述焊头组件的焊头的顶平面错开；

再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸将所述焊头组件向上推进；

再由所述切刀Z向运动部件的所述第五气缸推动所述切刀组件，将所述带状体的自由端焊接所述带状体上；

再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸沿Z方向向下运动；

再驱动所述步进电机和所述直线电机同时运行到各自的指定数值，使得已焊接的所述带状体沿Y方向向前运行一设定的长度；

再由所述焊头Y向运动部件的所述第二气缸驱动所述焊头Z向运动部件沿Y方向向后回退，至少使得所述切刀正对着所述焊头组件的焊头的顶平面；

再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸将所述焊头组件向上推进；

再由所述切刀Z向运动部件的所述第五气缸推动所述切刀组件，从而将所述带状体切断，进而得到一个具有直条段的带状体环圈。

本实用新型具有在同一台机器上自动制作不同样式的带状体直条或环圈的有益技术效果。

附图说明

参照附图，本实用新型的特征、优点和特性通过下文的具体实施方式的描述得以更好的理解，附图中：

图1：本实用新型的全自动超声波折圈机的实施例；

图2：图1所示的全自动超声波折圈机的转折装置700；

图3：图1所示的全自动超声波折圈机的切断装置600；

图4：图1所示的全自动超声波折圈机的焊接装置500；

图5：图1所示的全自动超声波折圈机的箱式管架100；

图6：图1所示的全自动超声波折圈机的校直装置200；

图7：图1所示的全自动超声波折圈机的料架机构300；

图8：图1所示的全自动超声波折圈机的下料装置800；

图9：图1所示的全自动超声波折圈机的控制装置900；

图10：图2所示的转折装置700的上指杆715的主视图；

图11：图2所示的转折装置700的上指杆715的俯视图；

图12：图2所示的转折装置700的上指杆715的右视图；

图13：图2所示的转折装置700的上指杆715的左视图；

图14：图2所示的转折装置700的下指杆714的主视图；

图15：图2所示的转折装置700的下指杆714的俯视图；

图16：图2所示的转折装置700的下指杆714的右视图；

图17：图2所示的转折装置700的下指杆714的左视图；

图18：图2所示的转折装置700的进夹平台713的一个视图；

图19：图2所示的转折装置700的进夹固定座712的主视图；

图20：图2所示的转折装置700的进夹固定座712的俯视图；

图21：图2所示的转折装置700的进夹固定座712的右视图；

图22：图2所示的转折装置700的进夹固定座712的左视图；

图23：图2所示的转折装置700的行程感应片711的主视图；

图24：图2所示的转折装置700的行程感应片711的俯视图；

图25：图2所示的转折装置700的感应垫块710的一个视图；

图26：图2所示的转折装置700的读数头固定块709的一个视图；

图27：图2所示的转折装置700的旋转指杆连接板701的主视图；

图28：图2所示的转折装置700的旋转指杆连接板701的俯视图；

图29：图2所示的转折装置700的旋转指杆连接板701的立体视图；

图30：图2所示的转折装置700的直线电机支撑座717的主视图；

图31：图2所示的转折装置700的直线电机支撑座717的俯视图；

图32：图2所示的转折装置700的直线电机支撑座717的右视图；

图33：图4所示的焊接装置500的Y向进推块513的立体视图；

图34：图4所示的焊接装置500的气缸连接件512的立体视图；

图35：图4所示的焊接装置500的限切座514的主视图；

图36：图4所示的焊接装置500的限切座514的俯视图；

图37：图4所示的焊接装置500的限切座514的右视图；

图38：图4所示的焊接装置500的焊头组件520的立体视图；

在图中，同一的或类似的元件使用同一数字标记，不同的元件使用不同的数字标记，

并且，按带状体的运行方向的上游和下游定义“前”与“后”的方向，由上游指向下游为向“前”，由下游指向上游为向“后”。按所述切刀(607)运动方向定义“上”与“下”，切断所述带状体的运行方向为向“下”，反之为向“上”。“静定”是指相对于一参照物或地面保持静止不动，例如箱式管架(100)相对于工作场所的地面保持静止不动，因此，在全自动超声波折圈机工作时，箱式管架(100)是静定的。

规定所述带状体的运行方向为Y方向，所述切刀的切断运动方向为Z方向，与Y方向和Z方向垂直的方向为X方向。

附图用于对本实用新型的优选实施例进行图示说明，为清楚起见，各图的大小比例并不一致，严格按照机械制图比例是不必须的。

具体实施方式

本申请人的实用新型专利CN204957959U公开一种自动折圈超声波粘合机，其仅有一种工作模式，制作封闭的带状体环圈。本实用新型在此基础上进行技术改进，使得本实用新型的全自动超声波折圈机具有三种工作模式：单切模式、同步焊切模式、顺序焊切模式，因而能够制三种不同样式的带状体段：带状体直条段、无直条段的带状体环圈、具有直条段的带状体环圈。

