CN205833913U - 一种全自动压筋机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的一种全自动压筋机，包括冲床、上料机构、下料机构、第一定梁组件、第二定梁组件及动梁组件；上料机构的上料箱设置有第一盛料组件，下料机构的接料箱设置有第二盛料组件；第一定梁组件及第二定梁组件均固定设于冲床上，第一定梁组件上等间距地设置有若干用于放置工件的第一定位槽，第二定梁组件上等间距地设置有若干用于放置工件的第二定位槽；动梁组件活动安装于冲床上，动梁组件等间距地设置有若干用于移送工件的移料槽；冲床上还设置有用于驱动动梁组件周期性往复移动的驱动机构。本实用新型结构简单合理，使用方便，自动化程度较高，有利于提高加工效率和产品一致性，降低了工人的劳动强度和生产的危险系数。

Description

一种全自动压筋机

技术领域

本实用新型涉及压筋机技术领域，特别涉及一种全自动压筋机。

背景技术

压筋机主要用于压制加强筋，以使工件的强度增加。对于蜗杆类产品加工，对其表面的筋位加工是一道常见的工序。目前蜗杆工件的压筋加工主要采用人工送料抽取的方式，加工的动作虽然简单，但是仍然需协耗费大量人工，且由于压筋装置的压力系数很大，使得压筋加工的过程存在一定的危险系数，人工操作过程中易压伤工人手指，如此既影响工件的加工效率，又存在极大的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种全自动压筋机，其结构简单合理，使用方便，自动化程度较高，有利于提高加工效率和产品一致性，降低了工人的劳动强度和生产的危险系数。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型所述的一种全自动压筋机，包括冲床、上料机构、下料机构、第一定梁组件、第二定梁组件及动梁组件；

所述上料机构及所述下料机构分别位于所述冲床的两侧；所述上料机构包括上料箱和推料气缸，所述推料气缸设置于所述上料箱的底部，所述上料箱内设有顶料块，所述推料气缸的输出端与所述顶料块传动连接，所述上料箱的出料口外缘设置有第一盛料组件；当所述推料气缸每次动作时，所述顶料块相应地将一根工件顶送至所述上料箱的出料口，以使所述工件落入所述第一盛料组件；所述下料机构包括接料箱，所述接料箱的进料口外缘设置有用于供工件落入的第二盛料组件；

所述第一定梁组件及所述第二定梁组件均固定安装于所述冲床上，所述冲床设置有压筋模具总装，所述第一定梁组件位于所述上料箱与所述压筋模具总装之间，所述第二定梁组件位于所述压筋模具总装与所述接料箱之间；

所述第一定梁组件上等间距地设置有若干用于放置工件的第一定位槽，所述第二定梁组件上等间距地设置有若干用于放置工件的第二定位槽；相邻两个所述第一定位槽之间的距离等于相邻两个所述第二定位槽之间的距离；靠近所述第一盛料组件的第一定位槽与所述第一盛料组件之间的距离、靠近所述压筋模具总装的第一定位槽与所述压筋模具总装的压筋工位之间的距离均等于相邻两个所述第一定位槽之间的距离；靠近所述第二盛料组件的第二定位槽与所述第二盛料组件之间的距离、靠近所述压筋模具总装的第二定位槽与所述压筋模具总装的压筋工位之间的距离均等于相邻两个所述第二定位槽之间的距离；

所述动梁组件活动安装于所述冲床上，所述动梁组件沿其送料方向等间距地设置有若干用于移送工件的移料槽，相邻两个所述移料槽之间的距离等于相邻两个所述第一定位槽之间的距离；

所述冲床上还设置有用于驱动所述动梁组件在所述上料箱与所述接料箱之间周期性往复移动的驱动机构；在所述动梁组件的每个运动周期，所述动梁组件将所述第一盛料组件、所述第一定梁组件、所述压筋模具总装及所述第二定梁组件上的工件整体式地移动一个移料距离，且所述移料距离等于相邻两个所述第一定位槽之间的距离。

进一步地，所述冲床的一侧安装有第一支架，所述冲床的另一侧安装有第二支架，所述上料箱装设于所述第一支架上，所述接料箱装设于所述第二支架上；所述驱动机构包括平移驱动单元和举升驱动单元；

