CN205629054U - 一种对薄壁壳体内孔冲裁截面尖棱毛刺去除的冲压模具 - Google Patents
一种对薄壁壳体内孔冲裁截面尖棱毛刺去除的冲压模具 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型涉及一种对薄壁壳体内孔冲裁截面尖棱毛刺去除的冲压模具，属于冲压技术领域。去毛刺凸模与固定板过盈配合，上模板、垫板和固定板通过螺栓和定位销紧固连接，退料板和退料聚氨酯通过退料螺钉与固定板连接，模柄通过螺纹连接上模板，导套与上模板过盈配合，凹模镶嵌在下模固定体中，下模固定体通过螺栓和定位销与下模板紧固连接，定位块与凹模滑动间隙配合，调节螺塞上方有弹簧，该弹簧上方与定位块的下方顶接，导柱与下模板过盈配合，上模导套与下模导柱滑动连接。优点是结构新颖，代替手工去毛刺，提高生产效率，降低工人劳动强度，模具对尖棱毛刺去除彻底，不会对壳体表面造成划伤，并且有效减少对环境的污染。
Description
技术领域
本实用新型属于冲压技术领域，尤其是对冲压薄壁壳体零件内孔冲裁截面尖棱、毛刺去除模具改进优化。
背景技术
普通冲压工艺冲制零件，在冲裁截面不可避免都会出现尖棱、毛刺。为保证产品使用性能及工艺需要，需对零件表面的尖棱毛刺进行去除。对于板材冲压件，由于其薄壁特点，冲制后的壳体在去毛刺后应保证尖棱毛刺去除彻底，且产品不产生变形。现有去除毛刺方法主要包括：手工磨削去毛刺、滚筒去毛刺、机械挤压去毛刺等。
滚筒去毛刺方法容易造成壳体碰撞划伤且不适合体积较大零件毛刺的去除，并且滚筒去毛刺需使用磨料进行辅助加工，会对环境造成一定影响。传统手工磨削去毛刺是使用刮刀或砂纸对单向阀孔处的毛刺进行刮擦、磨削达到去除的目的，但传统手工磨削去毛刺效率低，只能对较小的尖棱毛刺进行去除，对较大毛刺去除不彻底，且容易对零件表面造成划痕。机械挤压去毛刺可有效避免上述缺点，但较为常用的去毛刺模具采用圆锥面挤压尖棱，挤压后加工面处倒C角，对于具有安装橡胶件密封要求的壳体，倒C角处尖棱容易将橡胶件刮擦划伤，且该模具容易对薄板壳体形状及内孔尺寸造成改变。
发明内容
本实用新型提供一种对薄壁壳体内孔冲裁截面尖棱毛刺去除的冲压模具，以解决传统去毛刺法效率低，尖棱毛刺去除不彻底，易产生划痕以及对产品形状尺寸造成改变的问题。
本实用新型采用的技术方案是：去毛刺凸模与固定板过盈配合，上模板、垫板和固定板通过螺栓和定位销紧固连接，退料板和退料聚氨酯通过退料螺钉与固定板连接，其中退料板、退料聚氨酯与凸模滑动间隙配合，模柄通过螺纹连接上模板，导套与上模板过盈配合，凹模镶嵌在下模固定体中，下模固定体通过螺栓和定位销与下模板紧固连接，定位块与凹模滑动间隙配合，调节螺塞上方有弹簧，该弹簧上方与定位块的下方顶接，导柱与下模板过盈配合，上模导套与下模导柱滑动连接。
本实用新型所述凸模的结构是：凸模的下端是导向部分，该导向部分与压料面的过渡部分有R角。
本实用新型所述R角的半径为0.1 mm ~0.8mm。
本实用新型所述定位块的上侧端面与凹模内孔滑动配合，限位下端面与弹簧顶接，限位上端面用于当定位块处于最高位置时与凹模下端面接触限位，下侧端面与下模固定体内部上方的限位侧端面间隙配合。
本实用新型所述下模固定体内部上方有限位侧端面，该限位侧端面下有弹簧孔，所述弹簧孔的内径大于弹簧外径，且小于限位侧端面内径。
