CN205926734U - 一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置 - Google Patents
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Abstract
一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置，转模通过转模支架安装在底座上，转模左侧加工转模第一接触面并安装转模成型件，转模的中间安装内模推块，其右侧为工作部；上模左侧安装翻锐角边成型模，中部通过气体弹簧连接压板，右侧安装直驱动块与平驱动块匹配，平驱动块的左边安装外模；工件放置在工件定位台上，工件内部安装内模。工作时，上模往下，压板固定工件，翻锐角边成型模往下，同时直驱动块将平驱动块往左推时，先带动转模转动，使翻锐角边成型同时，将内模推到位，上模往下，外模头部进入工件初始孔内，然后通过外模成型部与内模成型部的作用，成型内翻孔。采用多付模具的组合运动，使复杂的工件一次性成型，保证质量，提高效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及冲压装置，尤其涉及一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置。
背景技术
目前，由于冲压产品的成本低，国内外随着冲床的应用越来越普及，冲压精度的提高，有许多产品通过冲床的冲压来生产，其中有许多复杂形状的工件也通过冲压来生产，生产厂家为提高产品的精度，降低产品的生产成本，对模具进行充分的改良。
本实用新型提及的一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置通过普通的模具是无法实现的，现阶段生产至少通过二次成型(第一次冲压内翻孔，第二次直边翻锐角边)实现零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型，由于产品的多次定位，导致定位基准的变化，存在产品的精度不高，同时随着加工程序的增多，导致生产成本大大提高。本实用新型通过采用多付模具的组合运动，使复杂的工件一次性成型，保证质量，提高效率。
实用新型内容
针对上述问题中存在的不足之处，本实用新型提供一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置。
为实现上述目的，本实用新型提供一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置，包括：
底座，所述底座的左侧安装限位架，所述底座的中间部位安装转模支架，所述转模支架上通过转轴安装转模；
所述转模的左侧加工转模第一接触面，所述转模的左边上部通过螺栓连接转模成型件，所述转模的中间部位通过螺栓安装内模推块，所述转模的右侧加工受力部；
翻锐角边成型模，所述翻锐角边成型模安装在上模的左侧与所述转模的左侧对应；
压板，所述压板通过气体弹簧安装在所述上模的中间；
直驱动块，所述直驱动块安装在所述上模的右侧，所述直驱动块的下面对应处安装平驱动块，所述直驱动块下部加工直驱动块工作面，所述平驱动块的右侧加工平驱动块工作面，所述平驱动块的左侧加工外模，所述平驱动块(16)的底部连接作用部与所述转模(4)的右侧受力部匹配；
工件定位台安装在所述上模与所述底座的中间，通过支架与所述底座连接，所述工件定位台上放置工件；
内模，所述内模安装在所述工件定位台的下面。
作为本实用新型进一步改进，所述转模第一接触面的形状为圆弧状。
作为本实用新型进一步改进，所述内模推块的右面加工推块接触部，所述推块接触部的外形为圆弧状。
作为本实用新型进一步改进，所述转模的右下部安装转模复位弹簧。
作为本实用新型进一步改进，所述平驱动块的下面安装平驱动块复位机构，所述平驱动块复位机构包括用于导向的燕尾槽结构及用于复位的复位弹簧。
作为本实用新型进一步改进，所述外模包括外模头部及外模成型部，之间圆滑过渡。
作为本实用新型进一步改进，所述外模头部为锥台状，所述锥台的小端直径小于所述工件的工件初始孔的直径，所述外模成型部为圆柱状，所述圆柱状的直径与工件成型后孔的直径一致。
作为本实用新型进一步改进，所述内模的下面安装内模复位机构，所述内模复位机构包括用于导向的燕尾槽结构及用于复位的复位弹簧。
作为本实用新型进一步改进，所述内模的右侧加工内模成型部和内模成型孔。
作为本实用新型进一步改进，所述内模成型孔的直径大于所述外模成型部的直径。
本实用新型的有益效果为：
1.通过采用多付模具的组合运动，使复杂的工件一次性成型，保证质量，提高效率。
2.利用转模的异形设计，使直驱动块推动平驱动块时，直驱动块的下部作用部推动转模的右侧受力部，使转模绕转轴转动一个角度，转模左侧的转模第一成型面与工件的左边接触，直到转模成型件与翻锐角边成型模共同作用完成工件的翻锐角边过程，同时通过内模推块的运动，使内模到位。
3.转模第一成型面的圆弧设计，使接触柔顺，过渡到转模成型件时无突变的力，使锐角边成型后过渡自然，成型面光滑整洁。
4.外模的锥形设计及与内模的配合，使工件的内翻孔简单，合理，同时方便脱模。
附图说明
图1为本实用新型一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置的主视图(未成型前)；
