CN208559545U - 承载式车身前地板总成 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种承载式车身前地板总成，包括横向顺次连接的左门槛内板、左侧地板、中通道、右侧地板及右门槛内板，所述左门槛内板与所述左侧地板为一体式不等厚板制成的整体结构，所述右侧地板与所述右门槛内板为一体式不等厚板制成的整体结构。本实用新型的承载式车身前地板总成中采用一体式不等厚板将承载式车身前地板总成制成一体式或半分体式结构，从而省去或减少焊接工序，焊接工序的减少也降低涂装涂胶成本，焊接工序的减少也进一步提升车身密封性能。
Description
技术领域
本实用新型涉及车身部件技术领域，具体地指一种承载式车身前地板总成。
背景技术
随着汽车工业和科技的迅速发展，人们对汽车设计的要求也越来越高，特别是汽车的安全性能以及轻量化这一对矛盾的影响因素，越来越受重视。车身前地板是组成车身下部重要构件之一，主要用于承载前排座椅及承受乘员的重量；车体在移动过程中，承受汽车产生的载荷、振动、冲击和扭矩；以及车体受到碰撞时，传导和释放其受到的撞击力。车身前地板应满足碰撞安全性要求，即车身前地板应保持足够的刚度和强度，主要方式为通过选用高强度的材料制作或增加选用材料的厚度，以增加车身前地板承受的载荷能力。
通常，承载式车身前地板采用分体式设计，左门槛内板、左侧地板中通道、右侧地板和右门槛内板独立冲压成型后通过焊接拼装为整体。分体式设计的承载式车身前地板因为结构限制，也会带来不足：焊接工序多；密封复杂，且需增加大量的涂装密封胶，导致成本较高。
发明内容
本实用新型的目的在于，提供一种减少焊接工序、提高密封性能的承载式车身前地板总成。
为实现上述目的，本实用新型所设计的承载式车身前地板总成包括横向顺次连接的左门槛内板、左侧地板、中通道、右侧地板及右门槛内板，所述左门槛内板与所述左侧地板为一体式不等厚板制成的整体结构，所述右侧地板与所述右门槛内板为一体式不等厚板制成的整体结构。
作为优选方案，所述左门槛内板、所述左侧地板、所述中通道、所述右侧地板及所述右门槛内板为一体式不等厚板制成的整体结构。
作为优选方案，所述一体式不等厚板为采用激光拼焊成一体的激光拼焊板或者采用以钢材直接轧制而成的不等厚板。
作为优选方案，所述承载式车身前地板总成为横向等截面结构，所述左侧地板、所述右侧地板的局部设有加强筋。
作为优选方案，所述左门槛内板与所述左侧地板为一体式不等厚板材制成的整体结构，所述右侧地板与所述右门槛内板为一体式不等厚板材制成的整体结构，所述中通道的两侧分别与所述左侧地板、所述右侧地板焊接拼装。
作为优选方案，所述一体式不等厚板为采用激光拼焊成一体的激光拼焊板或者采用以钢材直接轧制而成的不等厚板。
作为优选方案，所述左侧地板的右侧、所述右侧地板的左侧分别向着所述中通道的对应侧向上弯折并与所述中通道的对应侧搭接形成焊接处。
作为优选方案，所述中通道的左右两侧分别向下陷后再沿水平方向向外延伸后分别与所述左侧地板、所述右侧地板的底面接触形成焊接处；所述左侧地板的右侧、所述右侧地板的左侧分别向着中通道的对应侧向上弯折并与所述中通道的对应侧搭接形成焊接处。
作为优选方案，所述中通道为横向非等截面结构。
作为优选方案，所述左门槛内板、所述右门槛内板的外侧依次设置有门槛外加强板、门槛外板及侧围外板，所述门槛外加强板通过靠所述左门槛内板、所述右门槛内板上部及下部的三处焊接点与所述左门槛内板所述右门槛内板焊接，所述门槛外加强板设有用于排电泳液的向外凸起，所述门槛外板及所述侧围外板分别通过所述左门槛内板、所述右门槛内板上部及下部的两处焊接点与所述左门槛内板、所述右门槛内板焊接。
本实用新型的有益效果是：本实用新型的承载式车身前地板总成中采用一体式不等厚板将承载式车身前地板总成制成一体式或半分体式结构，从而省去或减少焊接工序，焊接工序的减少也降低涂装涂胶成本，焊接工序的减少也进一步提升车身密封性能。
附图说明
图1为本实用新型第一优选实施例的承载式车身前地板总成的立体结构示意图。
图2为图1中的承载式车身前地板总成的横向截面结构示意图。
图3为本实用新型第一优选实施例的承载式车身前地板总成的立体结构示意图。
图4为图3中的承载式车身前地板总成的横向截面结构示意图。
图5为图3中的承载式车身前地板总成的中通道与两侧的地板之间的搭接结构示意图。
图6为图3中的承载式车身前地板总成的中通道与两侧的地板之间的搭接结构示意图。
图7为本实用新型的承载式车身前地板总成的安装结构示意图。
图8为图7中I部分的放大结构示意图。
