CN205700874U

CN205700874U - 一种高效率固体原料一体化加工装置

Info

Publication number: CN205700874U
Application number: CN201620243567.6U
Authority: CN
Inventors: 周新凤
Original assignee: Hyundai Yancheng Engineering Plastics Co Ltd
Current assignee: Hyundai Yancheng Engineering Plastics Co Ltd
Priority date: 2016-03-28
Filing date: 2016-03-28
Publication date: 2016-11-23
Anticipated expiration: 2026-03-28

Abstract

本实用新型公开了一种高效率固体原料一体化加工装置，包括笼型电机、底座、投料口、化工罐、铰链和放料拉杆；所述笼型电机设置在底座上；所述底座设置在投料口正上方，长宽均大于投料口的直径；所述投料口设置在化工罐的顶部中央位置，直径小于化工罐的直径，采用上大下小的设计；所述投料口设置有防尘塞；所述防尘塞设置在投料口中部，直径大于投料口下口直径；所述化工罐设置在底座的正下方，与底座处于同一对称轴线；所述化工罐设置有粉碎室和搅拌烘干室；所述粉碎室设置有传动机构、粉碎器、粉碎轮、固定杆和圆形挡板；孔道用于筛选达到要求的原料，连接机构用于连接传动机构和搅拌器；搅拌烘干室用于搅拌和烘干原料，搅拌器用于搅拌原料。

Description

一种高效率固体原料一体化加工装置

技术领域

本实用新型涉及一种化工设备，具体是一种高效率固体原料一体化加工装置。

背景技术

目前，在生物、医药、保健、化工、建材、造纸和农药等行业的生产加工过程中，根据生产工艺的需要，有时需要对一定的物料按照工艺需求进行粉碎，以达到进一步深加工的目的，但是现有的粉碎装置因其结构设计不合理，并不能起到十分有效的粉碎效果，粉碎后的物料仍会部分存在颗粒较大的情况，给后期的加工带来不便，难以满足目前的需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高效率固体原料一体化加工装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种高效率固体原料一体化加工装置，包括笼型电机、底座、投料口、化工罐、铰链和放料拉杆；所述笼型电机设置在底座上；所述底座设置在投料口正上方，长宽均大于投料口的直径；所述投料口设置有防尘塞；所述防尘塞设置在投料口中部，直径大于投料口下口直径；所述化工罐设置在底座的正下方，与底座处于同一对称轴线；所述化工罐设置有粉碎室和搅拌烘干室；所述粉碎室设置在化工罐的上部；所述粉碎室设置有传动机构、粉碎器、粉碎轮、固定杆和圆形挡板；所述粉碎器设置在传动机构上，直径比传动机构的直径稍大；所述粉碎轮设置在设置在固定杆上，采用直圆锥设计；所述粉碎轮设置有刀齿；所述刀齿设置在粉碎轮的圆周面上；所述固定杆设置在粉碎轮的下部中央位置，直径小于粉碎轮的直径；所述圆形挡板设置在化工罐中粉碎轮的下部；所述圆形挡板设置有孔道和连接机构；所述孔道设置在圆形挡板上，贯穿圆形挡板；所述连接机构设置在圆形挡板的中央位置，直径大于传动机构的直径；所述搅拌烘干室设置在圆形挡板的下部；所述搅拌烘干室设置有搅拌器、烘干器和排料口；所述搅拌器设置在连接机构上，直径等于传动机构的直径；所述搅拌器设置有搅拌棒；所述搅拌棒设置在搅拌器上；所述烘干器设置在搅拌烘干室的左右两侧内壁上；所述铰链设置在化工罐的左侧；所述放料拉杆设置在铰链的左侧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型的笼型电机采用无级变速，有利于提供不同粉碎搅拌标准的动力；底座用于固定笼型电机，投料口用于投放原料和防尘作用；防尘塞用于防止搅拌粉尘溢出污染空气，化工罐采用防噪音设计，用于粉碎、搅拌和烘干原料；粉碎室用于粉碎固体原料，传动机构用于传动动力，粉碎器用于搅碎原料；粉碎轮用于和粉碎器啮合，打碎原料；刀齿用于打碎原料，固定杆用于固定粉碎轮，圆形挡板用于焊接固定杆；孔道用于筛选达到要求的原料，连接机构用于连接传动机构和搅拌器；搅拌烘干室用于搅拌和烘干原料，搅拌器用于搅拌原料；搅拌棒用于搅拌作用，烘干器用于干燥落下的原料，排料口有利于排放加工后的原料；铰链用于放料拉杆的转动和固定作用，放料拉杆用于拉开挡料板；挡料板用于密封化工罐。

