CN205930924U - 车辆的前横梁和车辆 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种车辆的前横梁和车辆，该前横梁包括一体成型的前横梁本体，该前横梁本体为由外板和内板围成的腔体结构，外板和内板在第一相交部形成第一连接部，在第二相交部形成第二连接部。本实用新型中，前横梁本体一体成型，这样不但减少了前横梁中的零件的数量，而且无需对前横梁中的外板和内板进行焊接，简化了前横梁的实现方式，提升了整车的装配效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及车辆领域，并且更为具体地，涉及一种车辆的前横梁和车辆。
背景技术
在车辆的行驶过程中，车辆的车身经常需要承受扭转、弯曲等载荷。因此，车身的刚度特性则尤显重要，车身刚度不合理，将直接影响车辆的可靠性、安全性、NVH性能(NVH是指Noise、Vibration、Harshness，即噪声、振动与声振粗糙度)等。
前横梁的设计好坏对车身刚度具有明显影响。
现有技术中，前横梁通常包括钢制的外板和内板，钢制的外板和内板一般是通过焊接的方式连接在一起，且钢制的外板和内板之间会形成腔体。在车辆发生正面碰撞时，腔体的设置能够增加前横梁的吸能能力，从而保证车辆乘员不受到伤害。
现有技术1提供了一种汽车前横梁，该汽车前横梁包括横梁本体，所述横梁本体由外板和内板组合焊接而成，横梁本体内形成若干腔体，每个腔体各处的截面相同。
现有技术2提供了一种前横梁，该前横梁包括外板和内板，其中，外板在后侧面沿长度方向设有若干个外波齿，内板在前侧面沿长度方向设有若干个内波齿，该外波齿和内波齿交替嵌合，并通过若干个沿外板与内板的长度方向设有的焊点焊接。
从以上内容可以看出，现有技术中，外板和内板一般为分离的部件，并通过焊接的方式连接在一起，这样会导致前横梁的实现方式复杂，进而导致整车的装配效率低。
实用新型内容
本申请提供一种车辆的前横梁和车辆，以简化车辆的前横梁的实现方式，提升整车的装配效率。
第一方面，提供一种车辆的前横梁，所述车辆的前横梁包括一体成型的前横梁本体，所述前横梁本体为由外板和内板围成的腔体结构，所述外板和所述内板在第一相交部形成第一连接部，在第二相交部形成第二连接部。
本方案中，前横梁本体一体成型，这样不但减少了前横梁中的零件的数量，而且无需对前横梁中的外板和内板进行焊接，简化了前横梁的实现方式，提升了整车的装配效率。
可选地，在上述某些实现方式中，由所述内板和所述外板围成的腔体中设置有加强筋。
通过在腔体内部设置加强筋，能够提高前横梁的刚度，从而提升整车的安全性。
可选地，在上述某些实现方式中，所述腔体中设置一条加强筋，或者两条加强筋，或者三条或三条以上的加强筋。
通过在腔体内部设置多条加强筋，能够大幅提高前横梁的刚度，从而提升整车的安全性。
可选地，在上述某些实现方式中，所述前横梁本体具有均匀的横截面。
将前横梁本体的横截面设置为均匀的横截面，能够使得前横梁本体在各个方位的防撞能力保持一致。此外，将前横梁本体的横截面设置为均匀的横截面，能够简化前横梁的设计。
可选地，在上述某些实现方式中，所述车辆的前横梁还包括：第一延伸板，由所述内板自所述第一连接部延伸而成，所述第一延伸板用于连接所述车辆的前横梁与所述车辆的前围板。
具体地，所述第一延伸板位于所述前横梁本体靠近所述车辆的车身顶部有的一端。
通过在前横梁本体的一端设置第一延伸板，能够方便前横梁与车辆的前围板之间的连接。
可选地，在上述某些实现方式中，所述第一延伸板属于所述前横梁本体的一部分，换句话说，所述前横梁本体包括所述第一延伸板，由所述第一延伸板、所述内板与所述外板组成的前横梁本体一体成型。
可选地，在上述某些实现方式中，所述第一延伸板与所述车辆的前围板通过铆钉连接。
可选地，在上述某些实现方式中，所述第一延伸板与所述车辆的前围板通过SPR(Self Piercing Riveting，自冲铆)方式连接。