如图1所示，全自动超声波折圈机，其用于对至少一条连续的带状体进行切断、折圈和/或焊接操作，其包括：

箱式管架100，用于支承和安置所述全自动超声波折圈机的零部件，例如支承安装台板400；

料架机构300，用于安置并定位至少一个成卷的连续的带状体；

校直装置200，用于理顺、校直和调节来自所述料架机构300的至少一条连续的带状体；

安装台板400，用于支承和安置所述全自动超声波折圈机的零部件；

焊接装置500，用于将所述叠合的带状体的焊接在一起，从而，所述叠合的带状体形成一封闭的环圈；

切断装置600，用于将所述确定长度的叠合的带状体从所述连续的带状体上切断并分离；

转折装置700，用于将所述确定长度的带状体折转并叠合在一起；

下料装置800，用于将带状体段输送到收纳容器中；

和电子控制装置900，用于控制所述焊接装置500、切断装置600、和转折装置700完成所述带状体的移动、折叠、切断、和焊接；

为提高工作效率，可同时对多条连续的带状体进行切断、折圈和/或焊接操作，例如同时操作2、3、4或5条连续的带状体。优选地，同 时对3条连续的带状体进行切断、折圈和/或焊接操作，这样就能同时制作三个带状体段，工作效率提高三倍。

作为优选实施方式，如图1所示，所述安装台板400被安装在所述箱式管架100上。所述焊接装置500位于所述箱式管架100中、所述安装台板400下方。所述校直装置200、料架机构300、切断装置600、转折装置700、下料装置800、和电子控制装置900布置在所述安装台板400的上表平面上。所述料架机构300伸出所述安装台板400之外，并位于所述校直装置200上游。所述切断装置600位于所述校直装置200下游，并位于所述焊接装置500的正上方。所述转折装置700位于所述切断装置600并排位置，使得所述转折装置700的下指杆714和上指杆715能够伸出并位于所述切断装置600与所述焊接装置500之间。所述下料装置800位于所述切断装置600的下游。

参照图4，所述焊接装置500包括焊头Y向运动部件、焊头Z向运动部件、和限切座Z向运动部件，其中，所述焊头Y向运动部件包括平台连接板503和第二气缸510，所述焊头Z向运动部件包括焊头组件520和第一气缸504，所述限切座Z向运动部件包括限切座514和第三气缸511。Y向与Z向在图4中由三维坐标示出。所述焊接装置500的各运动部件的连接关系和位置关系可以有多种不同的方式，其技术要点在于能够实现下文所述的各运动部件的运动关系。图4示出所述焊接装置的优选实施例。

参照图3，所述切断装置600包括切刀Z向运动部件、和带状体Y向输送部件，其中，所述切刀Z向运动部件包括第五气缸616和切刀组件，从动轮固定板603包括切刀固定座606、切刀607、压合片618；所述带状体Y向输送部件包括步进电机613、轴承623送料从动轮602、送料主动轮629。

参照图2，所述转折装置700包括夹带Y向运动部件、夹带X向运动部件、夹带摆转运动部件、和带状体夹持运动部件，其中，所述夹带Y向运动部件包括进夹平台713、直线电机716，所述夹带X向运动部件包括第六气缸703、进夹固定座712，所述夹带摆转运动部件包括旋转 指杆连接板701、第七回转气缸704，所述带状体夹持运动部件包括第八气缸707、下指杆714、上指杆715。

参照图8，所述下料装置800包括X向推平运动部件，其中，所述X向推平运动部件包括第九气缸801和推平块803。

参照图9，所述电子控制装置900能够控制所述全自动超声波折圈机按三种工作模式运行：单切模式，同步焊切模式，顺序焊切模式；

在单切模式中，所述带状体Y向输送部件将设定长度的所述带状体运送至所述切刀Z向运动部件的切刀607下方；再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸504推动所述焊头组件520向所述切刀607方向运动；再由所述切刀Z向运动部件的第五气缸616推动与所述切刀固定座606固定连接在一起的切刀607向所述焊头组件520方向运动，从而将位于所述切刀组件和所述焊头组件520之间的所述带状体切断，进而得到一段带状体直条；

在同步焊切模式中，

所述带状体Y向输送部件将设定长度的所述带状体运送至所述切刀Z向运动部件的切刀607下方；

再由所述焊头Y向运动部件的所述第二气缸510推动与所述Y向滑轨501、502连接在一起的焊接装置500的其它部件在Y方向前行，参照图4，根据一优选实施例，所述焊接装置500的其它部件主要是指所述焊头Z向运动部件、所述第一气缸连接组件；

