CN2058430U - 旁通化油器 - Google Patents

Abstract

车用汽油发动机的旁通化油器，其特征在于，在化油器节气门前、后之间有常开旁通路，且旁通路出气管内径远小于化油器下本体内径。由于在节气门开度很小时，来自旁通路的气流能破坏燃油的贴壁流动，改善雾化，且形成较稀的混合气。因此，比较原有化油器，有很明显的节约燃油及减少排污的效果。本实用新型结构简单，易于实现。

Description

本实用新型属于化油器，更具体说是涉及车用汽油发动机的化油器。有化油器本体，本体内有节气门，本体壁上有怠速孔和过渡孔。

现有技术中的车用汽油发动机化油器，包括化油器上本体、中本体和下本体。在下本体内有节气门，下本体壁上有与怠油系相通的怠速孔和过渡孔。当机动车处于怠速或是从怠速向正常运行过渡时，节气门开度很小，近于全闭。在这种状态下，主要由怠速孔或过渡孔提供燃油。但是，由于此时主气流量很小，雾化条件差，由怠速孔或过渡孔提拱的燃油，很多是贴壁流动的状态出现，雾化程度极差，造成燃烧恶化、排污严重。并且，使比油耗相应提高。在机动车突然减速时，由于此时进气管压力过低，燃油大量蒸发，混合气过浓，燃烧恶化，使排污量剧增。对于城市用车，此问题尤为突出。

现有技术中，为降低怠速排污，采用一种怠速喷嘴，使怠速孔凸出于本体内壁直接将燃油喷射到空气中。但此方案对于中小负荷时的比油耗、过渡孔的液流以及然减速时的排污问题均无改善。另有如BJH201化油器，采用节气门缓冲装置，以改善突然减速时的排污，但此方案结构复杂，且仅为针对减速工况设置。

本实用新型的目的在于，避免现有技术的不足之处，提供一种旁通化油器。在化油器本体内主气流通路以外，设置一常开旁通气路，以降低汽油机中小负荷时的比油耗，减少怠速和突然减速时的排污。

本实用新型的目的由以下技术方案实现。

本实用新型包括化油器上本体、中本体和下本体。在其下本体内有节气门，下本体壁上有与怠油系相通的怠速孔和过渡孔。所述的怠速孔和过渡孔位于同一竖直线上。所述的上本体内有阻风门，中本体内有喉管。本实用新型的特征在于，在所述节气门前、后之间有常开旁通气路。所述旁通气路，其进气管口位于化油器阻风门下方，喉管上方；其出气管口位于怠速孔或过渡孔下方，且管口与本体内壁平齐。

当节气门全开时，由于旁通路通流截面积远小于节气门处的通流截面积，故发动机的工作情形与没有旁通路时基本相同，保证了发动机的动力性不降。当节气门部分开启，尤其是从大开度突然变为小开度时，旁通路中必有气流经过，使混合气变稀，起节油及降排污的作用。当发动机怠速运行时，来自旁通路的气流有扰动作用，能破坏燃油的贴壁流动，改善雾化，因而允许加大怠速时的过量空气系数，即减少怠速时的燃油流量，达到节油及显著降低排污的目的。

本实用新型相比已有技术优点如下。

                   1600rpm负荷特性对比试验

            CA6102发动机、CAH101化油器原型及旁通型

      化油器原型                     旁通型                     节油值P       Δt      Ne      ge       P      Δt       Ne       ge      Δge(Kg)  (see/50cc) (ps)  (g/ps.h)  (Kg)   (sec/50cc) (ps)   (g/ps.h)  (g/ps.h)52.0     7.41    83.20  213.13   52.0      7.41    83.2    213.13    0.0049.5     7.68    79.2   216.03   50.0      7.55    80.0    217.55   -1.5245.0     8.05    72.0   226.71   45.0      8.63    72.0    211.47    15.2439.5     11.17   63.2   186.13   39.5      11.05   63.2    188.16   -2.0336.0     11.61   57.6   196.49   36.0      12.01   57.6    189.95    17.2528.7     13.77   45.92  207.81   28.8      13.71   46.08   207.99   -0.1825.0     15.06   40.00  218.13   25.5      15.25   40.80   211.19    6.9420.1     17.13   32.16  238.52   20.1      17.75   32.16   230.19    8.3315.7     20.16   25.12  259.47   16.3      20.36   26.08   247.46    12.019.5      26.11   15.20  331.09   9.9      26.48   15.84   313.27    17.82