可选地，在上述某些实现方式中，所述第一延伸板与所述车辆的前围板通过螺纹连接。
所述第一延伸板与所述车辆的前围板通过螺纹连接，能够简化前横梁与前围板的连接方式，提升前横梁的装配效率。
可选地，在上述某些实现方式中，所述第一延伸板与所述车辆的前围板以粘接的方式连接在一起。
可选地，在上述某些实现方式中，所述前横梁还包括：第二延伸板，由所述外板自所述第二连接部延伸而成，所述第二延伸板用于连接所述车辆的前横梁与所述车辆的底板。
具体地，所述第二延伸板位于所述前横梁本体靠近所述车辆的车身底板的一端。
通过在前横梁本体的一端设置第二延伸板，能够方便前横梁与车辆的底板之间的连接。
可选地，在上述某些实现方式中，第二延伸板属于前横梁本体的一部分，换句话说，所述前横梁本体包括所述第二延伸板，所述第二延伸板与前横梁本体中的内板和外板一体成型。
可选地，在上述某些实现方式中，所述第二延伸板与所述车辆的底板通过SPR方式连接。
可选地，在上述某些实现方式中，所述第二延伸板与所述车辆的底板通过螺纹连接。
所述第二延伸板与所述车辆的底板通过螺纹连接，能够简化前横梁与底板的连接方式，提升前横梁的装配效率。
可选地，在上述某些实现方式中，所述第二延伸板与所述车辆的底板以粘接的方式连接在一起。
可选地，在上述某些实现方式中，所述前横梁本体为钢制件。
钢制的前横梁本体能够从整体上增加前横梁本体的抗弯强度，从而提升车辆的安全性。
可选地，在上述某些实现方式中，所述前横梁本体为铝合金制件。
铝制的前横梁本体能够从整体上降低前横梁本体的重量，从而满足车辆轻质化的要求。
可选地，在上述某些实现方式中，所述前横梁本体为铝挤出件。
铝制的前横梁本体能够从整体上降低前横梁本体的重量，从而满足车辆轻质化的要求。
此外，现有技术中的外板和内板大多为钢冲压件，外板和内板的制造需要专用的模具。本方案中，外板和内板为一体成型的铝挤出件，这样无需设计专用的模具，成本低，设计灵活。
第二方面，提供一种车辆，所述车辆包括前横梁，所述前横梁包括一体成型的前横梁本体，所述前横梁本体为由外板和内板围成的腔体结构，所述外板和所述内板在第一相交部形成第一连接部，在第二相交部形成第二连接部。
本方案中，前横梁本体一体成型，这样不但减少了前横梁中的零件的数量，而且无需对前横梁中的外板和内板进行焊接，简化了前横梁的实现方式，提升了整车的装配效率。
可选地，在上述某些实现方式中，所述前横梁的外板与所述车辆的纵梁直接连接在一起。
现有技术中，前横梁与车辆的纵梁一般通过连接板连接在一起，装配过程复杂。此外，采用连接板将前横梁与纵梁连接在一起，需要定制专门的连接板，增加了车辆的制造成本。本实现方式中，前横梁通过外板与车辆的纵梁直接连接在一起，这样能够减少车辆的中的零件的数目，降低车辆的制造成本。
可选地，在上述某些实现方式中，所述外板与所述车辆的纵梁焊接在一起，或者，所述外板与所述车辆的纵梁采用CMT(Cold Metal Transfer，冷金属过渡)的方式连接在一起；或者，所述外板与所述车辆的纵梁通过螺纹连接在一起；或者，所述外板与所述车辆的纵梁通过铆钉连接在一起。
所述外板与所述车辆的纵梁通过螺纹连接在一起，能够提高前横梁的装配效率。
可选地，在上述某些实现方式中，所述车辆为电动汽车，或者，所述车辆为电动和油动混合的混合动力汽车。
本申请中，前横梁本体一体成型，这样不但减少了前横梁中的零件的数量，而且无需对前横梁中的外板和内板进行焊接，简化了前横梁的实现方式，提升了整车的装配效率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例的前横梁的侧视图。
图2是本实用新型实施例的前横梁的立体结构示意图。
图3是本实用新型实施例的前横梁与车辆的其他部件的连接关系的一个示意图。
