CN205905380U - 一种pvc双管挤出模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种PVC双管挤出模具，包括一供料电热箱，供料电热箱顶部具有一与挤塑机连接的接料口，供料电热箱底部两个出料口各通过一管道与接料口连通；各出料口处各相通连接有一具有给料腔的给料管；各给料管的轴向端分别连接一可调节挤出速度的PVC单管挤出模具；使采用一台挤塑机同时生产两根PVC管，增加单台挤塑机的挤管产量，并且通过调节PVC单管挤出模具中的熔融塑料的过流速度和过流量匹配，大大提高生产出的PVC管的质量稳定性。

Description

一种PVC双管挤出模具

技术领域

本实用新型涉及PVC管生产用的挤塑模具，特别是可大大提高塑料管材生产效率的一种PVC双管挤出模具。

背景技术

随着各地民生基础设施的大量开建，PVC管用量激增，倒逼注塑工业转型生级提高生产效率以免被淘汰，为此注塑工业企业需要进行生产设备的改造或升级予以应对。现有PVC管材生产一套模具只能挤塑成型一根PVC管，当需要提高产量时，需要同时开启多台挤塑机，各台挤塑机需要一套PVC管挤塑成型模具，而每台挤塑机的价格不菲，这将大大增加了管材生产企业的生产成本。

现有的PVC管挤出模具存在塑胶挤出速度不可调节，加热的塑料呈熔融状态，受温度和粘性的影响，熔融的塑料挤出的速度过快或过慢将会影响挤出的PVC管的产品质量，PVC管挤出模具的挤塑质量不可调节和控制。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提旨在提出一种PVC双管挤出模具，采用双挤压通道使每台挤塑机的PVC管的产量增加，并且设置了调节熔融的塑料的挤压过流速度和过流量匹配的结构，以调节PVC管的成型速度，提高产品质量。

为达上述目的，本实用新型提供一种PVC双管挤出模具，包括一供料电热箱，其特征在于：供料电热箱顶部具有一与挤塑机连接的接料口，供料电热箱底部两个出料口各通过一管道与接料口连通；各出料口处各相通连接有一具有给料腔的给料管；各给料管的轴向端分别连接一可调节挤出速度的PVC单管挤出模具。

所述的供料电热箱底部上的出料口周向间隔设有若干第一螺丝孔,所述的给料管管壁中轴向设有若干与第一螺丝孔对位的定位通孔,通过第一螺栓穿过定位通孔与第一螺丝孔连接以把给料管固定在电热箱上；使用于连接安装PVC单管挤出模具的给料管快速与供料电热箱固定连接，以此方式使两个PVC单管挤出模具可共用一台挤塑料机。

所述的PVC单管挤出模具在其出料流路上依次设置有一与给料管轴向端套接的分流板、与分流板套接的合流体、与合流体套接的口模、一与口模套接的压圈；分流板顶面固定有套入给料腔并与其内环壁间隔配合的分流锥，分流板底面固定有套入合流体的倒圆锥台，倒圆锥台锥面与合流腔间隔配合；倒圆锥台底面连接一套入口模的模腔的芯棒，芯棒与模腔内壁间隔配合。通过给料管内的分流锥对熔融的塑料进行扩撑均匀分流，再经过分流板分流注入合流体内增压，使融的塑料通过口模与芯棒之间的间隔挤压出来成型为PVC管。

所述的分流板上设有分流通孔，分流锥锥壁与给料腔内壁之间的间隔形成一与出料口及分流通孔相通的均流通道, 倒圆锥台锥面与合流腔内壁之间的间隔形成一与分流通孔相通的合流通道；芯棒与模腔内壁之间的间隔形成一与合流通道相通的压塑成型流道，压塑成型流道在芯棒末端与口模配合的出料端为管材成型口；芯棒的外径为成型的PVC管内径，芯棒与口模末端的间隔为成型的PVC管的管壁。

所述的芯棒包括一倒圆锥台柱的一与倒圆锥台柱窄端连接的圆柱,所述的倒圆锥台柱与模腔上部的锥环壁之间构成一节流道, 圆柱与模腔下部的圆柱孔壁之间构成一模压道，所述的节流道与模压道衔接相通构成所述的压塑成型流道。通过节流道的大小变化改变熔融的塑料的挤压过流速度，使进入模压道内的塑料挤出更加平稳均匀，在确保抗挤出成型后的PVC管产品质量的稳定性。

所述的倒圆锥台底部套接固定一锁块,所述的芯棒中心穿插一与锁块连接的调节螺杆，调节螺杆末端连接一顶压芯棒的调节螺母；通过螺母旋转可使芯棒沿螺杆升降以调整节流道的通流截面的大小；即螺母在螺杆转动向下移动，芯棒沿螺杆升降，可使倒圆锥台柱外壁与模腔上部的锥环壁之间的间隔变大或变小，使单位时间内通过节流道的熔融的塑料的过流量和过流速度匹配，使挤出成型的PVC管质量更加稳定。