所述平移驱动单元包括第一横向滑轨、第二横向滑轨及横向驱动气缸，所述第一横向滑轨及所述横向驱动气缸对应装设于所述第一支架上，所述第一横向滑轨上滑移设置有第一滑块，所述横向驱动气缸的输出端与所述第一滑块传动连接；

所述举升驱动单元包括第一升降气缸和第二升降气缸，所述第一升降气缸固定安装于所述第一滑块上，所述第一升降气缸的输出端通过第一动梁安装块与所述动梁组件配合连接；所述第二升降气缸固定安装于所述第二支架上，所述第二升降气缸与所述第一升降气缸对应设置，所述第二升降气缸的输出端装设有所述第二横向滑轨，所述第二横向滑轨与所述第一横向滑轨对应设置，所述第二横向滑轨上滑移设置有第二滑块，所述第二滑块通过第二动梁安装块与所述动梁组件配合连接。

进一步地，所述第一动梁安装块及所述第二动梁安装块上均对应设置有动梁纵向滑轨，所述动梁组件的两端分别与所述动梁纵向滑轨滑移配合。

进一步地，所述冲床上分别设有与所述第一定梁组件对应设置的第一定梁安装块、与所述第二定梁组件对应设置的第二定梁安装块，所述第一定梁安装块上设置有第一定梁纵向滑轨，所述第一定梁组件与所述第一定梁纵向滑轨滑移配合，所述第二定梁安装块上设置有第二定梁纵向滑轨，所述第二定梁组件与所述第二定梁纵向滑轨滑移配合。

进一步地，所述顶料块由若干并列设置的顶料阶梯块配合构成，所述上料箱内设置有若干并列设置的理料阶梯块，所述顶料阶梯块与所述理料阶梯块呈交错设置。

进一步地，所述冲床上设置有第一工件调整机构，所述第一工件调整机构与相应所述第一定位槽对应设置，所述第一工件调整机构包括呈相对设置的第一立架和第二立架，所述第一立架和所述第二立架分别位于所述第一定梁组件的两侧，所述第一立架上设置有第一微动气缸，所述第一微动气缸的输出端朝向相应所述第一定位槽，所述第二立架上设置有与所述第一微动气缸对应配合的第一限位档杆。

进一步地，所述第一立架上设有与所述第一微动气缸呈并列设置的千分表，所述第一微动气缸的输出端连接设置有连接块，所述千分表的测头与所述连接块相抵配合。

进一步地，所述压筋模具总装包括相互配合的上模和下模，所述下模设置有与其压筋工位对应配合的第二工件调整机构，所述第二工件调整机构包括呈相对设置的第三立架和第四立架，所述第三立架上设置有第二微动气缸，所述第二微动气缸的输出端朝向所述压筋工位，所述第四立架上设置有与所述第二微动气缸对应配合的第二限位档杆。

本实用新型的有益效果为：本实用新型提供的全自动压筋机，工作时先将待加工的蜗杆工件放置在上料箱中，由于上料机构的上料箱内可以一次存放大量待加工工件，减少了人工上料次数，并通过推料气缸间歇性的逐个将待加工工件推送至第一盛料组件上，由第一定梁组件、第二定梁组件、动梁组件和驱动机构配合对工件进行步进式传送，同时实现了工件的单个输入和输出，避免多个工件同时进入压筋工位，防止了工件及压筋模具总装的损坏；本实用新型工作时自动上料、取料，操作方便，自动化程度较高，不仅提高了生产效率和产品一致性，减小了工人劳动强度，还有效降低了生产的危险系数。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型上料机构的结构示意图；