图4是本实用新型实施例的前横梁与车辆的其他部件的连接关系的又一示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。
应当理解，这里使用的术语“车辆”或“车辆的”或者其它类似术语包括通常的机动车辆，比如包括运动型多用途车(SUV)的客车，公共汽车，卡车，各种商用车辆等，并且包括混合动力汽车，纯电动汽车，插电式混合动力汽车，氢动力汽车和其它替代燃料(例如，从除石油以外的资源得到的燃料)汽车。
下面结合图1至图4，详细描述本实用新型实施例的前横梁。
图1和图2为本实用新型实施例的前横梁的结构的示例图。如图1和图2所示，前横梁包括前横梁本体4，所述前横梁本体4为由外板1和内板2围成的腔体结构，所述外板2和所述内板1在第一相交部形成第一连接部，在第二相交部形成第二连接部。
具体地，内板1也可称为前横梁内板，前横梁内板朝向车辆的内侧，即靠近乘员的一侧；外板2也可称为前横梁外板，前横梁外板朝向车辆的外侧，即远离乘员的一侧。
需要说明的是，本实用新型实施例中的前横梁本体4是一体成型的，换句话说，由内板1与外板2构成的前横梁本体一体成型，这样就无需为内板1和外板2设置各自的专用模具，从而节约成本。
现有技术中，内板1和外板2为两个独立的零件，通过焊接的方式将内板1和外板2连接在一起以形成前横梁；而本实用新型实施例中，由内板1和外板2构成的前横梁一体成型，省去了内板1和外板2的焊接过程，从而简化了前横梁的实现方式。
应理解，内板1和外板2中间需要形成腔体。现有技术中，由于内板1和外板2为两个独立的零件，需要通过焊接的方式将内板1和外板2连接在一起以形成腔体。而在本实用新型实施例中，由内板1和外板2构成的前横梁本体一体成型，即直接在内板1和外板2中间形成腔体(或称腔体结构)，无需采用焊接或其他连接手段。
换句话说，图1和图2示出的一体成型的前横梁本体4同时实现了现有技术中的内板、外板和腔体的功能，但与现有技术相比，本实用新型实施例的前横梁的零件数目少，成型简单，从而降低了前横梁的实现成本。
因此，在本实用新型实施例中，前横梁的前横梁本体一体成型，不但减少了前横梁中的零件的数量，而且无需对前横梁中的外板和内板进行焊接，简化了前横梁的实现方式，从而能够提升整车的装配效率。
进一步地，在一些实施例中，如图1和图2所示，为了加强内板1和外板2之间的强度，在由内板1和外板2围成的腔体中设置加强筋3，也可称为在内板1和外板2之间的腔体中设置加强筋3。
参见图1和图2，内板1和外板2形成的腔体的中间部位设置了一条加强筋3。
但需要说明的是，本实用新型实施例对加强筋3的数量、设置位置和设置方向不作具体限定，可以根据前横梁的具体受力情况进行调整。
例如，当前横梁在某个位置的受力比较集中时，可以通过增加加强筋的数量或加强筋的设置方向，将力进行分散，以改善车身的刚度。
可选地，在一些实施例中，在内板1和外板2之间的腔体设置两条加强筋；或者，在内板1和外板2之间的腔体设置三条或三条以上的加强筋；或者，还可以在腔体中设置一条贯穿整个腔体的加强筋；或者，在腔体中设置多条贯穿整个腔体的加强筋，如在腔体的上部、中部和下部均设置一条加强筋；或者，可以在腔体中设置多条尺寸较小的加强筋，这些尺寸较小的加强筋可以分布在腔体的各个位置。
可选地，在一些实施例中，可以借助计算机仿真技术，模拟腔体的受力情况，然后根据模拟出的结果，在受力较大的位置设置一条或多条加强筋，在受力较小的位置不设置加强筋。
总之，前横梁本体4的内板1、外板2及其形成的腔体的形状可以根据要求随意变化，以满足车身的刚度要求。
需要说明的是，本实用新型实施例对前横梁的材质不作具体的限定。
可选地，在一些实施例中，前横梁为钢制件。
钢制的前横梁能够提升前横梁的抗弯强度，从而提升整车的安全性能。
可选地，在一些实施例中，前横梁为铝合金制件。
铝制的前横梁能够减轻前横梁的重量，从而能够满足车辆轻质化的要求。
需要说明的是，本实用新型实施例对前横梁本体4的横截面的形状和结构不作具体限定。