图2为本实用新型一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置的主视图(成型后)；
图3为图1中A位置的放大图；
图4为图2中B位置的放大图；
图5为工件加工前的剖视图；
图6为工件加工后的剖视图。
图中：1、底座；2、限位架；3、转模支架；4、转模；5、转模第一接触面；6、转模成型件；7、内模推块；8、推块接触部；9、工件定位台；10、工件；11、翻锐角边成型模；12、上模；13、气体弹簧；14、压板；15、直驱动块；16、平驱动块；17、平驱动块复位机构；18、内模；19、内模复位机构；20、转模复位弹簧；21、直驱动块工作面；22、平驱动块工作面；23、外模头部；24、外模成型部；25、内模成型部；26、内模成型孔；27、工件初始孔；28、工件成型后孔。
具体实施方式
如图1-2所示，本实用新型实施例所述的一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置，包括：底座1，该底座1的左侧安装限位架2，实现对转模转动角度的控制。底座1的中间部位安装转模支架3，转模支架3上通过转轴安装转模4；转模4的左侧加工转模第一接触面5，转模第一接触面5的形状为圆弧状，使转模与工件接触柔顺。转模4的左边上部通过螺栓连接转模成型件6，通过螺栓的活动连接，方便修模及更换。转模4的中间部位通过螺栓安装内模推块7，内模推块7的右面加工推块接触部8，所述推块接触部8的外形为圆弧状。当转模转动时，通过圆弧状的接触部推内模的左侧。转模4的右侧加工受力部，转模4的右下部安装转模复位弹簧20，用于转模的复位。翻锐角边成型模11安装在上模12的左侧与转模4的左侧对应；压板14通过气体弹簧13安装在上模12的中间，实现对工件的柔性定位。直驱动块15安装在上模12的右侧，直驱动块15的下面对应处安装平驱动块16，直驱动块15下部加工直驱动块工作面21，平驱动块的右侧加工平驱动块工作面22，当直驱动块往下时，通过直驱动块工作面21挤压平驱动块工作面22，使平驱动块往左水平运动。平驱动块16的底部连接作用部与转模4的右侧受力部匹配，当平驱动块往左时，通过作用部推转模的受力部，实现转模的旋转。平驱动块16的下面安装平驱动块复位机构17，所述平驱动块复位机构17包括用于导向的燕尾槽结构及用于复位的复位弹簧。工件定位台9安装在上模12与底座1的中间，通过支架与底座1连接(支架图中未表示)，工件定位台9上放置工件10；内模18安装在工件定位台9的下面，内模18的下面安装内模复位机构19，内模复位机构19包括用于导向的燕尾槽结构及用于复位的复位弹簧。
如图3-4所示，所述平驱动块16的左侧加工外模，外模包括外模头部23及外模成型部24，之间圆滑过渡。外模头部23为锥台状，锥台的小端直径小于工件10的工件初始孔27的直径，外模成型部24为圆柱状，圆柱状的直径与工件成型后孔28的直径一致。内模18的右侧加工内模成型部25和内模成型孔26。内模成型孔26的直径大于外模成型部24的直径。
如图5所示，为工件加工前的剖视图。
如图6所示，为工件加工后的剖视图。
通过采用多付模具的组合运动，使复杂的工件一次性成型，保证质量，提高效率。利用转模的异形设计，使直驱动块推动平驱动块时，直驱动块的下部作用部推动转模的右侧受力部，使转模绕转轴转动一个角度，转模左侧的转模第一成型面与工件的左边接触，直到转模成型件与翻锐角边成型模共同作用完成工件的翻锐角边过程，同时通过内模推块的运动，使内模到位。转模第一成型面的圆弧设计，使接触柔顺，过渡到转模成型件时无突变的力，使锐角边成型后过渡自然，成型面光滑整洁。外模的锥形设计及与内模的配合，使工件的内翻孔简单，合理，同时方便脱模。
具体使用时，为方便理解本实用新型，结合附图分阶段进行描述；
1.进料阶段(参见图1)，上模位于高位，直驱动块与平驱动块分离，平驱动块在弹簧的作用下位于右侧，转模在转模复位弹簧的作用下逆时针转动，直到转模的左下部碰到限位架；内模在内模复位弹簧的作用下处于左边；翻锐角边成型模及压板位于上面，此时将工件放置到工件定位台。
2.冲压第一阶段(参见图1-2)，即翻锐角边成型及内模到位，上模往下，压板首先碰到工件，将工件压住，此时翻锐角边成型模往下碰到工件，将工件沿着翻锐角边成型模的内侧发生折弯，同时直驱动块碰到平驱动块，平驱动块往左，通过下面的作用部推转模的受力部，实现转模的顺时针旋转，转模的左边转模第一接触面碰到工件，将工件的左边往上翻，直到翻锐角边成型模到达最低位，此时转模成型件与工件接触，最终完成锐角边成型。在锐角边成型的同时，转模上的内模推块沿顺时针转动，其右侧的推块接触部与内模的左侧接触，将内模沿着水平方向往右运动，直到到位。
3.冲压第二阶段(参见图1-4)，即冲压成型内翻孔，上模继续往下，气体弹簧压缩，压板将工件紧紧压住。直驱动块继续挤压平驱动块，由于此时平驱动块的作用部与转模的受力部是水平接触，虽然其有相对运动，转模是不转动的，而平驱动块的左侧的外模与工件的初始孔接触，通过外模头部的导向作用，外模的头部及成型部对工件产生挤压，同时由于内模成型部的支撑作用，形成工件成型后孔(见图6)，此时外模的头部及成型部都在内模的成型孔处，成型结束。
4.下料及复位阶段(参见图1)，冲压结束，上模往上，带动翻锐角边成型模往上，压块往上，气体弹簧复位，直驱动块往上直到与平驱动块分开，平驱动块在平驱动块复位机构的作用下水平往右运动，外模与工件脱开，转模在转模复位弹簧的作用下逆时针转动，直到转模的左下部碰到限位架；内模推块与内模分开，内模在内模复位弹簧的作用下水平往左运动，内模的成型部与工件脱开，此时就可以将加工好的工件从工件定位台取下，等待下一次冲压。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置，其特征在于，包括：