图3是本实用新型上料机构的推料气缸与顶料块的配合安装结构示意图；

图4是本实用新型第一定梁组件的结构示意图；

图5是本实用新型第二定梁组件的结构示意图；

图6是本实用新型动梁组件与驱动机构的装配结构示意图；

图7是本实用新型第一工件调整机构的结构示意图；

图8是本实用新型压筋模具总装的下模结构示意图。

图1至图8中：

1、冲床；11、第一支架；12、第二支架；13、第一定梁安装块；131、第一定梁纵向滑轨；14、第二定梁安装块；141、第二定梁纵向滑轨；21、上料箱；22、推料气缸；23、顶料块；231、顶料阶梯块；24、第一盛料组件；25、理料阶梯块；31、接料箱；32、第二盛料组件；4、第一定梁组件；41、第一定位槽；42、第一定梁；5、第二定梁组件；51、第二定位槽；52、第二定梁；6、动梁组件；61、移料槽；62、动梁；71、第一横向滑轨；72、第二横向滑轨；73、横向驱动气缸；74、第一滑块；75、第一升降气缸；76、第二升降气缸；77、第一动梁安装块；78、第二滑块；79、第二动梁安装块；80、动梁纵向滑轨；81、第一立架；82、第二立架；83、第一微动气缸；84、第一限位档杆；85、千分表；86、连接块；91、上模；92、下模；93、第三立架；94、第四立架；95、第二微动气缸；96、第二限位档杆；97、压筋工位；10、工件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1至图8所示的一种全自动压筋机，包括冲床1、上料机构、下料机构、第一定梁组件4、第二定梁组件5及动梁组件6，上料机构及下料机构分别位于冲床1的两侧。上料机构包括上料箱21和推料气缸22，推料气缸22设置于上料箱21的底部，上料箱21内设有顶料块23，推料气缸22的输出端与顶料块23传动连接，上料箱21的出料口外缘设置有第一盛料组件24；当推料气缸22每次动作时，顶料块23相应地将一根工件10顶送至上料箱21的出料口，以使工件落入第一盛料组件24；下料机构包括接料箱31，接料箱31的进料口外缘设置有用于供工件10落入的第二盛料组件32。

第一定梁组件4及第二定梁组件5均固定安装于冲床1上，冲床1设置有压筋模具总装，第一定梁组件4位于上料箱21与压筋模具总装之间，第二定梁组件5位于压筋模具总装与接料箱31之间。

第一定梁组件4上等间距地设置有若干用于放置工件的第一定位槽41，第二定梁组件5上等间距地设置有若干用于放置工件的第二定位槽51；相邻两个第一定位槽41之间的距离等于相邻两个第二定位槽51之间的距离；靠近第一盛料组件24的第一定位槽41与第一盛料组件24之间的距离、靠近压筋模具总装的第一定位槽41与压筋模具总装的压筋工位97之间的距离均等于相邻两个第一定位槽41之间的距离；靠近第二盛料组件32的第二定位槽51与第二盛料组件32之间的距离、靠近压筋模具总装的第二定位槽51与压筋模具总装的压筋工位97之间的距离均等于相邻两个第二定位槽51之间的距离。

动梁组件6活动安装于冲床1上，动梁组件6沿其送料方向等间距地设置有若干用于移送工件的移料槽61，相邻两个移料槽61之间的距离等于相邻两个第一定位槽41之间的距离；

冲床1上还设置有用于驱动动梁组件6在上料箱21与接料箱31之间周期性往复移动的驱动机构；在动梁组件6的每个运动周期，动梁组件6将第一盛料组件24、第一定梁组件4、压筋模具总装及第二定梁组件5上的工件整体式地移动一个移料距离，且移料距离等于相邻两个第一定位槽41之间的距离。

冲床1的一侧安装有第一支架11，冲床1的另一侧安装有第二支架12，上料箱21装设于第一支架11上，接料箱31装设于第二支架12上；驱动机构包括平移驱动单元和举升驱动单元。

平移驱动单元包括第一横向滑轨71、第二横向滑轨72及横向驱动气缸73，第一横向滑轨71及横向驱动气缸73对应装设于第一支架11上，第一横向滑轨71上滑移设置有第一滑块74，横向驱动气缸73的输出端与第一滑块74传动连接。

举升驱动单元包括第一升降气缸75和第二升降气缸76，第一升降气缸75固定安装于第一滑块74上，第一升降气缸75的输出端通过第一动梁安装块77与动梁组件6配合连接；第二升降气缸76固定安装于第二支架12上，第二升降气缸76与第一升降气缸75对应设置，第二升降气缸76的输出端装设有第二横向滑轨72，第二横向滑轨72与第一横向滑轨71对应设置，第二横向滑轨72上滑移设置有第二滑块78，第二滑块78通过第二动梁安装块79与动梁组件6配合连接。