应理解，前横梁本体4的横截面指的是与前横梁本体4的长度方向垂直的方向上的横截面。
可选地，在一些实施例中，如图1所示，前横梁本体4可以具有均匀的横截面。
将前横梁本体的横截面设置为均匀的横截面，能够使得前横梁本体在各个方位的防撞能力保持一致。此外，将前横梁本体的横截面设置为均匀的横截面，能够简化前横梁的设计。
可选地，在一些实施例中，前横梁本体4可以具有不均匀的横截面。例如，可以将前横梁本体4的形状设计成左右两端横截面积小、中间横截面积大。
进一步地，参见图1至图3，前横梁包括第一延伸板8，由所述内板1自所述第一连接部延伸而成，所述第一延伸板8用于连接所述车辆的前横梁与所述车辆的前围板5。
所述第一延伸板8位于所述前横梁本体靠近所述车辆的车身顶部有的一端，也可以称为第一延伸板8位于前横梁本体4的上端。具体地，如图3所示，第一延伸板8可用于与车辆的前围板5相连。
通过在前横梁本体的一端设置第一延伸板，能够方便前横梁与车辆的前围板之间的连接。
可选地，在本实施例中，第一延伸板8属于所述前横梁本体4的一部分，换句话说，所述前横梁本体4包括所述第一延伸板8，由所述第一延伸板8、所述内板1与所述外板2组成的前横梁本体4一体成型。
进一步地，前横梁包括第二延伸板9，由所述外板2自所述第二连接部延伸而成，所述第二延伸板9用于连接所述车辆的前横梁与所述车辆的底板6。
具体地，所述第二延伸板9位于所述前横梁本体4靠近所述车辆的车身底板6的一端。如图3所示，第二延伸板9可用于与车辆的底板6相连。
通过在前横梁本体的一端设置第二延伸板，能够方便前横梁与车辆的底板之间的连接。
可选地，在本实施例中，第二延伸板9属于前横梁本体4的一部分，换句话说，所述前横梁本体4包括所述第二延伸板9，所述第二延伸板9与前横梁本体中的内板1和外板2一体成型。
需要说明的是，第一延伸板8可以属于前横梁本体4的一部分，与前横梁本体4中的内板1和外板2一体成型。
同理，第二延伸板9也可以属于前横梁本体4的一部分，与前横梁本体4中的内板1和外板2一体成型。
需要说明的是，本实用新型实施例对第一延伸板8与车辆的前围板5的连接方式不作具体限定。
下面结合图3和图4，详细描述前横梁与前围板5、底板6之间的连接位置和连接方式。
可选地，在一些实施例中，第一延伸板8可以与前围板5通过焊接的方式连接；或者第一延伸板8可以与前围板5通过螺纹的方式连接；或者，第一延伸板8可以与前围板5通过粘接的方式连接；或者，第一延伸板8可以与前围板5通过铆接的方式连接；或者，第一延伸板8可以与前围板5通过SPR方式连接。
可选地，在一些实施例中，第二延伸板9可以与底板6通过焊接的方式连接；或者，第二延伸板9可以与底板6通过螺纹的方式连接；或者，第二延伸板9可以与底板6通过粘接的方式连接；或者，第二延伸板9可以与底板6通过铆接的方式连接；或者，第二延伸板9可以与底板6通过SPR方式连接
本实用新型实施例还提供了一种车辆，所述车辆包括前横梁，所述前横梁为上文结合图1-4所述的前横梁，具体地，所述前横梁包括一体成型的前横梁本体4，所述前横梁本体为由内板1和外板2围成的腔体结构，所述内板1和所述外板2在第一相交部形成第一连接部，在第二相交部形成第二连接部。前横梁的具体描述详见上文，为了简洁，这里不再赘述。
本实施例中，前横梁本体一体成型，这样不但减少了前横梁中的零件的数量，而且无需对前横梁中的外板和内板进行焊接，简化了前横梁的实现方式，提升了整车的装配效率。
可选地，在本实施例中，如图4所示，车辆的车身的底板6上包括纵梁7，前横梁的外板2与所述车辆的纵梁7直接连接在一起。
现有技术中，前横梁与车辆的纵梁一般通过连接板连接在一起，装配过程复杂。此外，采用连接板将前横梁与纵梁连接在一起，需要定制专门的连接板，增加了车辆的制造成本。本实施例中，前横梁通过外板与车辆的纵梁直接连接在一起，这样能够减少车辆的中的零件的数目，降低车辆的制造成本。