图中各部件标号如下：左门槛内板10、左侧地板20、中通道30、右侧地板40、右门槛内板50、门槛外加强板60、门槛外板70、侧围外板80、焊接点A。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
基于前文所述，亟需在满足传统地板功能的同时提供减少焊接工序和密封胶、更好密封的承载式车身前地板总成。
请参阅图1和图2，本实用新型第一优选实施例的承载式车身前地板总成包括横向顺次连接的左门槛内板10、左侧地板20、中通道30、右侧地板40及右门槛内板50，其中，左门槛内板10、左侧地板20、中通道30、右侧地板40及右门槛内板50为一体式板材制成，即承载式车身前地板总成为采用一体式板材制成包含左门槛内板10、左侧地板20、中通道30、右侧地板40及右门槛内板50的整体件。
在上述一体式的承载式车身前地板总成中，左门槛内板10、左侧地板20、中通道30、右侧地板40和右门槛内板50设计成一个件；为便于一体式板材加工成型，承载式车身前地板总成采用横向等截面。在一体式的承载式车身前地板总成中，中通道30采用横向等截面工艺会较简单，非等截面也可以实现，但工艺稍微复杂。为了减震防噪，左侧地板20、右侧地板40的局部增加加强筋，也满足两侧集成了门槛内板功能的较高强度要求。
在上述一体式的承载式称身前地板总成中，由于门槛内板(左门槛内板10、右门槛内板50)与地板(左侧地板20、右侧地板40)的厚度不一致，因此，一体式板材为不等厚板。一体式不等厚板材可采用不等厚拼焊板材，采用激光拼焊成一体的激光拼焊板；一体式不等厚板材也可采用以钢材为原材料通过调节轧辊间隙直接轧制而成的不等厚板，如此地板(左侧地板20、右侧地板40)和门槛内板(左门槛内板10、右门槛内板50)材料牌号一样但料厚不一。采用激光拼焊板不仅能够降低整车的制造成本、物流成本、整车重量、装配公差、油耗和废品率，而且可以减少外围加强件数量，简化装配步骤，同时使车辆的碰撞能力、冲压成型率和抗腐能力提高。此外，由于避免使用密封胶，也使其更具有环保性。
请参阅图3和图4，本实用新型第二优选实施例的承载式车身前地板总成包括横向顺次连接的左门槛内板10、左侧地板20、中通道30、右侧地板40及右门槛内板50，其中，左门槛内板10与左侧地板20为一体式板材制成，右侧地板40与右门槛内板50为一体式板材制成，左侧地板20、中通道30与右侧地板40焊接拼装为一体，即，承载式车身前地板总成采用一体式板材制成的左门槛内板10和左侧地板20、中通道30、采用一体式板材制成的右侧地板40和右门槛内板50三部分焊接拼装成整体。
在上述半分体式的承载式车身前地板总成中，左门槛内板10和左侧地板20设计成一个件，右门槛内板40和右侧地板20设计成一个件，保留中通道30，提升了设计的多样性(中通道30可以采用非等截面等)，当然也降低了车身地板的整体性和增加了工艺序数及降低防腐密封性能。对于半分体式的承载式车身前地板总成，中通道30可以实现多样化的截面结构。
请参阅图5，其为中通道30与两侧的地板(左侧地板20、右侧地板40)之间的一种搭接形式。左侧地板20的右侧、右侧地板40的左侧分别向着中通道30的对应侧向上弯折，从而与中通道30的两侧搭接并于此处焊接。
请参阅图6，其为中通道30与两侧的地板(左侧地板20、右侧地板40)之间的另一种搭接形式。中通道30的左右两侧分别向下陷后再沿水平方向向外延伸，从而分别与左侧地板20、右侧地板40的底面接触形成焊接点。同时，左侧地板20的右侧、右侧地板40的左侧分别向着中通道30的对应侧向上弯折，从而与中通道30的两侧搭接并于此处焊接。
在上述半分体的承载式称身前地板总成中，由于门槛内板(左门槛内板10、右门槛内板50)与地板(左侧地板20、右侧地板40)的厚度不一致，因此，中通道30两侧的一体式板材为不等厚板。一体式不等厚板材可采用不等厚拼焊板材，采用激光拼焊成一体的激光拼焊板；一体式不等厚板材也可采用通过调节轧辊间隙生产出来的不等厚板，如此地板(左侧地板20、右侧地板40)和门槛内板(左门槛内板10、右门槛内板50)材料牌号一样但料厚不一。采用激光拼焊板不仅能够降低整车的制造成本、物流成本、整车重量、装配公差、油耗和废品率，而且可以减少外围加强件数量，简化装配步骤，同时使车辆的碰撞能力、冲压成型率和抗腐能力提高。此外，由于避免使用密封胶，也使其更具有环保性。
请参阅图7和图8，以第一优选实施例中的承载式车身前地板总成为例来说明承载式车身前地板总成的相匹配的门槛结构。左门槛内板10、右门槛内板50的外侧依次设置有门槛外加强板60、门槛外板70及侧围外板80。
