CN218806124U - 汽车门槛总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车门槛总成，包括门槛梁和前围侧内板，所述前围侧内板固定于门槛梁的一端，所述前围侧内板以一体成型的方式获得，所述门槛梁以一体成型的方式获得；能够降低汽车门槛总成中零部件的使用，降低汽车门槛总成的开发周期和开发成本，同时进一步满足车身轻量化和电动化需求。

Description

汽车门槛总成

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件领域，具体涉及一种汽车门槛总成。

背景技术

目前汽车电动化、智能化程度越来越高，对汽车碰撞安全要求越来越严，人们对汽车的性能要求也越来越高；就导致了汽车上需要布置更多的电器原件，更安全的设计结构，和更大的空间和续航；所以对车身来说，轻量化是目前主流的趋势；现有的钢制车身零件数量多、重量重，轻量化任务艰巨，急需一种新的解决方案来满足当前面临的问题。

车身门槛横梁和前围侧内板总成除了是整车关键的结构支撑件以外，对整车碰撞安全、车身弯曲扭转刚度、整车装配件承载都起到非常重要的作用；目前行业中这两个总成件采用钢制钣金，由本体和加强板组成；目前主流的门槛横梁和前围侧内板总成都是钢制钣金，为了达到碰撞、弯曲扭转刚度、装配件承载的需求，以及工艺方面的限制，导致总成里零件数量多，结构和工艺复杂，并且开发工装多，周期长，重量重，钢制车身越来越无法满足轻量化、电动化需求。

因此，为解决以上问题，需要一种汽车门槛总成，能够降低汽车门槛总成中零部件的使用，降低汽车门槛总成的开发周期和开发成本，同时进一步满足车身轻量化和电动化需求。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供汽车门槛总成，能够降低汽车门槛总成中零部件的使用，降低汽车门槛总成的开发周期和开发成本，同时进一步满足车身轻量化和电动化需求。

本实用新型的汽车门槛总成，包括门槛梁和前围侧内板，所述前围侧内板固定于门槛梁的一端，所述前围侧内板以一体成型的方式获得，所述门槛梁以一体成型的方式获得。

进一步，所述门槛梁具有沿门槛梁长度方向贯通的加强腔，所述加强腔至少包括沿高度方向由上至下布置的上加强腔、中加强腔和下加强腔。

进一步，所述上加强腔包括沿横向由前至后布置的上前加强腔、上中加强腔和上后加强腔。

进一步，所述中加强腔通过相垂直的横向加强板和纵向加强板分隔呈“田”字形，所述纵向加强板位于中加强腔的底部。

进一步，形成“田”字形的中加强腔包括中前上加强腔、中后上加强腔、中前下加强腔和中后下加强腔，所述中前上加强腔和中后上加强腔沿横向由前至后布置，所述中前下加强腔和中后下加强腔沿横向由前至后布置，所述中前下加强腔沿高度方向位于中前上加强腔的底部，所述中后下加强腔沿高度方向位于中后上加强腔的底部。

进一步，所述门槛梁高度方向的底面向下凸出形成下加强腔；所述下加强腔沿高度方向位于中后下加强腔的底部。

进一步，所述上中加强腔的腔室横向截面尺寸＞上前加强腔的腔室横向截面尺寸＞和上后加强腔的腔室横向截面尺寸。

进一步，所述前围侧内板上形成有功能孔。

进一步，所述前围侧内板的纵向截形呈“U”形，“U”形前围侧内板的两个端部分别对应沿纵向向外延伸形成第一翻边和第二翻边。

进一步，所述前围侧内板的内侧设有内加强筋。

本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种汽车门槛总成，前围侧内板和门槛梁均为铝材，通过FDS(热熔自攻丝铆接工艺)+结构胶和螺栓的连接方式，连接强度可以满足整车要求，避免了现有技术中门槛梁和前围侧内板焊接连接时，因为焊点失效导致的性能失效；将原来钢制门槛总成变换为铝制门槛总成，通过铝制的工艺优势，高度集成零件数量；前围侧内板采用铝合金一体式真空压铸工艺制造，高度集成了车型钣金件的前围侧内板组件的多个零件，门槛梁采用铝型材挤压铝工艺制造，高度集成了车型钣金件的门槛内外板及加强钣金件，只需一个零件便可以将多个零件高度集成，达到性能和功能要求；降低了零部件的使用，使得整车轻量化得到满足，并且工艺简单便捷，解决了目前门槛梁装配成总成的诸多问题(零部件众多、焊点开裂、装配工艺复杂和开发成本高等)；能够降低汽车门槛总成中零部件的使用，降低汽车门槛总成的开发周期和开发成本，同时进一步满足车身轻量化和电动化需求。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的结构示意图(左侧等轴侧视图)；