本实用新型工作时，先将待加工的蜗杆工件10放置在上料箱21内，在每个工作周期：第一步，由推料气缸22将相应工件10推送至第一盛料组件24；第二步，通过横向驱动气缸73驱动动梁组件6朝上料箱21方向移动一个移料距离，使动梁组件6输入端的第一个移料槽61运动至与第一盛料组件24的正下方，此时动梁组件6的其他移料槽61也与相应第一定位槽41、第二定位槽51及压筋工位97的位置一一对应；第三步，使第一升降气缸75和第二升降气缸76同步工作，驱动动梁组件6上移，此时动梁组件6输入端的第一个移料槽61将第一盛料组件24上的工件10顶起，动梁组件6的其他移料槽61也准确地将第一定梁组件4、第二定梁组件5及压筋工位97上的所有工件10整体顶起；第四步，横向驱动气缸73再次动作，驱动动梁组件6朝接料箱31方向移动一个移料距离，使动梁组件6输入端的第一个移料槽61内的工件位于第一定梁组件4输入端的第一个第一定位槽41的正上方，此时动梁组件6输出端的第一个移料槽61内的工件位于第二盛料组件32的正上方，第一定梁组件4输出端的第一个第一定位槽41中被顶起的工件位于压筋工位97的正上方，而动梁组件6上其他被顶起的工件也整体随动梁组件6相应地移动了一个移料距离；第五步，再次同步启动第一升降气缸75和第二升降气缸76，驱动动梁组件6下移至初始位置，使动梁组件6上的工件放置在相应第一定位槽41、压筋工位97、第二定位槽51及第二盛料组件32上，从而完成一个移料周期。

综上所述，本实用新型提供的全自动压筋机，先将待加工的蜗杆工件放置在上料箱21中，由于上料机构的上料箱21内可以一次存放大量待加工工件，减少了人工上料次数，并通过推料气缸22间歇性的逐个将待加工工件推送至第一盛料组件24上，由第一定梁组件4、第二定梁组件5、动梁组件6和驱动机构配合对工件步进式传送，同时实现了工件的单个输入和输出，避免多个工件同时进入压筋工位97，防止了工件及压筋模具总装的损坏；本实用新型工作时自动上料、取料，操作方便，自动化程度较高，不仅提高了生产效率和产品的一致性，减小了工人劳动强度，还有效降低了生产的危险系数。

第一动梁安装块77及第二动梁安装块79上均对应设置有动梁纵向滑轨80，动梁组件6的两端分别与动梁纵向滑轨80滑移配合。通过设置动梁纵向滑轨80，在装配时用户可以根据待加工工件的长度对动梁组件6的位置进行相应调整，使用方便。具体地说，动梁组件6由两个平行设置的动梁62配合构成，两个动梁62上配合设置有移料槽61，两个动梁62均与动梁纵向滑轨80滑移配合。

冲床1上分别设有与第一定梁组件4对应设置的第一定梁安装块13、与第二定梁组件5对应设置的第二定梁安装块14，第一定梁安装块上设置有第一定梁纵向滑轨131，第一定梁组件4与第一定梁纵向滑轨131滑移配合，第二定梁安装块14上设置有第二定梁纵向滑轨141，第二定梁组件5与第二定梁纵向滑轨141滑移配合。通过设置第一定梁纵向滑轨和第二定梁纵向滑轨，在装配时用户可以根据待加工工件的长度对第一定梁组件4和第二定梁组件5的位置进行相应调整，使用方便。

具体地说，第一定梁组件4由两个平行设置的第一定梁42配合构成，两个第一定梁42上配合设置有第一定位槽41，两个第一定梁42均与第一定梁纵向滑轨滑移配合；第二定梁组件5由两个平行设置的第二定梁52配合构成，两个第二定梁52上配合设置有第二定位槽51，两个第二定梁52均与第二定梁纵向滑轨滑移配合。