所述的PVC单管挤出模具还包括用于将压圈、合流体和分流板串接的第二螺栓,第二螺栓末端的螺纹与给料管轴向端面上设置的第二螺丝孔连接固定通过第二螺栓实现PVC单管挤出模具的本整体装配并快速实现PVC单管挤出模具与给料管的连接连接。

本实用新型的有益效果是：使采用一台挤塑机同时生产两根PVC管，增加单台挤塑机的挤管产量，并且通过调节PVC单管挤出模具中的熔融塑料的过流速度和过流量匹配，大大提高生产出的PVC管的质量稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图一。

图2为本实用新型的立体结构示意图二。

图3为本实用新型的立体装配结构分解示意图。

图4本实用新型的仰视图。

图5为图4的A-A结构剖视图。

图中附图标识为：10.供料电热箱；11.接料口；12.管道；13.出料口；14.第一螺丝孔；20.给料管；201.给料腔；21.定位通孔；22.第一螺栓；23.第二螺丝孔；30.PVC单管挤出模具；31.分流板；311.分流通孔；32.合流体；321.合流腔；33.口模；331.模腔；332.锥环壁；34.压圈；35.第二螺栓；36.分流锥；37.倒圆锥台；38.锁块；39.芯棒；391.倒圆锥台柱；392.圆柱；40.调节螺杆；41.调节螺母；100.均流通道；200.合流通道；300.压塑成型流道；301.节流道；302.模压道；400.管材成型口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1和图3～图5所示的一种PVC双管挤出模具，包括一供料电热箱10，供料电热箱10顶部具有一与挤塑机连接的接料口11，供料电热箱10底部两个出料口13各通过一管道12与接料口11连通；各出料口13处各相通连接有一具有给料腔201的给料管20；各给料管20的轴向端分别连接一可调节挤出速度的PVC单管挤出模具30。使用挤塑机挤压出的塑料经过供料电热箱10的加热形成熔融状态的塑料，由接料口11排出，分二路供给两个给料管20，以对两个PVC单管挤出模具30供料。

如图3所示，供料电热箱10底部上的出料口13周向间隔设有若干第一螺丝孔14,给料管20管壁中轴向设有若干与第一螺丝孔14对位的定位通孔21,通过第一螺栓22穿过定位通孔21与第一螺丝孔14连接锁紧，如图1和图2所示，把两个给料管20固定在供料电热箱10上；使与一台挤塑机连接的供料电热箱10对两个PVC单管挤出模具进行供料，以增加在相同时间内每台挤塑机的PVC管的产量。

如图3所示，本实用新型的PVC单管挤出模具30在其出料流路上依次设置有一与给料管20轴向端套接的分流板31、与分流板31套接的合流体32、与合流体32套接的口模33、一与口模33套接的压圈34；分流板31顶面固定有套入给料腔201并与其内环壁间隔配合的分流锥36，分流板31底面固定有套入合流体32的倒圆锥台37，倒圆锥台37锥面与合流腔321间隔配合；倒圆锥台37底面连接一套入口模33的模腔331的芯棒39，芯棒39与模腔331内壁间隔配合。PVC单管挤出模具30还包括用于将压圈34、合流体32和分流板31串接的第二螺栓35, 第二螺栓35末端的螺纹与给料管20轴向端面上设置的第二螺丝孔23连接固定；如图1、图2和图5所示，通过第二螺栓35分别把两个PVC单管挤出模具30与供料电热箱10底部的两个给料管20连接固定。

如图5和图3所示，本实用新型的分流板31上设有分流通孔311，分流锥36锥壁与给料腔201内壁之间的间隔形成一与出料口13及分流通孔311相通的均流通道100, 倒圆锥台37锥面与合流腔321内壁之间的间隔形成一与分流通孔311相通的合流通道200；芯棒39与模腔331内壁之间的间隔形成一与合流通道200相通的压塑成型流道300，如图4所示，压塑成型流道300在芯棒39末端与口模33配合的出料端为管材成型口400。

如图5和图3所示，本实用新型的芯棒39包括一倒圆锥台柱391的一与倒圆锥台柱391窄端连接的圆柱392,倒圆锥台柱391与模腔331上部的锥环壁332之间构成一节流道301, 圆柱392与模腔331下部的圆柱孔壁之间构成一模压道302，节流道301与模压道302衔接相通构成所述的压塑成型流道300；本实用新型的倒圆锥台37底部套接固定一锁块38,所述的芯棒39中心穿插一与锁块38连接的调节螺杆40，调节螺杆40末端连接一顶压芯棒39的调节螺母41；通过调节螺母41旋转可使芯棒39沿螺杆40升降以调整节流道301的通流截面的大小。