附图说明

图1为高效率固体原料一体化加工装置的结构示意图。

图2为高效率固体原料一体化加工装置中投料口的结构示意图。

图3为高效率固体原料一体化加工装置中粉碎器的结构示意图。

图4为高效率固体原料一体化加工装置中圆形挡板的结构示意图。

图5为高效率固体原料一体化加工装置中化工罐的结构示意图。

图6为高效率固体原料一体化加工装置中搅拌器的结构示意图。

图中：1-笼型电机，2-底座，3-投料口，4-粉碎室，5-粉碎器，6-圆形挡板，7-放料拉杆，8-搅拌棒，9-烘干器，10-搅拌烘干室，11-搅拌器，12-连接机构，13-孔道，14-固定杆，15-传动机构，16-化工罐，17-铰链，18-防尘塞，19-挡料板，20-粉碎轮,21-排料口，22-刀齿。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-6，一种高效率固体原料一体化加工装置，包括笼型电机1、底座2、投料口3、化工罐16、铰链17和放料拉杆7；所述笼型电机1设置在底座2上，采用无级变速，有利于提供不同粉碎搅拌标准的动力；所述底座2设置在投料口3正上方，长宽均大于投料口3的直径，用于固定笼型电机1；所述投料口3设置在化工罐16的顶部中央位置，直径小于化工罐16的直径，采用上大下小的设计，用于投放原料和防尘作用；所述投料口3设置有防尘塞18；所述防尘塞18设置在投料口3中部，直径大于投料口3下口直径，用于防止搅拌粉尘溢出污染空气；所述化工罐16设置在底座2的正下方，与底座2处于同一对称轴线，采用防噪音设计，用于粉碎、搅拌和烘干原料；所述化工罐16设置有粉碎室4和搅拌烘干室10；所述粉碎室4设置在化工罐16的上部，用于粉碎固体原料；所述粉碎室4设置有传动机构15、粉碎器5、粉碎轮20、固定杆14和圆形挡板6；所述传动机构15设置在粉碎室4内部中央位置，竖直设计，直径小于投料口3的下口直径，用于传动动力；所述粉碎器5设置在传动机构15上，直径比传动机构15的直径稍大，用于搅碎原料；所述粉碎轮20设置在设置在固定杆14上，采用直圆锥设计，用于和粉碎器5啮合，打碎原料；所述粉碎轮20设置有刀齿22；所述刀齿22设置在粉碎轮20的圆周面上，用于打碎原料；所述固定杆14设置在粉碎轮20的下部中央位置，直径小于粉碎轮20的直径，用于固定粉碎轮20；所述圆形挡板6设置在化工罐16中粉碎轮20的下部，用于焊接固定杆14；所述圆形挡板6设置有孔道13和连接机构12；所述孔道13设置在圆形挡板6上，贯穿圆形挡板6，用于筛选达到要求的原料；所述连接机构12设置在圆形挡板6的中央位置，直径大于传动机构15的直径，用于连接传动机构15和搅拌器11；所述搅拌烘干室10设置在圆形挡板6的下部，用于搅拌和烘干原料；所述搅拌烘干室10设置有搅拌器11、烘干器9和排料口21；所述搅拌器11设置在连接机构12上，直径等于传动机构15的直径，用于搅拌原料；所述搅拌器11设置有搅拌棒8；所述搅拌棒8设置在搅拌器11上，用于搅拌作用；所述烘干器9设置在搅拌烘干室10的左右两侧内壁上，用于干燥落下的原料；所述排料口21设置在化工罐16的底部中央位置，直径小于化工罐16的直径，有利于排放加工后的原料；所述铰链17设置在化工罐16的左侧，用于放料拉杆7的转动和固定作用；所述放料拉杆7设置在铰链17的左侧，用于拉开挡料板19；所述挡料板19设置在放料拉杆7的下部，长度大于排料口21的直径，水平设计，用于密封化工罐16。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。

Claims

1.一种高效率固体原料一体化加工装置，包括笼型电机、底座、投料口、化工罐、铰链和放料拉杆；其特征在于，所述笼型电机设置在底座上；所述底座设置在投料口正上方，长宽均大于投料口的直径；所述投料口设置在化工罐的顶部中央位置，直径小于化工罐的直径，采用上大下小的设计；所述投料口设置有防尘塞；所述防尘塞设置在投料口中部，直径大于投料口下口直径；所述化工罐设置在底座的正下方，与底座处于同一对称轴线；所述化工罐设置有粉碎室和搅拌烘干室；所述粉碎室设置在化工罐的上部；所述粉碎室设置有传动机构、粉碎器、粉碎轮、固定杆和圆形挡板；所述传动机构设置在粉碎室内部中央位置，竖直设计，直径小于投料口的下口直径；所述粉碎器设置在传动机构上，直径比传动机构的直径稍大；所述粉碎轮设置在设置在固定杆上，采用直圆锥设计；所述粉碎轮设置有刀齿；所述刀齿设置在粉碎轮的圆周面上；所述固定杆设置在粉碎轮的下部中央位置，直径小于粉碎轮的直径；所述圆形挡板设置在化工罐中粉碎轮的下部；所述圆形挡板设置有孔道和连接机构；所述孔道设置在圆形挡板上，贯穿圆形挡板；所述连接机构设置在圆形挡板的中央位置，直径大于传动机构的直径；所述搅拌烘干室设置在圆形挡板的下部；所述搅拌烘干室设置有搅拌器、烘干器和排料口；所述搅拌器设置在连接机构上，直径等于传动机构的直径；所述搅拌器设置有搅拌棒；所述搅拌棒设置在搅拌器上；所述烘干器设置在搅拌烘干室的左右两侧内壁上；所述排料口设置在化工罐的底部中央位置，直径小于化工罐的直径；所述铰链设置在化工罐的左侧；所述放料拉杆设置在铰链的左侧；所述挡料板设置在放料拉杆的下部，长度大于排料口的直径，水平设计。