顶料块23由若干并列设置的顶料阶梯块231配合构成，上料箱21内设置有若干并列设置的理料阶梯块25，顶料阶梯块231与理料阶梯块25呈交错设置。通过设置呈交错排布的顶料阶梯块231和理料阶梯块25，有效保证了上料箱21内的工件能够逐个地移送至第一盛料组件24，从而保证了本实用新型工作性能的可靠性。

冲床1上设置有第一工件调整机构，第一工件调整机构与相应第一定位槽41对应设置，第一工件调整机构包括呈相对设置的第一立架81和第二立架82，第一立架81和第二立架82分别位于第一定梁组件4的两侧，第一立架81上设置有第一微动气缸83，第一微动气缸83的输出端朝向相应第一定位槽41，第二立架82上设置有与第一微动气缸83对应配合的第一限位档杆84。在每个移料周期，当蜗杆工件被移送至与第一微动气缸83相对应的第一定位槽41时，此时第一微动气缸83工作，第一微动气缸83的输出轴沿轴向推顶工件，直至工件的另一端与第一限位档杆84相抵触，此时便能够有效对工件的轴向位置进行调整，从而保证了工件的位置度，提高了加工的精度。

第一立架81上设有与第一微动气缸83呈并列设置的千分表85，第一微动气缸83的输出端连接设置有连接块86，千分表85的测头与连接块86相抵配合。通过设置千分表85，当第一微动气缸83推顶工件时，千分表85也会相对应地对工件进行测量，以获取工件的长度。若千分表85检测到工件的长度不符合要求，则需要将该工件取出，并对工件进行更换。

压筋模具总装包括相互配合的上模91和下模92，当上模91和下模92压紧在一起时，便实现了对工件的压筋操作。下模92上设置有与其压筋工位97对应配合的第二工件调整机构，第二工件调整机构包括呈相对设置的第三立架93和第四立架94，第三立架93上设置有第二微动气缸95，第二微动气缸95的输出端朝向压筋工位，第四立架94上设置有与第二微动气缸95对应配合的第二限位档杆96。

当蜗杆工件被移送至压筋工位97时，此时第二微动气缸95工作，第二微动气缸95的输出轴沿轴向推顶工件，直至工件的另一端与第二限位档杆96相抵触，此时便能够有效对工件的轴向位置再次进行调整，从而保证了工件进入压筋工位97时的位置度，进一步提高了加工的精度。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims (8)

1.一种全自动压筋机，其特征在于：包括冲床、上料机构、下料机构、第一定梁组件、第二定梁组件及动梁组件；

所述上料机构及所述下料机构分别位于所述冲床的两侧；所述上料机构包括上料箱和推料气缸，所述推料气缸设置于所述上料箱的底部，所述上料箱内设有顶料块，所述推料气缸的输出端与所述顶料块传动连接，所述上料箱的出料口外缘设置有第一盛料组件；当所述推料气缸每次动作时，所述顶料块相应地将一根工件顶送至所述上料箱的出料口，以使所述工件落入所述第一盛料组件；所述下料机构包括接料箱，所述接料箱的进料口外缘设置有用于供工件落入的第二盛料组件；

所述第一定梁组件及所述第二定梁组件均固定安装于所述冲床上，所述冲床设置有压筋模具总装，所述第一定梁组件位于所述上料箱与所述压筋模具总装之间，所述第二定梁组件位于所述压筋模具总装与所述接料箱之间；

所述第一定梁组件上等间距地设置有若干用于放置工件的第一定位槽，所述第二定梁组件上等间距地设置有若干用于放置工件的第二定位槽；相邻两个所述第一定位槽之间的距离等于相邻两个所述第二定位槽之间的距离；靠近所述第一盛料组件的第一定位槽与所述第一盛料组件之间的距离、靠近所述压筋模具总装的第一定位槽与所述压筋模具总装的压筋工位之间的距离均等于相邻两个所述第一定位槽之间的距离；靠近所述第二盛料组件的第二定位槽与所述第二盛料组件之间的距离、靠近所述压筋模具总装的第二定位槽与所述压筋模具总装的压筋工位之间的距离均等于相邻两个所述第二定位槽之间的距离；