图2为本实用新型的结构示意图(右侧等轴侧视图)；

图3为本实用新型的结构示意图(背侧等轴侧视图)；

图4为本实用新型的前侧结构示意图；

图5为本实用新型的后侧结构示意图；

图6为本实用新型的主视结构示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型的结构示意图，如图所示，所述的横向为门槛梁1的宽度方向，所述的纵向为门槛梁1的长度方向，所述的高度方向为门槛梁1的高度方向，在此不再赘述；本实施例中的汽车门槛总成包括门槛梁1和前围侧内板2，所述前围侧内板2固定于门槛梁1的一端，所述前围侧内板2以一体成型的方式获得，所述门槛梁1以一体成型的方式获得。所述前围侧内板2和门槛梁1的一体成型方式可以相同也可以不同，本方案中前围侧内板2和门槛梁1均为铝材，通过FDS(热熔自攻丝铆接工艺)+结构胶和螺栓的连接方式，连接强度可以满足整车要求，避免了现有技术中门槛梁1和前围侧内板2焊接连接时，因为焊点失效导致的性能失效；将原来钢制门槛总成变换为铝制门槛总成，通过铝制的工艺优势，高度集成零件数量；前围侧内板2采用铝合金一体式真空压铸工艺制造，高度集成了车型钣金件的前围侧内板2组件的多个零件，门槛梁1采用铝型材挤压铝工艺制造，高度集成了车型钣金件的门槛内外板及加强钣金件，只需一个零件便可以将多个零件高度集成，达到性能和功能要求；降低了零部件的使用，使得整车轻量化得到满足，并且工艺简单便捷，解决了目前门槛梁1装配成总成的诸多问题(零部件众多、焊点开裂、装配工艺复杂和开发成本高等)；能够降低汽车门槛总成中零部件的使用，降低汽车门槛总成的开发周期和开发成本，同时进一步满足车身轻量化和电动化需求。

本实施例中，所述门槛梁1具有沿门槛梁1长度方向贯通的加强腔，所述加强腔至少包括沿高度方向由上至下布置的上加强腔41、中加强腔和下加强腔5。可提升门槛梁1的刚扭强度，提供多功能的闭合腔室，包括碰撞吸能作用、抗扭抗冲击作用以及提升门槛梁1刚度的作用；通过型材截面的多腔设计，达到了车身弯扭刚度、碰撞性能和装配搭载的功能，摒弃了现有门槛梁1增加门槛截面加强筋，用以提升前部刚度和碰撞性能的做法。

本实施例中，如图所示，所述门槛梁1以板状结构闭合连接的方式形成，所述上加强腔41包括沿横向由前至后布置的上前加强腔31、上中加强腔32和上后加强腔33，所述的前即为图中沿门槛梁1宽度方向靠近左侧的方向，所述的后与前在宽度方向上方向相反，在此不再赘述，所述上中加强腔32的腔室横向截面尺寸＞上前加强腔31的腔室横向截面尺寸＞和上后加强腔33的腔室横向截面尺寸，能够较为良好的提供支撑作用和抗扭抗冲击作用；所述中加强腔通过相垂直的横向加强板和纵向加强板分隔呈“田”字形，所述纵向加强板位于中加强腔的底部，如图所示，所述纵向加强板的延伸方向为纵向，且纵向加强板的横截面平行于高度方向，所述横向加强板的延伸方向为纵向，且横向加强板的横截面平行于横向；形成“田”字形的中加强腔包括中前上加强腔41、中后上加强腔42、中前下加强腔543和中后下加强腔44，所述中前上加强腔41和中后上加强腔42沿横向由前至后布置，所述中前下加强腔543和中后下加强腔44沿横向由前至后布置，所述中前下加强腔543沿高度方向位于中前上加强腔41的底部，所述中后下加强腔44沿高度方向位于中后上加强腔42的底部，以使得进一步提高腔室的数量，满足碰撞吸能需求的同时，还能保证门槛梁1具备较为良好的结构刚度，能够在力转移至门槛梁1时能够良好的将力吸收，并且多腔室的门槛梁1能够实现对力的多级传递和分解，提升司乘人员的安全性；所述门槛梁1高度方向的底面向下凸出形成下加强腔5；所述下加强腔5沿高度方向位于中后下加强腔44的底部，所述下加强腔5与中加强腔构成阶梯式的构造，能够满足门槛梁1的安装需求，同时进一步提高门槛梁1的传力分力效果，提升司乘人员的安全性。

