CN205668026U - 一种汽车驱动桥减震器支架成型模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车驱动桥减震器支架成型模，包括凸模固定板和凹模固定板，所述凸模固定板的下部中间设有成型凸模，所述成型凸模内部均匀设有四个上大下小的阶梯孔，阶梯孔内由上到下分别设有上压料弹簧和上压料顶杆，上压料顶杆与阶梯孔滑动连接，阶梯孔内的台阶对上压料顶杆的杆头下限位，所述凹模固定板内部中间设有成型凹模，所述成型凹模为凹槽结构，凹槽槽口的两侧沿其长度方向分别设有凹模辊轮，两凹模辊轮共同对工件滚压导向。本实用新型自带上压料装置和成型凹模配有辊轮机构的结构，使坯料成型过程稳定，保证了减震器支架U形的外观形状规整及强度性能稳定。

Description

一种汽车驱动桥减震器支架成型模

技术领域

本实用新型属于机械加工设备领域，涉及一种减震器支架成型模具，特别涉及一种汽车驱动桥减震器支架成型模。

背景技术

汽车驱动桥减震器支架焊装在汽车驱动桥桥壳本体上，主要作用是紧固安装汽车减震器，控制减震器的安装位置，以实现车辆在行驶时的减震效果控制，保证车辆行驶期间的稳定性和舒适性。

减震器支架传统的生产方式是分五道工序进行加工，其先采用单点剪板机实施工序一下料加工，接着采用单点压力机实施工序二落料加工，再则采用单点压力机实施工序三冲孔加工，然后采用单点压力机实施工序四弯曲成型加工，最后采用双动油压机实施工序五整形加工。使用传统生产工艺，减震器支架工序四弯曲成型后其U型张口尺寸变化区间较大通常在2.0mm以上，且其两侧翻起的直边上面的两个安装孔同心度偏差也较大通常在1.5mm以上，不能满足其焊装要求U型张口尺寸变化区间在1.0mm之内及两个安装孔同心度在1.0mm之内，而影响减震器支架与驱动桥桥壳本体焊装时的直线距离尺寸，进而影响到减震器的安装位置。通常是在工序四弯曲成型加工后，通过实施工序五整形加工使减震器支架达到焊装要求。

本实用新型正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计一种U形件成型模具，能使产品在成型工序中保证稳定的成型张口尺寸和两安装孔的同心度，这样通过设计一种能满足生产U形件的成型模具，提高产品的质量稳定性，并提高产品的生产效率，就显得十分必要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于优化现有生产工艺的不足，适应现实需要，提供一种汽车驱动桥减震器支架成型模。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种汽车驱动桥减震器支架成型模，包括凸模固定板和凹模固定板，

所述凸模固定板的下部中间设有成型凸模，所述成型凸模内部均匀设有四个上大下小的阶梯孔，阶梯孔内由上到下分别设有上压料弹簧和上压料顶杆，上压料顶杆与阶梯孔滑动连接，阶梯孔内的台阶对上压料顶杆的杆头下限位，

所述凹模固定板内部中间设有成型凹模，所述成型凹模为凹槽结构，凹槽槽口的两侧沿其长度方向分别设有凹模辊轮，两凹模辊轮共同对工件滚压导向。

所述凹槽的底部设有下顶料板，下顶料板上表面设有两件定位销，所述凹槽下方的前后方向上设有两件下顶料杆。

所述成型凸模的垂直截面呈平直面，所述成型凹模的垂直截面呈平直面，所述凹模辊轮的垂直截面呈圆形状，所述下顶料板的垂直截面呈平直面，所述成型凸模、成型凹模、凹模辊轮和下顶料板形成一个减震器支架的成型型腔。

所述下顶料板宽度方向的两条直边边缘与两件成型凹模之间形成的内腔宽度方向的两条直边边缘为间隙配合。

本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型的成型模具自带上压料装置且成型凹模配有辊轮机构的结构能使坯料在成型工序中保证稳定的成型张口尺寸和两安装孔的同心度，使坯料成型过程稳定，保证了减震器支架U形的外观形状规整及强度性能稳定。

2.本实用新型的成型模具能将原工序四弯曲成型和原工序五整形两道工序优化为一道弯曲成型工序，能提升生产节拍、加大产能、降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型下部分的俯视图。

图3为工件成型后的主视结构示意图。

图4为工件成型后的俯视结构示意图。

图中，凸模固定板1, 上压料弹簧2, 成型凸模3,上压料顶杆4, 凹模辊轮5, 成型凹模6, 凹模固定板7, 减震器支架8, 下顶料板9, 定位销10 ,下顶料杆11,减震器支架坯料12。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

实施例：参见图1—图4。

一种汽车驱动桥减震器支架成型模，包括凸模固定板1和凹模固定板7，

所述凸模固定板1的下部中间设有成型凸模3，所述成型凸模3内部均匀设有四个上大下小的阶梯孔，阶梯孔内由上到下分别设有上压料弹簧2和上压料顶杆4，上压料顶杆4与阶梯孔滑动连接，阶梯孔内的台阶对上压料顶杆4的杆头下限位，