所述动梁组件活动安装于所述冲床上，所述动梁组件沿其送料方向等间距地设置有若干用于移送工件的移料槽，相邻两个所述移料槽之间的距离等于相邻两个所述第一定位槽之间的距离；

所述冲床上还设置有用于驱动所述动梁组件在所述上料箱与所述接料箱之间周期性往复移动的驱动机构；在所述动梁组件的每个运动周期，所述动梁组件将所述第一盛料组件、所述第一定梁组件、所述压筋模具总装及所述第二定梁组件上的工件整体式地移动一个移料距离，且所述移料距离等于相邻两个所述第一定位槽之间的距离。

2.根据权利要求1所述的全自动压筋机，其特征在于：所述冲床的一侧安装有第一支架，所述冲床的另一侧安装有第二支架，所述上料箱装设于所述第一支架上，所述接料箱装设于所述第二支架上；所述驱动机构包括平移驱动单元和举升驱动单元；

所述平移驱动单元包括第一横向滑轨、第二横向滑轨及横向驱动气缸，所述第一横向滑轨及所述横向驱动气缸对应装设于所述第一支架上，所述第一横向滑轨上滑移设置有第一滑块，所述横向驱动气缸的输出端与所述第一滑块传动连接；

所述举升驱动单元包括第一升降气缸和第二升降气缸，所述第一升降气缸固定安装于所述第一滑块上，所述第一升降气缸的输出端通过第一动梁安装块与所述动梁组件配合连接；所述第二升降气缸固定安装于所述第二支架上，所述第二升降气缸与所述第一升降气缸对应设置，所述第二升降气缸的输出端装设有所述第二横向滑轨，所述第二横向滑轨与所述第一横向滑轨对应设置，所述第二横向滑轨上滑移设置有第二滑块，所述第二滑块通过第二动梁安装块与所述动梁组件配合连接。

3.根据权利要求2所述的全自动压筋机，其特征在于：所述第一动梁安装块及所述第二动梁安装块上均对应设置有动梁纵向滑轨，所述动梁组件的两端分别与所述动梁纵向滑轨滑移配合。

4.根据权利要求1或3所述的全自动压筋机，其特征在于：所述冲床上分别设有与所述第一定梁组件对应设置的第一定梁安装块、与所述第二定梁组件对应设置的第二定梁安装块，所述第一定梁安装块上设置有第一定梁纵向滑轨，所述第一定梁组件与所述第一定梁纵向滑轨滑移配合，所述第二定梁安装块上设置有第二定梁纵向滑轨，所述第二定梁组件与所述第二定梁纵向滑轨滑移配合。

5.根据权利要求1所述的全自动压筋机，其特征在于：所述顶料块由若干并列设置的顶料阶梯块配合构成，所述上料箱内设置有若干并列设置的理料阶梯块，所述顶料阶梯块与所述理料阶梯块呈交错设置。

6.根据权利要求1所述的全自动压筋机，其特征在于：所述冲床上设置有第一工件调整机构，所述第一工件调整机构与相应所述第一定位槽对应设置，所述第一工件调整机构包括呈相对设置的第一立架和第二立架，所述第一立架和所述第二立架分别位于所述第一定梁组件的两侧，所述第一立架上设置有第一微动气缸，所述第一微动气缸的输出端朝向相应所述第一定位槽，所述第二立架上设置有与所述第一微动气缸对应配合的第一限位档杆。

7.根据权利要求6所述的全自动压筋机，其特征在于：所述第一立架上设有与所述第一微动气缸呈并列设置的千分表，所述第一微动气缸的输出端连接设置有连接块，所述千分表的测头与所述连接块相抵配合。

8.根据权利要求1所述的全自动压筋机，其特征在于：所述压筋模具总装包括相互配合的上模和下模，所述下模设置有与其压筋工位对应配合的第二工件调整机构，所述第二工件调整机构包括呈相对设置的第三立架和第四立架，所述第三立架上设置有第二微动气缸，所述第二微动气缸的输出端朝向所述压筋工位，所述第四立架上设置有与所述第二微动气缸对应配合的第二限位档杆。