CN205853392U - 承载带自动加工成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种承载带自动加工成型装置，属于压印承载带制造技术领域。它包括机台和依次设于所述机台上的载带导向组件、载带传送组件、热压模、冲槽模、冲孔模，所述载带传送组件穿过所述热压模、所述冲槽模和所述冲孔模，所述载带传送组件包括若干支撑座和设于所述支撑座的传送轨道，所述支撑座包括底板和支撑臂，所述底板沿长度方向设有若干定位孔，所述支撑臂通过紧固件固定于所述定位孔上；所述载带导向组件包括导向座和滑动设于所述导向座的导料杆。本实用新型的各动作均是通过机械自动化完成，生产效率较高，产出率高，因而性价比较高。

Description

承载带自动加工成型装置

技术领域

本实用新型属于压印承载带制造技术领域，更具体地说，涉及一种承载带自动加工成型装置。

背景技术

半导体芯片在进行封装后成为生产各类电子产品所需的电子元配件，由于这种电子元配件在运输及组装生产线传送时容易受到外力损伤，因此为了将其安全地递交给客户，需要采用多种形式的包装用于容纳电子原配件，承载带就是常用的包装之一。承载带将封装成型的电子元配件装在其内部的空腔结构中，这样半导体封装件就可以在运输及传输过程中免受外力冲击而损坏。

载带是一种应用于电子包装领域的带状产品，在其长度方向上等距分布着用于承放电子元器件的型腔；相邻型腔之间形成中墙，用于对电子元器件进行隔离。目前载带制造方式一般有模具冲压方式和吹气成型方式。模具冲压方式是指采用上模和下模直接将片材压制成所需的载带形状。吹气成型方式是指将片材放置在模具上，并在片材上方设置空气盖形成密封空间，通过在密封空间内吹入压缩气体使片材贴合模具成型。

但现有的模具冲压方式自动化程度低、生产效率不高、格局设计不合理。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供一种承载带自动加工成型装置，其通过合理布局传送组件、模具组件和导向组件，使得载带的加热、成型和打孔作业同步进行且不影响承载带行进速度，实现承载带的高效、自动化加工。

为了解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种承载带自动加工成型装置，包括机台和依次设于所述机台上的载带导向组件、载带传送组件、热压模、冲槽模、冲孔模，所述载带传送组件穿过所述热压模、所述冲槽模和所述冲孔模，所述载带传送组件包括若干支撑座和设于所述支撑座的传送轨道，所述支撑座包括底板和支撑臂，所述底板沿长度方向设有若干定位孔，所述支撑臂通过紧固件固定于所述定位孔上；所述载带导向组件包括导向座和滑动设于所述导向座的导料杆，所述热压模与所述冲槽模紧邻设置，所述热压模包括第一底座、固定于所述第一底座上的第一支撑框架、设于所述第一支撑框架下部的第一垫板、设于所述第一垫板上的下加热模组件、固定于所述第一支撑框架顶部的第二气缸和固定于所述第二气缸下端的上加热模组件，所述上加热模组件与所述下加热模组件之间穿设所述载带传送组件。所述冲槽模包括第二底座、固定于所述第二底座上的第二支撑框架、固定于所述第二支撑框架下部的下冲槽模组件、固定于所述第二支撑框架上部的上冲槽模组件和设于所述上冲槽模组件内的冲料杆，所述冲料杆用于成型承载带上的口袋，所述上冲槽模组件和所述下冲槽模组件之间穿设所述载带传送组件。

进一步的，所述导向座上设有竖直向的通槽，所述导料杆的一端通过螺栓固定于所述通槽内。

进一步的，所述底板为矩形结构；所述定位孔为螺纹孔，其呈“一”字型设于所述底板上。

进一步的，所述支撑臂为“工”字型结构，其顶端设于安置所述传送轨道的仿形槽，所述支撑臂的下端设有通孔，所述紧固件穿过所述通孔固定于所述定位孔内。

进一步的，所述传送轨道为截面呈“凹”型的轨道结构。

进一步的，所述冲孔模包括第三底座、固定于所述第三底座上的第三支撑框架、固定于所述第三支撑框架下部的下冲孔模组件、固定于所述第三支撑框架顶端的第三气缸、固定于所述第三气缸下端的上冲孔模组件和设于所述上冲孔模组件内的冲针，所述下冲孔模组件和所述冲针之间穿设所述载带传送组件。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：