再由所述限切座Z向运动部件的所述第三气缸511将所述限切座514上推至所述第二气缸510与所述Y向滑轨501、502之间；

再由所述第二气缸510带动所述焊接装置500的其它部件在Y方向回退，使得所述限切座514被夹持在所述焊头Y向运动部件的活动部分与静定部分之间，进而保证所述切刀607和所述压合片618两者都正对着所述焊头组件520的焊头521的顶平面522，优选地，所述焊头Y向运动部件的活动部分是平台连接板503，所述焊头Y向运动部件的第二气缸510；

再由所述夹带X向运动部件的所述第六气缸703将所述夹带Y向运 动部件、所述夹带摆转运动部件、和所述带状体夹持运动部件在X方向上推动向所述带状体；

再由所述带状体夹持运动部件的第八气缸707推动所述上指杆715和所述下指杆714相向运动，从而将所述带状体夹持住；

再由所述夹带Y向运动部件的所述直线电机716将所述进夹平台713上的所述夹带X向运动部件、所述夹带摆转运动部件、和所述带状体夹持运动部件沿Y方向向前移送一设定的距离；

再由所述夹带摆转运动部件的所述第七回转气缸704转动所述旋转指杆连接板701和所述带状体夹持运动部件，从而将所述带状体旋转180度；

再由所述X向推平运动部件的所述第九气缸801推动所述推平块803，使得所述推平块803顶压所述带状体并使之齐平；

再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸504将所述焊头组件520向上推进；

再由所述切刀Z向运动部件的所述第五气缸616推动所述切刀组件，从而将所述带状体同时焊接并切断，进而得到一个无直条段的带状体环圈；

在顺序焊切模式中，

所述带状体Y向输送部件将设定长度的所述带状体运送至所述切刀Z向运动部件的切刀607下方；

再由所述夹带X向运动部件的所述第六气缸703将所述夹带Y向运动部件、所述夹带摆转运动部件、和所述带状体夹持运动部件在X方向上推动向所述带状体；

再由所述带状体夹持运动部件的第八气缸707推动所述上指杆715和所述下指杆714相向运动，从而将所述带状体夹持住；

再由所述夹带Y向运动部件的所述直线电机716将所述进夹平台713上的所述夹带X向运动部件、所述夹带摆转运动部件、和所述带状体夹持运动部件沿Y方向向前移送一设定的距离；

再由所述夹带摆转运动部件的所述第七回转气缸704转动所述旋转 指杆连接板701和所述带状体夹持运动部件，从而将所述带状体旋转180度；

再由所述X向推平运动部件的所述第九气缸801推动所述推平块803，使得所述推平块803顶压所述带状体并使之齐平；

再由所述焊头Y向运动部件的所述第二气缸510推动与所述Y向滑轨501、502连接在一起的焊接装置500的其它部件在Y方向前行一确定距离，并且，此时所述限切座514位于所述第二气缸510的下方，从而使得所述压合片618正对着所述焊头组件520的焊头521的顶平面522，而所述切刀607与所述焊头组件520的焊头521的顶平面522错开；

再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸504将所述焊头组件520向上推进；

再由所述切刀Z向运动部件的所述第五气缸616推动所述切刀组件，将所述带状体的自由端焊接所述带状体上；

再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸504沿Z方向向下运动；

再驱动所述步进电机613和所述直线电机716同时运行到各自的指定数值，使得已焊接的所述带状体沿Y方向向前运行一设定的长度；

再由所述焊头Y向运动部件的所述第二气缸510驱动所述焊头Z向运动部件沿Y方向向后回退，至少使得所述切刀607正对着所述焊头组件520的焊头521的顶平面522；

再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸504将所述焊头组件520向上推进；

再由所述切刀Z向运动部件的所述第五气缸616推动所述切刀组件，从而将所述带状体切断，进而得到一个具有直条段的带状体环圈。

本实用新型的全自动超声波折圈机工作效率高、性价比高。

如图4所示，根据本实用新型的另一优选实施方式，所述焊接装置500还包括第一连接部件，其中，所述第一连接部件包括平台连接板503、第一气缸连接组件、和气缸连接件512，其中，所述限切座Z向运动部件被安置在所述气缸连接件512上，所述焊头Y向运动部件被安置在所述平台连接板503上，所述焊头Z向运动部件被安置在所述第一气缸连 接组件中，并且，所述平台连接板503与所述第一气缸连接组件固定连接在一起，所述气缸连接件512被固定连接到所述限切座Z向运动部件的静定零件上。这样的配置使得所述焊接装置500结构紧凑、工作可靠。