由上述试验数据可见：

本实用新型与现有化油器相比，动力性相持平；低负荷节油明显，趋势亦合理；十点平均节油6g Ps·h。

怠速对比试验：

1、保持怠速调节螺钉不动，接通旁通路，怠速转速由600转/分上升为700转/分；

2、接通旁通路的情况下，调节怠速螺钉以减少怠速供油量，使怠速转速从700转/分降回到600转/分，此时，将旁通路断开，发动机熄火。

由上述实验可见：由于采用旁通装置，使在较小的怠速供油量下即可满足给定怠速的运转要求。也即，减轻排污并节约燃油。

本实用新型结构简单，易于实现。

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型下本体主剖视示意图。

图3为图2A-A剖视示意图。

图4为图3B-B剖视示意图。

图5为本实用新型旁通路位于本体壁内的进气管处剖视示意图。

图6为本实用新型旁通路位于本体壁内的出气管处剖视示意图。

图中标号

1、上本体，2、中本体，3、下本体，4、阻风门，5、节气门，6、过渡孔7、怠速孔，8、旁通管，9、旁通通孔，10、旁通路出气管口，11、出气管，12、进气管

以下通过实施例、结合附图，对本实用新型作进一步描述。

实施例1

本实施例包括化油器上本体(1)、中本体(2)和下本体(3)，在其下本体(3)内有节气门(5)，下本体壁上有与怠油系相通的怠速孔(7)和过渡孔(6)，在上本体(1)中，有阻风门(4)，在中本体(2)中有喉管。为了尽可能持现有化油器结构，本实施例中的常开旁通路采用在本体外设置旁通管(8)，旁通管(8)是壁厚为1mm的铜管。所述旁通管(8)的两端分别通过管接头与进气(12)和出气管(11)连接。所述的出气管管口(10)位于过渡孔(6)或速孔(7)以下(见图2)，且管口与本体内壁平齐。出气管(11)中心线与下本体(3)中心线夹角≤90°(见图4)，与怠速孔(7)中心线夹角≤50°(见图3)，所述旁通路出气管(11)内径为2.5～4.0mm。所述的进气管(12)管口位于阻风门(4)下方，喉管上方(见图1)。进气管(12)和出气管(11)通过分别在相应位置的上本体(1)和下本体(2)外壁上设置搭子，在搭子中心钻出相应内径的孔即成。本实施例中的阻风门(4)、节气门(5)、过渡孔(6)和怠速孔(7)均为原化油器结构。

实施例2：

本实施例是将实施例1中的旁通路为本体外的旁通管(8)改为采用在本体壁内的旁通通孔(9)，其他结构均同实施例1。所述的旁通通孔(9)直接与进气管(12)和出气管(11)相通。所述的旁通通孔(9)是通过加大相应位置处的本体壁厚，在其中钻孔即成。为避免因通孔(9)与原结构中其他部件相碰而改变原结构通孔(9)在本体壁内可以弯折，由几段不同走向的通孔构成。本实施例结构紧凑。

Claims (5)

1、一种旁通化油器，包括化油器上本体(1)、中本体(2)和下本体(3)，在其下本体(3)内有节气门(5)，下本体壁上有与怠油系相通的怠速孔(7)和过渡孔(6)，在上本体(1)中，有阻风门(4)，中本体(2)中喉管，其特征在于：

a、在所述节气门(5)前、后之间有常开旁通路；

b、所述常开旁通路，其进气管(12)口位于阻风门(4)下方，喉管上方；

c、所述常开旁通路，其出气管口(10)位于怠速孔(7)或过渡孔(6)下方，且管口(10)与本体内壁平齐。

2、如权利要求1所述的旁通化油器，其特征在于，所述的旁通路出气管(11)内径为2.5～4.0mm。

3、如权利要求1所述的旁通化油器，其特征在于，出气管(11)中心线与下本体(3)中心线夹角≤90°；与怠速孔(7)中心线夹角≤50°。

4、如权利要求1、2或3所述的旁通化油器，其特征在于，所述的旁通路为本体外旁通管(8)，所述旁通管(8)通过管接头分别与进气管(12)和出气管(11)连接。

5、如仅利要求1、2或3所述的旁通化油器，其特征在于，所述的旁通路为本体壁内的旁通通孔(9)，所述的旁通通孔(9)直接与进气管(12)和出气管(11)相通。

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