本实施例中，所述前围侧内板2上形成有功能孔6。所述功能孔6用于为仪表台管梁提供安装点，本方案中的功能孔6位于前围侧内板2和门槛梁1连接成小角度的一侧，并且前围侧内板2采用铸造技术可以做出复杂曲面来达到功能需求，可以直接铸造出具备强度要求的功能孔6，解决目前钣金件拼接所产生的问题，提高结构强度的同时能够简化装配工序，整车轻量化也更加明显。

本实施例中，所述前围侧内板2的纵向截形呈“U”形，“U”形前围侧内板2的两个端部分别对应沿纵向向外延伸形成第一翻边71和第二翻边72。如图所示的，此处纵向向外即为远离前围侧内板2“U”形腔的方向，所述的内即为靠近前围侧内板2“U”形腔的方向；如图所示，所述前围侧内板2的内侧设有内加强筋81，所述前围侧内板2的外侧设有外加强筋82；通过复杂型面和内部布置的内加强筋81，达到了本身性能及功能的需求；通过内加强筋81的布置，替代了原本需要拼焊零件来达到的性能要求，对加强结构钣金件进行替代，既起到加强零件强度、提升碰撞性能的作用，又能提升零件刚度模态的作用；其中内加强筋81的布置方向可以引导碰撞力的传递，本方案中具备沿高度方向斜向下布置的内加强筋81，目的是将碰撞产生的力传递到下部的门槛横梁，减少前围下内板和仪表管梁对乘客空间的侵入量；所述外加强筋82将第二翻边72和前围侧内板2的外侧面连接，进一步提高前围侧内板2的结构强度，所述功能孔6沿纵向位于第一翻边71侧。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种汽车门槛总成，其特征在于：包括门槛梁和前围侧内板，所述前围侧内板固定于门槛梁的一端，所述前围侧内板以一体成型的方式获得，所述门槛梁以一体成型的方式获得；所述门槛梁具有沿门槛梁长度方向贯通的加强腔，所述加强腔至少包括沿高度方向由上至下布置的上加强腔、中加强腔和下加强腔。

2.根据权利要求1所述的汽车门槛总成，其特征在于：所述上加强腔包括沿横向由前至后布置的上前加强腔、上中加强腔和上后加强腔。

3.根据权利要求2所述的汽车门槛总成，其特征在于：所述中加强腔通过相垂直的横向加强板和纵向加强板分隔呈“田”字形，所述纵向加强板位于中加强腔的底部。

4.根据权利要求3所述的汽车门槛总成，其特征在于：形成“田”字形的中加强腔包括中前上加强腔、中后上加强腔、中前下加强腔和中后下加强腔，所述中前上加强腔和中后上加强腔沿横向由前至后布置，所述中前下加强腔和中后下加强腔沿横向由前至后布置，所述中前下加强腔沿高度方向位于中前上加强腔的底部，所述中后下加强腔沿高度方向位于中后上加强腔的底部。

5.根据权利要求4所述的汽车门槛总成，其特征在于：所述门槛梁高度方向的底面向下凸出形成下加强腔；所述下加强腔沿高度方向位于中后下加强腔的底部。

6.根据权利要求2所述的汽车门槛总成，其特征在于：所述上中加强腔的腔室横向截面尺寸＞上前加强腔的腔室横向截面尺寸＞和上后加强腔的腔室横向截面尺寸。

7.根据权利要求1所述的汽车门槛总成，其特征在于：所述前围侧内板上形成有功能孔。

8.根据权利要求1所述的汽车门槛总成，其特征在于：所述前围侧内板的纵向截形呈“U”形，“U”形前围侧内板的两个端部分别对应沿纵向向外延伸形成第一翻边和第二翻边。

9.根据权利要求1所述的汽车门槛总成，其特征在于：所述前围侧内板的内侧设有内加强筋。

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