通过合理配置热压模、冲槽模、冲孔模的作业顺序，有利于提高模具组件之间的协同性，实现动作连续的一次成型；通过在行走机构上设置拉取组件实现承载带的间歇式传送，给模具组件预留足够的作业时间，保证加工完全，且行走机构采用高精度的丝杆机构，使得承载带能够精准的点对点传送，避免错位加工、提高产品合格率；通过设置可调节的载带传送组件和载带导向组件，传送轨道可根据生产需要进行微调使得轨道内的承载带完全处在模具组件的加工点位；其各动作均是通过机械自动化完成，生产效率较高，产出率高，因而性价比较高。

附图说明

图1为本实用新型承载带自动加工成型装置的结构示意图；

图2为本实用新型承载带自动加工成型装置的载带传送组件的安装结构示意图；

图3为本实用新型承载带自动加工成型装置的支撑座的结构示意图；

图4为本实用新型承载带自动加工成型装置的热压模的结构示意图；

图5为本实用新型承载带自动加工成型装置的冲槽模的结构示意图；

图6为本实用新型承载带自动加工成型装置的冲孔模的结构示意图；

图7为本实用新型承载带自动加工成型装置的载带拉取装置的结构示意图；

图8为本实用新型承载带自动加工成型装置的执行元件的结构示意图；

图9为本实用新型承载带自动加工成型装置的载带传送组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进一步进行描述。

如图1至图9所示，一种承载带自动加工成型装置，包括PLC控制系统、机台1和依次设于机台1上的载带导向组件2、载带传送组件、热压模3、冲槽模4、冲孔模5，载带传送组件穿过热压模3、冲槽模4和冲孔模5，冲孔模5的一侧还设有载带拉取装置7，载带拉取装置7包括支撑台701、设于支撑台701的行走机构和若干设于行走机构的拉取组件，拉取组件包括伸出臂705、固定于伸出臂705的执行元件706和设于执行元件706工作端的仿形块7061，执行元件706的工作端带动仿形块7061与承载带结合和分离。

行走机构包括伺服电机704、水平丝杆组件、设于水平丝杆组件的丝杆螺母703和设于丝杆螺母703固定连接的滑移机构，滑移机构包括固定于支撑台701的直线滑轨702和与直线滑轨702滑动配合的滑块707；拉取组件固定于滑块707上，拉取组件有两个，两者分别固定于滑块707的前后两端上。

伸出臂705呈“乙”型结构，执行元件706为气缸或油缸，仿形块7061固定在气缸或油缸的输出轴上，仿形块7061为矩形结构，与承载带上的矩形口袋相配合，当执行元件706带动仿形块7061向下与承载带的口袋结合时，控制系统命令伺服电机704转动，继而通过水平丝杆组件带动滑移机构进行水平方向的移动，使得承载带随仿形块7061一起作水平移动，实现承载带的定距间歇传送。

热压模3与冲槽模4紧邻设置，热压模3包括第一底座306、固定于第一底座306上的第一支撑框架302、设于第一支撑框架302下部的第一垫板304、设于第一垫板304上的下加热模组件305、固定于第一支撑框架302顶部的第二气缸301和固定于第二气缸301下端的上加热模组件303，第一支撑框架302为上下平板和四个立杆组成的长方体结构，上加热模组件303与下加热模组件305之间穿设载带传送组件。承载带每传送一次停下时，控制系统命令第二气缸301向下伸出，使得上加热模组件303靠近承载带并对承载带进行加热，使得承载带软化方便进行下一步的冲槽。

冲槽模4包括第二底座401、固定于第二底座401上的第二支撑框架405、固定于第二支撑框架405下部的下冲槽模组件402、设于下冲槽模组件402底端的第二垫板403、固定于第二支撑框架405上部的上冲槽模组件404和设于上冲槽模组件404内的冲料杆407，冲料杆407用于成型承载带上的口袋，上冲槽模组件404的顶端还设有用于限位导向冲料杆407的“L”型块406；上冲槽模组件404和下冲槽模组件402之间穿设载带传送组件。承载带经过热压模3加热一次后，载带传送组件将承载带及时传送至上冲槽模组件404的下方，控制系统命令冲料杆407向下冲裁承载带。