下面详细说明本实新型的工作原理和实施动作。

如图1和图5所示，把本实用新型的供料电热箱10的接料口11与挤塑机连接，塑料由接料口11进入供料电热箱10加热到需要的温度，熔融状态的塑料经两个管道12分流到两个出料口13，进入两个给料管20的给料腔201中；经分流锥36把塑料均匀扩散，通过均流通道100流向分流板31，再从分流板31的分流通孔311进入合流通道200增压进入节流道301，再从节流道301流向模压道302，从管材成型口400挤出成型的PVC管。通过调节螺母41旋转可使芯棒沿螺杆升降以调整节流道301的通流截面的大小；即调节螺母41螺母在螺杆转动向下移动，芯棒39沿螺杆40升降，可使倒圆锥台柱391外壁与模腔331上部的锥环壁332之间的间隔变大或变小，使单位时间内通过节流道301的熔融的塑料的过流量和过流速度匹配，使挤出成型的PVC管质量更加稳定。

以上实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本实用新型的范畴，应由各权利要求限定。

Claims (7)

1.一种PVC双管挤出模具，包括一供料电热箱（10），其特征在于：

供料电热箱（10）顶部具有一与挤塑机连接的接料口（11），供料电热箱（10）底部两个出料口（13）各通过一管道（12）与接料口（11）连通；

各出料口（13）处各相通连接有一具有给料腔（201）的给料管（20）；

各给料管（20）的轴向端分别连接一可调节挤出速度的PVC单管挤出模具（30）。

2.如权利要求1所述的一种PVC双管挤出模具，其特征在于：所述的供料电热箱（10）底部上的出料口（13）周向间隔设有若干第一螺丝孔（14）,所述的给料管（20）管壁中轴向设有若干与第一螺丝孔（14）对位的定位通孔（21）,通过第一螺栓（22）穿过定位通孔（21）与第一螺丝孔（14）连接以把给料管（20）固定在电热箱（10）上。

3.如权利要求1所述的一种PVC双管挤出模具，其特征在于：所述的PVC单管挤出模具（30）在其出料流路上依次设置有一与给料管（20）轴向端套接的分流板（31）、与分流板（31）套接的合流体（32）、与合流体（32）套接的口模（33）、一与口模（33）套接的压圈（34）；分流板（31）顶面固定有套入给料腔（201）并与其内环壁间隔配合的分流锥（36），分流板（31）底面固定有套入合流体（32）的倒圆锥台（37），倒圆锥台（37）锥面与合流腔（321）间隔配合；倒圆锥台（37）底面连接一套入口模（33）的模腔（331）的芯棒（39），芯棒（39）与模腔（331）内壁间隔配合。

4.如权利要求3所述的一种PVC双管挤出模具，其特征在于：所述的分流板（31）上设有分流通孔（311），分流锥（36）锥壁与给料腔（201）内壁之间的间隔形成一与出料口（13）及分流通孔（311）相通的均流通道（100）, 倒圆锥台（37）锥面与合流腔（321）内壁之间的间隔形成一与分流通孔（311）相通的合流通道（200）；芯棒（39）与模腔（331）内壁之间的间隔形成一与合流通道（200）相通的压塑成型流道（300），压塑成型流道（300）在芯棒（39）末端与口模（33）配合的出料端为管材成型口（400）。

5.如权利要求4所述的一种PVC双管挤出模具，其特征在于：所述的芯棒（39）包括一倒圆锥台柱（391）的一与倒圆锥台柱（391）窄端连接的圆柱（392）,所述的倒圆锥台柱（391）与模腔（331）上部的锥环壁（332）之间构成一节流道（301）, 圆柱（392）与模腔（331）下部的圆柱孔壁之间构成一模压道（302），所述的节流道（301）与模压道（302）衔接相通构成所述的压塑成型流道（300）。

6.如权利要求5所述的一种PVC双管挤出模具，其特征在于：所述的倒圆锥台（37）底部套接固定一锁块（38）,所述的芯棒（39）中心穿插一与锁块（38）连接的调节螺杆（40），调节螺杆（40）末端连接一顶压芯棒（39）的调节螺母（41）；通过调节螺母（41）旋转可使芯棒（39）沿螺杆（40）升降以调整节流道（301）的通流截面的大小。

7.如权利要求3所述的一种PVC双管挤出模具，其特征在于：所述的PVC单管挤出模具（30）还包括用于将压圈（34）、合流体（32）和分流板（31）串接的第二螺栓（35）, 第二螺栓（35）末端的螺纹与给料管（20）轴向端面上设置的第二螺丝孔（23）连接固定。