优选地，如图5所示，所述Y向滑轨501、502的上滑块被固定到所述安装台板400的下表面上，且所述Y向滑轨501、502的上滑块被固定到所述平台连接板503上；

所述第二气缸510的活塞杆通过Y向进推块513被连接到所述平台连接板503上，且所述第二气缸510的缸体被固定连接到所述安装台板400的下表面上；

所述第一气缸连接组件包括支撑柱505、平块506、顶起柱507、顶起底板508、下固定板509、第一弹簧516、赛钢垫片517、第二弹簧518，其中各零件的连接关系和位置关系的优选方式如图5、38所示，这里不再描述；

所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸504的缸体被固定在所述顶起底板508和所述下固定板509之间，所述焊头组件520与所述第一气缸504的活塞杆固定连接。

如图3所示，根据本实用新型的另一优选实施方式，所述切断装置600还包括第二连接部件，其中，所述第二连接部件包括第一气缸固定板605、电机固定座612、送料固定座底板620、第一送料固定座侧板621、第二送料固定座侧板622；

所述第一气缸固定板605和送料固定座底板620被固定安装到所述安装台板400的上表面上；

所述第一送料固定座侧板621和所述第二送料固定座侧板622被固定安装在所述送料固定座底板620；

所述第一气缸固定板605被固定安装在所述第一送料固定座侧板621和所述第二送料固定座侧板622上；

所述步进电机613被固定安装在所述电机固定座612；

所述送料主动轮629通过连轴器619与所述步进电机613的旋转主轴相连；

所述送料主动轮629通过轴承623被支承在所述第一送料固定座侧板621和所述第二送料固定座侧板622上；

所述第五气缸616的缸体被固定连接到所述第一气缸固定板605，并且所述第五气缸616的活塞杆与所述切刀组件固定连接。这样的配置使得所述切断装置600结构紧凑、工作可靠。

优选地，如图3所示，所述切断装置600还包括间隙调节部件，用于调节所述送料从动轮602和所述送料主动轮629之间的距离，其中，所述间隙调节部件包括第四气缸604、从动轮固定板603、从动轮座601、从动轮导向销611、从动轮升降连接件610；

所述送料从动轮602在两端由从所述动轮座601活动地支承；

所述从动轮座601固定连接到所述从动轮固定板603上；

所述从动轮固定板603与所述从动轮升降连接件610和所述从动轮导向销611连接；

所述从动轮升降连接件610与所述第四气缸604的活塞杆固定连接；

所述第四气缸604的缸体与所述第一气缸固定板605固定连接；

所述从动轮座601能够沿Z向在所述第一送料固定座侧板621和所述第二送料固定座侧板622的槽口中上下滑动；

所述从动轮导向销611能够沿Z向在所述第一气缸固定板605的孔眼中滑动。

如图2所示，根据本实用新型的另一优选实施方式，在所述转折装置700中，所述夹带Y向运动部件还包括直线导轨706、直线电机支撑座717，其中，

所述直线电机支撑座717被固定安装在所述安装台板400的上表面，所述直线电机716被支承在所述直线电机支撑座717上，所述直线导轨706被安装在所述安装台板400的上表面，所述进夹平台713被固定连接在所述直线电机716的运动部分上，并且支承在所述直线导轨706上，从而所述进夹平台713能够沿Y方向直线往复运动；

所述夹带X向运动部件的第六气缸703的静定部分与所述进夹平台713固定连接在一起，所述第六气缸703的活动部分与所述进夹固定座 712固定连接在一起，优选地，第六气缸703的静定部分是第六气缸703的缸体，所述第六气缸703的活动部分是活塞杆；

所述夹带摆转运动部件的第七回转气缸704的静定部分固定连接到所述进夹固定座712，第七回转气缸704的活动部分固定连接到所述旋转指杆连接板701，其中，回转气缸也叫摆动气缸，优选地，第七回转气缸704的静定部分是第七回转气缸704的缸体，第七回转气缸704的活动部分是第七回转气缸704的摆动轴；

所述带状体夹持运动部件的第八气缸707的静定部分固定连接到所述旋转指杆连接板701，第八气缸707的活动部分分别连接到所述下指杆714和所述上指杆715，其中，第八气缸707是手指气缸，优选地，第八气缸707的静定部分是第八气缸707的缸体，第八气缸707的活动部分是第八气缸707的两个夹爪。这样的配置使得所述转折装置700结构紧凑、工作可靠。

优选地，如图2所示，所述转折装置700还包括感应器702、磁栅705、读数头708、读数头固定块709、感应垫块710、行程感应片711，其中，所述感应器702和所述磁栅705被固定安装在所述安装台板400的上表面，并位于所述夹带Y向运动部件旁侧，所述行程感应片711被固定安装在所述进夹平台713上，使得所述行程感应片711随所述夹带Y向运动部件移动而能够到达所述感应器702的正对面；