底座(1)，所述底座(1)的左侧安装限位架(2)，所述底座(1)的中间部位安装转模支架(3)，所述转模支架(3)上通过转轴安装转模(4)；
所述转模(4)的左侧加工转模第一接触面(5)，所述转模(4)的左边上部通过螺栓连接转模成型件(6)，所述转模(4)的中间部位通过螺栓安装内模推块(7)，所述转模(4)的右侧加工受力部；
翻锐角边成型模(11)，所述翻锐角边成型模(11)安装在上模(12)的左侧与所述转模(4)的左侧对应；
压板(14)，所述压板(14)通过气体弹簧(13)安装在所述上模(12)的中间；
直驱动块(15)，所述直驱动块(15)安装在所述上模(12)的右侧，所述直驱动块(15)的下面对应处安装平驱动块(16)，所述直驱动块(15)下部加工直驱动块工作面(21)，所述平驱动块的右侧加工平驱动块工作面(22)，所述平驱动块(16)的左侧加工外模，所述平驱动块(16)的底部连接作用部与所述转模(4)的右侧受力部匹配；
工件定位台(9)安装在所述上模(12)与所述底座(1)的中间，通过支架与所述底座(1)连接，所述工件定位台(9)上放置工件(10)；
内模(18)，所述内模(18)安装在所述工件定位台(9)的下面。
2.根据权利要求1所述的一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置，其特征在于：所述转模第一接触面(5)的形状为圆弧状。
3.根据权利要求1所述的一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置，其特征在于：所述内模推块(7)的右面加工推块接触部(8)，所述推块接触部(8)的外形为圆弧状。
4.根据权利要求1所述的一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置，其特征在于：所述转模(4)的右下部安装转模复位弹簧(20)。
5.根据权利要求1所述的一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一 次成型装置，其特征在于：所述平驱动块(16)的下面安装平驱动块复位机构(17)，所述平驱动块复位机构(17)包括用于导向的燕尾槽结构及用于复位的复位弹簧。
6.根据权利要求1所述的一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置，其特征在于：所述外模包括外模头部(23)及外模成型部(24)，之间圆滑过渡。
7.根据权利要求6所述的一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置，其特征在于：所述外模头部(23)为锥台状，所述锥台的小端直径小于所述工件(10)的工件初始孔(27)的直径，所述外模成型部(24)为圆柱状，所述圆柱状的直径与工件成型后孔(28)的直径一致。
8.根据权利要求1所述的一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置，其特征在于：所述内模(18)的下面安装内模复位机构(19)，所述内模复位机构(19)包括用于导向的燕尾槽结构及用于复位的复位弹簧。
9.根据权利要求1所述的一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置，其特征在于：所述内模(18)的右侧加工内模成型部(25)和内模成型孔(26)。
10.根据权利要求7或9所述的一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置，其特征在于：所述内模成型孔(26)的直径大于所述外模成型部(24)的直径。
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| CN201620846654.0U CN205926734U (zh) | 2016-08-08 | 2016-08-08 | 一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置 |
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| CN106216470A (zh) * | 2016-08-08 | 2016-12-14 | 浙江炜驰机械集团有限公司 | 一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置 |
| CN113102568A (zh) * | 2021-04-17 | 2021-07-13 | 耿海生 | 一种电缆桥架弯通制造折弯加工系统 |
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| CN106216470B (zh) * | 2016-08-08 | 2017-10-31 | 浙江炜驰机械集团有限公司 | 一种零件内翻孔与直边翻锐角边的一次成型装置 |
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