所述凹模固定板7内部中间设有成型凹模6，所述成型凹模6为凹槽结构，凹槽槽口的两侧沿其长度方向分别设有凹模辊轮5，两凹模辊轮5共同对工件滚压导向。

所述凹槽的底部设有下顶料板9，下顶料板9上表面设有两件定位销10，所述凹槽下方的前后方向上设有两件下顶料杆11。

所述成型凸模3的垂直截面呈平直面，所述成型凹模6的垂直截面呈平直面，所述凹模辊轮5的垂直截面呈圆形状，所述下顶料板9的垂直截面呈平直面，所述成型凸模3、成型凹模6、凹模辊轮5和下顶料板9形成一个减震器支架8的成型型腔。

所述下顶料板9宽度方向的两条直边边缘与两件成型凹模6之间形成的内腔宽度方向的两条直边边缘为间隙配合。

本实用新型的工作原理简述如下：

该类短轴距单胎系列驱动桥的减震器支架是由5.0mm厚的热轧板经冲压加工制成，在下料工序、落料工序及冲孔工序后便可用于成型模具的加工：

第一步，将本实用新型的驱动桥U形减震器支架成型模具，安装在单点开式汽动带下顶出缸的100T压力机上。

第二步，将压力机的下顶出缸气阀阀门打开，使下顶出缸运行到行程最高点的位置，使下顶料杆11把下顶料板9的上平面顶到高出成型凹模6上工作平面1.0mm的位置。

第三步，如图2所示，将冲孔工序后的减震器支架坯料12放置在下顶料板9上表面，并使减震器支架坯料12上的两中心圆孔分别套在两件定位销10的外边缘上。

第四步，开动压力机对减震器支架坯料12进行冲压加工，机床上工作平台带着成型凸模3、上压料弹簧2和上压料顶杆4向下运动，当减震器支架坯料12与上压料顶杆4接触时上压料顶杆4带着上压料弹簧2因压缩产生的向下方的推力向上运动，与此同时下顶料板9与下顶料杆11带着机床下顶出缸向上的推力和减震器支架坯料12一起随着成型凸模3向下运动，当减震器支架坯料12与左右两件凹模辊轮5接触时,凹模辊轮5在成型凹模6内腔中滚动使减震器支架坯料12稳定的进入成型凹模6形成的型腔内，使减震器支架8在成型凸模3、成型凹模6、凹模辊轮5和下顶料板9之间的型腔内完成弯曲成型，达到两孔中心与底面距离为40.1-40.2 mm、两孔中心与斜边距离为74.7-74.8 mm、U型张口尺寸为40.4—40.7mm、两孔同心度为0.5-0.6 mm，经过成型后，工件的结构如图3、图4所示。

第五步，压力机上工作台面、成型凸模3、上压料弹簧2和上压料顶杆4先向上回位，接着下顶料杆11将下顶料板9和减震器支架8向上顶起，直到压力机的下顶出缸运行到其行程最高点的位置，用长镊子将成型好的减震器支架8从下顶料板9上取出并放入物料箱内。

采用本实用新型的汽车驱动桥U形减震器支架成型模具制作的减震器支架外形尺寸稳定在两孔中心与底面距离为40.1-40.2 mm、两孔中心与斜边距离为74.7-74.8 mm、U型张口尺寸为40.4—40.7mm、两孔同心度为0.5-0.6 mm，整体外形的一致性规整，可持续稳定的确保减震器支架达到产品图纸的设计要求。可保证后续减震器支架与驱动桥桥壳本体焊装时的直线距离尺寸，确保减震器的安装位置。在提高产品质量的同时也提升了产能, 公司欧Ⅱ短轴距单胎系列驱动桥的减震器支架生产工序由原来的五道工序优化为现在的四道工序，即将原工序四弯曲成型和原工序五整形两道工序优化为一道弯曲成型工序。单件产品单班产能由2160件提升为3430件，单班产能提升了58.8%。

Claims (4)

1.一种汽车驱动桥减震器支架成型模，包括凸模固定板(1)和凹模固定板(7)，其特征在于,

所述凸模固定板(1)的下部中间设有成型凸模(3)，所述成型凸模(3)内部均匀设有四个上大下小的阶梯孔，阶梯孔内由上到下分别设有上压料弹簧(2)和上压料顶杆(4)，上压料顶杆(4)与阶梯孔滑动连接，阶梯孔内的台阶对上压料顶杆(4)的杆头下限位，

所述凹模固定板(7)内部中间设有成型凹模(6)，所述成型凹模(6)为凹槽结构，凹槽槽口的两侧沿其长度方向分别设有凹模辊轮(5)，两凹模辊轮(5)共同对工件滚压导向。

2.根据权利要求1所述的一种汽车驱动桥减震器支架成型模，其特征在于, 所述凹槽的底部设有下顶料板(9)，下顶料板(9)上表面设有两件定位销(10)，所述凹槽下方的前后方向上设有两件下顶料杆(11)。

3.根据权利要求2所述的一种汽车驱动桥U形减震器支架成型模具，其特征在于,所述成型凸模(3)的垂直截面呈平直面，所述成型凹模(6)的垂直截面呈平直面，所述凹模辊轮(5)的垂直截面呈圆形状，所述下顶料板(9)的垂直截面呈平直面，所述成型凸模(3)、成型凹模(6)、凹模辊轮(5)和下顶料板(9)形成一个减震器支架(8)的成型型腔。

4.根据权利要求2所述的一种汽车驱动桥U形减震器支架成型模具，其特征在于,所述下顶料板(9)宽度方向的两条直边边缘与两件成型凹模(6)之间形成的内腔宽度方向的两条直边边缘为间隙配合。