所述感应垫块710被固定安装在所述进夹平台713上，所述读数头固定块709被连接到所述感应垫块710上，所述读数头708被连接到所述读数头固定块709，使得所述读数头708随所述夹带Y向运动部件移动而能够在所述磁栅705正上方移动。

优选地，所述第八气缸707是手指气缸，即气动手指，又名气动夹爪或气动夹指。所述下指杆714和上指杆715分别固定连接在手指气缸的两夹爪上。

如图8所示，根据本实用新型的另一实施方式，所述下料装置800还包括出料槽802、气缸固定座804、挡边固定板805，其中，所述第九气缸801的静定部分通过所述气缸固定座804和所述挡边固定板805被 固定安装在所述出料槽802的一侧，所述第九气缸801的活动部分与所述推平块803相连接，优选地，所述第九气缸801的静定部分是所述第九气缸801的缸体，所述第九气缸801的活动部分是所述第九气缸801的活塞杆。所述下料装置800的各零部件的连接关系在图8中示出，这里不再详述。所述下料装置800结构简单、工作可靠。

如图9所示，根据本实用新型的另一实施方式，所述电子控制装置900包括控制电路板、触摸屏901、超切按钮902、点进按钮903、点退按钮904、急停按钮905、启动按钮906、停止按钮907、温控表908、电源开关909、压轮按钮从动轮910、显示罩911。所述电子控制装置900结构紧凑、工作可靠。

如图7所示，根据本实用新型的另一实施方式，所述料架机构300包括料轮柄把301、固定料轮轴302、料轮侧挡边303。所述料架机构300结构简单、工作可靠。

如图6所示，根据本实用新型的另一实施方式，所述校直装置200包括底板B201、校平直部件202、前校正组件203、限位管组件204。所述校直装置200结构简单、工作可靠。

如图5所示，根据本实用新型的另一实施方式，所述箱式管架100包括第一封板101、第二封板102、前门组合件103、过滤器104、万向轮支撑柱105、排气风扇106、前门上板107、超声波机箱108、电路安装板109、方管架子110。所述箱式管架100结构简单、工作可靠。

图10-14示出所述转折装置700的上指杆715。图15-17示出所述转折装置700的下指杆714。

图18示出进夹平台713，图19-22示出进夹固定座712，图23-34示出行程感应片711。

图19示出的转折装置700的感应垫块710，图26示出读数头固定块709。

图27示出旋转指杆连接板701，图28示出旋转指杆连接板701。

图29示出旋转指杆连接板701，图30-32示出直线电机支撑座717。

图33示出焊接装置500的Y向进推块513，其具有阶梯形的结构。

图34示出气缸连接件512，其具有刀形结构，由第一连接部5121和第二连接部5122构成，其中，第一连接部5121用于安装所述限切座Z向运动部件，第二连接部5122用于安装所述焊头Y向运动部件。

图35-图37示出限切座514，其具有整体U型的结构，被安装在所述限切座Z向运动部件的第三气缸511的活动部分上，优选地，所述第三气缸511的活动部分是第三气缸511的活塞杆。

图38示出焊接装置500的焊头组件520，其中，所述焊头组件520包括硅胶垫环5201、上法兰5202、下法兰5204、调平内垫5205、调节盖5206、调平螺杆5207、垫高环5208、焊头521，优选地，各零件的连接关系和位置关系如图38所示。

如图3所示，切断装置600还包括出料槽调节板614、进料挡片615、内锁块617。所述切刀校正套608用于校正和调节所述切刀固定座606。

如图4所示，所述焊接装置500还包括螺母519。

本实用新型的全自动超声波折圈机能够按三种工作模式生产三种款式的带条段，并且能够同时生产三个带条段，因此，机器功能增加，工作效率提高。

专利文献CN102642077A，CN202539802U，CN103161038A，CN203159883U，CN104389118A，CN104372536A，CN104480647A，CN104372532A，CN104607793A，CN204265974U，CN204265975U，CN204265968U，CN104652046A，CN105081550A，CN105133206A，CN204509654U，CN204957959U，CN204867795U，CN205032844U，CN205062406U公开了与本发明创造相关的零件、元件、部件或装置，因此，在本文中没有提及的零件、元件和部件之间的结构关系、位置关系、作用力关系、运动关系、能量关系、动量关系等都可参照上述引用的专利文献来理解。本文引用的所述专利文献的技术内容因而成为本专利申请文件的一部分。在需要的情况下，本发明创造所涉及的技术领域中的所有的已公布的专利文献都可对本专利申请提供现有技术参照。

以上详细描述了本发明创造的优选的或具体的实施例。应当理解，本领域的技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明创造的设计构思做 出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明创造的设计构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在本发明创造的范围之内和/或由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (12)