门槛外加强板60通过靠左门槛内板10、右门槛内板50上部及下部的三处焊接点A与左门槛内板10、右门槛内板50拼接。门槛外加强板60在此处设有向外的凸起用于排电泳液，因此未同门槛内板(左门槛内板10、右门槛内板50)接触。
门槛外板70及侧围外板80分别通过左门槛内板10、右门槛内板50上部、下部的焊接点A与左门槛内板10、右门槛内板50拼接。
本实用新型的承载式车身前地板总成采用与地板集成为一体的门槛内板结构，至少具以下优点：(1)承载式车身前地板总成为一体式或半分体式结构，从而省去或减少焊接工序；(2)焊接工序的减少也降低涂装涂胶成本；(3)焊接工序的减少进一步提升车身密封性能。
综上所述，本实用新型的承载式车身前地板总成在保证强度和安全性的前提下，能减少前地板总成的零部件数量，减少前地板总成的焊接工序，进而提高生产效率。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种承载式车身前地板总成，包括横向顺次连接的左门槛内板(10)、左侧地板(20)、中通道(30)、右侧地板(40)及右门槛内板(50)，其特征在于：所述左门槛内板(10)与所述左侧地板(20)为一体式不等厚板制成的整体结构，所述右侧地板(40)与所述右门槛内板(50)为一体式不等厚板制成的整体结构。
2.根据权利要求1所述的承载式车身前地板总成，其特征在于：所述左门槛内板(10)、所述左侧地板(20)、所述中通道(30)、所述右侧地板(40)及所述右门槛内板(50)为一体式不等厚板制成的整体结构。
3.根据权利要求2所述的承载式车身前地板总成，其特征在于：所述一体式不等厚板为采用激光拼焊成一体的激光拼焊板或者采用以钢材直接轧制而成的不等厚板。
4.根据权利要求3所述的承载式车身前地板总成，其特征在于：所述承载式车身前地板总成为横向等截面结构，所述左侧地板(20)、所述右侧地板(40)的局部设有加强筋。
5.根据权利要求1所述的承载式车身前地板总成，其特征在于：所述左门槛内板(10)与所述左侧地板(20)为一体式不等厚板材制成的整体结构，所述右侧地板(40)与所述右门槛内板(50)为一体式不等厚板材制成的整体结构，所述中通道(30)的两侧分别与所述左侧地板(20)、所述右侧地板(40)焊接拼装。
6.根据权利要求5所述的承载式车身前地板总成，其特征在于：所述一体式不等厚板为采用激光拼焊成一体的激光拼焊板或者采用以钢材直接轧制而成的不等厚板。
7.根据权利要求6所述的承载式车身前地板总成，其特征在于：所述左侧地板(20)的右侧、所述右侧地板(40)的左侧分别向着所述中通道(30)的对应侧向上弯折并与所述中通道(30)的对应侧搭接形成焊接处。
8.根据权利要求6所述的承载式车身前地板总成，其特征在于：所述中通道(30)的左右两侧分别向下陷后再沿水平方向向外延伸后分别与所述左侧地板(20)、所述右侧地板(40)的底面接触形成焊接处；所述左侧地板(20)的右侧、所述右侧地板(40)的左侧分别向着中通道(30)的对应侧向上弯折并与所述中通道(30)的对应侧搭接形成焊接处。
9.根据权利要求6所述的承载式车身前地板总成，其特征在于：所述中通道(30)为横向非等截面结构。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的承载式车身前地板总成，其特征在于：所述左门槛内板(10)、所述右门槛内板(50)的外侧依次设置有门槛外加强板(60)、门槛外板(70)及侧围外板(80)，所述门槛外加强板(60)通过靠所述左门槛内板(10)、所述右门槛内板(50)上部及下部的三处焊接点(A)与所述左门槛内板(10)、所述右门槛内板(50)焊接，所述门槛外加强板(60)设有用于排电泳液的向外凸起，所述门槛外板(70)及所述侧围外板(80)分别通过所述左门槛内板(10)、所述右门槛内板(50)上部及下部的两处焊接点(A)与所述左门槛内板(10)、所述右门槛内板(50)焊接。
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|---|---|---|---|---|
| CN111469936A (zh) * | 2020-04-26 | 2020-07-31 | 中航复合材料有限责任公司 | 一种乘用车复合材料前地板单体底板及其制备方法 |
| CN111591355A (zh) * | 2020-06-12 | 2020-08-28 | 合肥长安汽车有限公司 | 一种激光拼焊汽车前地板结构 |
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