冲孔模5包括第三底座505、固定于第三底座505上的第三支撑框架503、固定于第三支撑框架503下部的下冲孔模组件504、固定于第三支撑框架503顶端的第三气缸501、固定于第三气缸501下端的上冲孔模组件502和设于上冲孔模组件502内的冲针506，第三支撑框架503为上下平板和左右平板组成的箱体结构，左右平板上开有穿过孔使得载带传送组件可以穿过，下冲孔模组件504和冲针506之间穿设载带传送组件。当经过冲槽后的承载带传送至冲针506下，控制系统命令冲针506下移在承载带上冲出设计需要的孔。

载带传送组件包括若干固定于机台1上的支撑座6和设于支撑座6的传送轨道8，支撑座6包括底板601和支撑臂603，底板601沿长度方向设有若干定位孔605，支撑臂603通过紧固件602固定于定位孔605上，紧固件602可采用紧固螺钉或者螺栓。

载带导向组件2包括长矩形的导向座201和滑动设于导向座201的导料杆202，导向座201上设有竖直向的通槽，导料杆202的一端通过螺栓固定于通槽内，松开螺栓时，导料杆202可在通槽内自由上下滑动。底板601为矩形结构；定位孔605为螺纹孔，其呈“一”字型设于底板601上。传送轨道8为截面呈“凹”型的轨道结构，承载带即位于轨道中部的凹陷部内。支撑臂603为“工”字型结构，其顶端设于安置传送轨道8的仿形槽604，支撑臂603的下端设有通孔，紧固件602穿过通孔固定于定位孔605内。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种承载带自动加工成型装置，包括机台和依次设于所述机台上的载带导向组件、载带传送组件、热压模、冲槽模、冲孔模，所述载带传送组件穿过所述热压模、所述冲槽模和所述冲孔模，其特征在于：所述载带传送组件包括若干支撑座和设于所述支撑座的传送轨道，所述支撑座包括底板和支撑臂，所述底板沿长度方向设有若干定位孔，所述支撑臂通过紧固件固定于所述定位孔上；所述载带导向组件包括导向座和滑动设于所述导向座的导料杆，所述热压模与所述冲槽模紧邻设置，所述热压模包括第一底座、固定于所述第一底座上的第一支撑框架、设于所述第一支撑框架下部的第一垫板、设于所述第一垫板上的下加热模组件、固定于所述第一支撑框架顶部的第二气缸和固定于所述第二气缸下端的上加热模组件，所述上加热模组件与所述下加热模组件之间穿设所述载带传送组件，所述冲槽模包括第二底座、固定于所述第二底座上的第二支撑框架、固定于所述第二支撑框架下部的下冲槽模组件、固定于所述第二支撑框架上部的上冲槽模组件和设于所述上冲槽模组件内的冲料杆，所述冲料杆用于成型承载带上的口袋，所述上冲槽模组件和所述下冲槽模组件之间穿设所述载带传送组件。

2.根据权利要求1所述的承载带自动加工成型装置，其特征在于：所述导向座上设有竖直向的通槽，所述导料杆的一端通过螺栓固定于所述通槽内。

3.根据权利要求1所述的承载带自动加工成型装置，其特征在于：所述底板为矩形结构；所述定位孔为螺纹孔，其呈“一”字型设于所述底板上。

4.根据权利要求1所述的承载带自动加工成型装置，其特征在于：所述支撑臂为“工”字型结构，其顶端设于安置所述传送轨道的仿形槽，所述支撑臂的下端设有通孔，所述紧固件穿过所述通孔固定于所述定位孔内。

5.根据权利要求1所述的承载带自动加工成型装置，其特征在于：所述传送轨道为截面呈“凹”型的轨道结构。

6.根据权利要求1所述的承载带自动加工成型装置，其特征在于：所述冲孔模包括第三底座、固定于所述第三底座上的第三支撑框架、固定于所述第三支撑框架下部的下冲孔模组件、固定于所述第三支撑框架顶端的第三气缸、固定于所述第三气缸下端的上冲孔模组件和设于所述上冲孔模组件内的冲针，所述下冲孔模组件和所述冲针之间穿设所述载带传送组件。