1.全自动超声波折圈机，其用于对至少一条连续的带状体进行切断、折圈和焊接操作，其包括：箱式管架(100)、校直装置(200)、料架机构(300)、安装台板(400)、焊接装置(500)、切断装置(600)、转折装置(700)、下料装置(800)、和电子控制装置(900)；

其特征在于：

所述焊接装置(500)包括焊头Y向运动部件、焊头Z向运动部件——亦称第一Z向运动部件、和限切座Z向运动部件——亦称第二Z向运动部件，其中，所述焊头Y向运动部件包括平台连接板(503)和第二气缸(510)，所述焊头Z向运动部件包括焊头组件(520)和第一气缸(504)，所述限切座Z向运动部件包括限切座(514)和第三气缸(511)；

所述切断装置(600)包括切刀Z向运动部件、和带状体Y向输送部件，其中，所述切刀Z向运动部件包括第五气缸(616)和切刀组件，从动轮固定板(603)包括切刀固定座(606)、切刀(607)、压合片(618)；所述带状体Y向输送部件包括步进电机(613)、轴承(623)送料从动轮(602)、送料主动轮(629)；

所述转折装置(700)包括夹带Y向运动部件、夹带X向运动部件、夹带摆转运动部件、和带状体夹持运动部件，其中，所述夹带Y向运动部件包括进夹平台(713)、直线电机(716)，所述夹带X向运动部件包括第六气缸(703)、进夹固定座(712)，所述夹带摆转运动部件包括旋转指杆连接板(701)、第七回转气缸(704)，所述带状体夹持运动部件包括第八气缸(707)、下指杆(714)、上指杆(715)；

所述下料装置(800)包括X向推平运动部件，其中，所述X向推平运动部件包括第九气缸(801)和推平块(803)；

所述电子控制装置(900)能够控制所述全自动超声波折圈机按三种工作模式运行：单切模式，同步焊切模式，顺序焊切模式；

在单切模式中，所述带状体Y向输送部件将设定长度的所述带状体 运送至所述切刀Z向运动部件的切刀(607)下方；再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸(504)推动所述焊头组件(520)向所述切刀(607)方向运动；再由所述切刀Z向运动部件的第五气缸(616)推动与所述切刀固定座(606)固定连接在一起的切刀(607)向所述焊头组件(520)方向运动，从而将位于所述切刀组件和所述焊头组件(520)之间的所述带状体切断，进而得到一段带状体直条；

在同步焊切模式中，

所述带状体Y向输送部件将设定长度的所述带状体运送至所述切刀Z向运动部件的切刀(607)下方；

再由所述焊头Y向运动部件的所述第二气缸(510)推动与所述Y向滑轨(501、502)连接在一起的焊接装置(500)的其它部件在Y方向前行；

再由所述限切座Z向运动部件的所述第三气缸(511)将所述限切座(514)上推至所述第二气缸(510)与所述Y向滑轨(501、502)之间；

再由所述第二气缸(510)带动所述焊接装置(500)的其它部件在Y方向回退，使得所述限切座(514)被夹持在所述焊头Y向运动部件的活动部分与静定部分之间，进而保证所述切刀(607)和所述压合片(618)两者都正对着所述焊头组件(520)的焊头(521)的顶平面(522)；

再由所述夹带X向运动部件的所述第六气缸(703)将所述夹带Y向运动部件、所述夹带摆转运动部件、和所述带状体夹持运动部件在X方向上推动向所述带状体；

再由所述带状体夹持运动部件的第八气缸(707)推动所述上指杆(715)和所述下指杆(714)相向运动，从而将所述带状体夹持住；

再由所述夹带Y向运动部件的所述直线电机(716)将所述进夹平台(713)上的所述夹带X向运动部件、所述夹带摆转运动部件、和所述带状体夹持运动部件沿Y方向向前移送一设定的距离，其中，所述设定的距离稍大于环圈的周长的一半；

再由所述夹带摆转运动部件的所述第七回转气缸(704)转动所述旋 转指杆连接板(701)和所述带状体夹持运动部件，从而将所述带状体旋转180度；

再由所述X向推平运动部件的所述第九气缸(801)推动所述推平块(803)，使得所述推平块(803)顶压所述带状体并使之齐平；

再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸(504)将所述焊头组件(520)向上推进；

再由所述切刀Z向运动部件的所述第五气缸(616)推动所述切刀组件，从而将所述带状体同时焊接并切断，进而得到一个无直条段的带状体环圈；

在顺序焊切模式中，

所述带状体Y向输送部件将设定长度的所述带状体运送至所述切刀Z向运动部件的切刀(607)下方；

再由所述夹带X向运动部件的所述第六气缸(703)将所述夹带Y向运动部件、所述夹带摆转运动部件、和所述带状体夹持运动部件在X方向上推动向所述带状体；

再由所述带状体夹持运动部件的第八气缸(707)推动所述上指杆(715)和所述下指杆(714)相向运动，从而将所述带状体夹持住；

再由所述夹带Y向运动部件的所述直线电机(716)将所述进夹平台(713)上的所述夹带X向运动部件、所述夹带摆转运动部件、和所述带状体夹持运动部件沿Y方向向前移送一设定的距离；