需要说明的是，本实用新型实施例对前横梁与车辆的纵梁7之间的连接关系不作具体限定。
可选地，在一些实施例中，在前横梁与纵梁7之间设置专门的加强连接板，通过该加强连接板将前横梁与纵梁7连接在一起。
可选地，在一些实施例中，参见图3与图4，可以将前横梁与纵梁7直接连接在一起。
本实用新型实施例中，前横梁与纵梁7采用直接连接的方式，无需设置专门的加强连接板，这样可以减少车辆中的零件的数目，从而节省整车的制造成本。
需要说明的是，本实用新型实施例对前横梁与纵梁7之间的直接连接方式不作具体限定，例如，可以将前横梁本体4的外板与纵梁7直接连接在一起。
可选地，在一些实施例中，前横梁本体4的外板2与纵梁7通过螺纹连接在一起。
所述外板与所述车辆的纵梁通过螺纹连接在一起，能够提高前横梁的装配效率。
可选地，在一些实施例中，前横梁本体4的外板2与纵梁7通过铆钉连接在一起。
进一步，在一些实施例中，前横梁本体4的外板2与纵梁7通过SPR的方式连接在一起。
可选地，在一些实施例中，前横梁本体4的外板2与纵梁7采用焊接的方式连接在一起。
可选地，在一些实施例中，前横梁本体4的外板2与纵梁7采用CMT的方式连接在一起。
可选地，在本实施中，所述车辆为电动汽车，或者，所述车辆为电动和油动混合的混合动力汽车。
在本实施中，前横梁本体一体成型，这样不但减少了前横梁中的零件的数量，而且无需对前横梁中的外板和内板进行焊接，简化了前横梁的实现方式，提升了整车的装配效率。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种车辆的前横梁，其特征在于，所述前横梁包括一体成型的前横梁本体，所述前横梁本体为由外板和内板围成的腔体结构，所述外板和所述内板在第一相交部形成第一连接部，在第二相交部形成第二连接部。
2.如权利要求1所述车辆的前横梁，其特征在于，由所述内板和所述外板围成的腔体中设置有加强筋。
3.如权利要求1所述车辆的前横梁，其特征在于，所述前横梁本体具有均匀的横截面。
4.如权利要求1所述车辆的前横梁，其特征在于，所述车辆的前横梁还包括：
第一延伸板，由所述内板自所述第一连接部延伸而成，所述第一延伸板用于连接所述车辆的前横梁与所述车辆的前围板。
5.如权利要求1所述车辆的前横梁，其特征在于，所述车辆的前横梁还包括：
第二延伸板，由所述外板自所述第二连接部延伸而成，所述第二延伸板用于连接所述车辆的前横梁与所述车辆的底板。
6.如权利要求1-5中任一项所述车辆的前横梁，其特征在于，所述车辆的前横梁为铝合金制件。
7.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括如权利要求1-6中任一项所述车辆的前横梁。
8.如权利要求7所述的车辆，其特征在于，所述前横梁中的外板与所述车辆的纵梁直接连接在一起。
9.如权利要求8所述的车辆，其特征在于，所述外板与所述车辆的纵梁焊接在一起。
10.如权利要求7至9中任一项所述的车辆，其特征在于，所述车辆为电动汽车。
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2016
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| GR01 | Patent grant | ||
| CP03 | Change of name, title or address | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
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| TR01 | Transfer of patent right | ||
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