再由所述夹带摆转运动部件的所述第七回转气缸(704)转动所述旋转指杆连接板(701)和所述带状体夹持运动部件，从而将所述带状体旋转180度；

再由所述X向推平运动部件的所述第九气缸(801)推动所述推平块(803)，使得所述推平块(803)顶压所述带状体并使之齐平；

再由所述焊头Y向运动部件的所述第二气缸(510)推动与所述Y向滑轨(501、502)连接在一起的焊接装置(500)的其它部件在Y方向前行一确定距离，并且，此时所述限切座(514)位于所述第二气缸(510)的下方，从而使得所述压合片(618)正对着所述焊头组件(520)的焊 头(521)的顶平面(522)，而所述切刀(607)与所述焊头组件(520)的焊头(521)的顶平面(522)错开；

再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸(504)将所述焊头组件(520)向上推进；

再由所述切刀Z向运动部件的所述第五气缸(616)推动所述切刀组件，将所述带状体的自由端焊接所述带状体上；

再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸(504)沿Z方向向下运动；

再驱动所述步进电机(613)和所述直线电机(716)同时运行到各自的指定数值，使得已焊接的所述带状体沿Y方向向前运行一设定的长度；

再由所述焊头Y向运动部件的所述第二气缸(510)驱动所述焊头Z向运动部件沿Y方向向后回退，至少使得所述切刀(607)正对着所述焊头组件(520)的焊头(521)的顶平面(522)；

再由所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸(504)将所述焊头组件(520)向上推进；

再由所述切刀Z向运动部件的所述第五气缸(616)推动所述切刀组件，从而将所述带状体切断，进而得到一个具有直条段的带状体环圈。

2.根据权利要求1所述的全自动超声波折圈机，其特征在于：所述焊接装置(500)还包括第一连接部件，其中，所述第一连接部件包括平台连接板(503)、第一气缸连接组件、和气缸连接件(512)，其中，所述限切座Z向运动部件被安置在所述气缸连接件(512)上，所述焊头Y向运动部件被安置在所述平台连接板(503)上，所述焊头Z向运动部件被安置在所述第一气缸连接组件中，并且，所述平台连接板(503)与所述第一气缸连接组件固定连接在一起，所述气缸连接件(512)被固定连接到所述限切座Z向运动部件的静定零件上。

3.根据权利要求2所述的全自动超声波折圈机，其特征在于：

所述Y向滑轨(501、502)的上滑块被固定到所述安装台板(400)的下表面上，且所述Y向滑轨(501、502)的上滑块被固定到所述平台 连接板(503)上；

所述第二气缸(510)的活塞杆通过Y向进推块(513)被连接到所述平台连接板(503)上，且所述第二气缸(510)的缸体被固定连接到所述安装台板(400)的下表面上；

所述第一气缸连接组件包括支撑柱(505)、平块(506)、顶起柱(507)、顶起底板(508)、下固定板(509)、第一弹簧(516)、赛钢垫片(517)、第二弹簧(518)；

所述焊头Z向运动部件的所述第一气缸(504)的缸体被固定在所述顶起底板(508)和所述下固定板(509)之间，所述焊头组件(520)与所述第一气缸(504)的活塞杆固定连接。

4.根据权利要求1所述全自动超声波折圈机，其特征在于：所述切断装置(600)还包括第二连接部件，其中，所述第二连接部件包括第一气缸固定板(605)、电机固定座(612)、送料固定座底板(620)、第一送料固定座侧板(621)、第二送料固定座侧板(622)；

所述第一气缸固定板(605)和送料固定座底板(620)被固定安装到所述安装台板(400)的上表面上；

所述第一送料固定座侧板(621)和所述第二送料固定座侧板(622)被固定安装在所述送料固定座底板(620)；

所述第一气缸固定板(605)被固定安装在所述第一送料固定座侧板(621)和所述第二送料固定座侧板(622)上；

所述步进电机(613)被固定安装在所述电机固定座(612)；

所述送料主动轮(629)通过连轴器(619)与所述步进电机(613)的旋转主轴相连；

所述送料主动轮(629)通过轴承(623)被支承在所述第一送料固定座侧板(621)和所述第二送料固定座侧板(622)上；

所述第五气缸(616)的缸体被固定连接到所述第一气缸固定板(605)，并且所述第五气缸(616)的活塞杆与所述切刀组件固定连接。

5.根据权利要求4所述的全自动超声波折圈机，其特征在于：所述切断装置(600)还包括间隙调节部件，用于调节所述送料从动轮(602) 和所述送料主动轮(629)之间的距离，其中，所述间隙调节部件包括第四气缸(604)、从动轮固定板(603)、从动轮座(601)、从动轮导向销(611)、从动轮升降连接件(610)；

所述送料从动轮(602)在两端由从所述动轮座(601)活动地支承；

所述从动轮座(601)固定连接到所述从动轮固定板(603)上；

所述从动轮固定板(603)与所述从动轮升降连接件(610)和所述从动轮导向销(611)连接；

所述从动轮升降连接件(610)与所述第四气缸(604)的活塞杆固定连接；

所述第四气缸(604)的缸体与所述第一气缸固定板(605)固定连接；

所述从动轮座(601)能够沿Z向在所述第一送料固定座侧板(621)和所述第二送料固定座侧板(622)的槽口中上下滑动；

所述从动轮导向销(611)能够沿Z向在所述第一气缸固定板(605)的孔眼中滑动。

6.根据权利要求1所述的全自动超声波折圈机，其特征在于：在所述转折装置(700)中，所述夹带Y向运动部件还包括直线导轨(706)、直线电机支撑座(717)，其中，

所述直线电机支撑座(717)被固定安装在所述安装台板(400)的上表面，所述直线电机(716)被支承在所述直线电机支撑座(717)上，所述直线导轨(706)被安装在所述安装台板(400)的上表面，所述进夹平台(713)被固定连接在所述直线电机(716)的运动部分上，并且支承在所述直线导轨(706)上，从而所述进夹平台(713)能够沿Y方向直线往复运动；

所述夹带X向运动部件的第六气缸(703)的静定部分与所述进夹平台(713)固定连接在一起，所述第六气缸(703)的活动部分与所述进夹固定座(712)固定连接在一起；

所述夹带摆转运动部件的第七回转气缸(704)的静定部分固定连接到所述进夹固定座(712)，第七回转气缸(704)的活动部分固定连接 到所述旋转指杆连接板(701)；

所述带状体夹持运动部件的第八气缸(707)的静定部分固定连接到所述旋转指杆连接板(701)，第八气缸(707)的活动部分分别连接到所述下指杆(714)和所述上指杆(715)。

7.根据权利要求6所述的全自动超声波折圈机，其特征在于：所述转折装置(700)还包括感应器(702)、磁栅(705)、读数头(708)、读数头固定块(709)、感应垫块(710)、行程感应片(711)，其中，所述感应器(702)和所述磁栅(705)被固定安装在所述安装台板(400)的上表面，并位于所述夹带Y向运动部件旁侧，所述行程感应片(711)被固定安装在所述进夹平台(713)上，使得所述行程感应片(711)随所述夹带Y向运动部件移动而能够到达所述感应器(702)的正对面；

所述感应垫块(710)被固定安装在所述进夹平台(713)上，所述读数头固定块(709)被连接到所述感应垫块(710)上，所述读数头(708)被连接到所述读数头固定块(709)，使得所述读数头(708)随所述夹带Y向运动部件移动而能够在所述磁栅(705)正上方移动。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的全自动超声波折圈机，其特征在于：所述下料装置(800)还包括出料槽(802)、气缸固定座(804)、挡边固定板(805)，其中，所述第九气缸(801)的静定部分通过所述气缸固定座(804)和所述挡边固定板(805)被固定安装在所述出料槽(802)的一侧，所述第九气缸(801)的活动部分与所述推平块(803)相连接。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的全自动超声波折圈机，其特征在于：所述电子控制装置(900)包括控制电路板、触摸屏(901)、超切按钮(902)、点进按钮(903)、点退按钮(904)、急停按钮(905)、启动按钮(906)、停止按钮(907)、温控表(908)、电源开关(909)、压轮按钮(从动轮910)、显示罩(911)。

10.根据权利要求1至7中任一项所述的全自动超声波折圈机，其特征在于：所述料架机构(300)包括料轮柄把(301)、固定料轮轴(302)、料轮侧挡边(303)。

11.根据权利要求1至7中任一项所述的全自动超声波折圈机，其特征在于：所述校直装置(200)包括底板B(201)、校平直部件(202)、前校正组件(203)、限位管组件(204)。

12.根据权利要求1至7中任一项所述的全自动超声波折圈机，其特征在于：所述箱式管架(100)包括第一封板(101)、第二封板(102)、前门组合件(103)、过滤器(104)、万向轮支撑柱(105)、排气风扇(106)、前门上板(107)、超声波机箱(108)、电路安装板(109)、方管架子(110)。