本实用新型在去毛刺动作过程中，上模通过模柄与冲床上滑块连接，下模通过压板螺栓与冲床下工作台面固定连接。当上滑块向上运动时，模具开启，被压缩弹簧将定位块顶出，此时可通过定位块对壳体零件的内孔进行初始定位。当上滑块向下运动时，上、下模通过导柱、导套进行运动导向。上模向下运动，凸模导向部分与定位块接触并向下按压弹簧使其压缩，与此同时退料板与壳体表面接触，退料聚氨酯被压缩，退料板与凹模压料面共同对壳体进行夹紧。上模继续向下运动，凸模导向将定位快完全压入凹模内，凸模导向部分完全进入薄壁壳体内孔并对内孔进行支撑，凸模压料面与壳体表面接触并与凹模压料面共同对壳体进行夹紧，此时凸模导向与压料面过渡部分的R圆角对内孔冲裁截面处的尖棱毛刺进行机械挤压，实现毛刺去除。当上滑块向上运动时，上滑块带动上模与下模分离，被压缩退料聚氨酯恢复原有状态，迫使退料板推动薄壁壳体向下运动，使其与凸模导向部分分离，被压缩弹簧再次将定位块顶出至最高点，模具一次动作完成。
本实用新型的原理是利用凸模导向与压料面过渡部分设计成R的圆角对薄壁壳体内孔冲裁截面处的尖棱毛刺进行机械挤压，实现去除目的。其中凸模导向部分对内孔进行支撑保证尺寸不发生变化，凸模压料部分与凹模压料面对内孔周围表面按压，保证去毛刺过程产品形状不发生变化。
本实用新型的有益效果：利用凸模导向与压料面过渡部分设计成R的圆角对壳体内孔冲裁截面处的尖棱毛刺进行挤压去除，实现去毛刺加工处光滑圆弧过渡。去毛刺凸模设计出导向部分与压料部分，保证去毛刺过程中，薄壁壳体内孔的尺寸及产品形状不发生改变。去毛刺凹模设计成镶件形式，不仅节省耗材，也实现易损件凹模的快速更换维修。定位块下端利用被压缩弹簧将其顶起至最高点，即满足零件在模具上的初始定位，又保证模具闭合时定位块可以被凸模压入凹模内，不影响凸、凹模的去毛刺动作。每次模具工作时凸模压料面与凹模压料面分别与薄壁壳体上下表面接触，无需调整冲床滑块高度，模具调试简便。通过退料螺钉将退料板、退料聚氨酯与固定板连接，退料螺钉全部旋紧后可保证退料板下工作面水平，且实现退料板下工作面凸出于凸模压料面，保证去毛刺动作后，零件顺利从凸模导向部分脱离。
本实用新型代替手工去毛刺，提高生产效率，降低工人劳动强度，模具对尖棱毛刺去除彻底，不会对壳体表面造成划伤，并且有效减少对环境的污染。
附图说明
图1为现有技术中产品去毛刺原理示意图；
图2为现有技术中产品去毛刺效果示意图；
图3为本实用新型实施例所采用去毛刺原理示意图；
图4为本实用新型实施例所采用去毛刺效果示意图；
图5为本实用新型的结构示意图；
图6为本实用新型去毛刺凸模正视示意图；
图7为本实用新型去毛刺凹模正视示意图；
图8为本实用新型定位块正视图；
图9为本实用新型下模装配原理图。
图中：1、退料板，2、退料聚氨酯，3、螺栓，4、定位销，5、模柄，6、凸模，7、上模板，8、垫板，9、固定板，10、退料螺钉，11、导套，12、导柱，13、凹模，14、下模固定体，15、定位销，16、丝堵，17、弹簧，18、定位块，19、螺栓，20、下模板，21、倒角凸模， 22、产品倒C角，23、产品倒R角,61、凸模导向，62、凸模过渡R角，63、凸模压料面， 131、凹模压料面，132、凹模易损尖点，133、凹模下端面，141、下模固定体限位侧端面，142、下模固定体弹簧孔侧端面，181、定位块侧端面，182、定位块限位上端面，183、定位块限位侧端面，184、定位块限位下端面，211、倒角凸模工作面，212、倒角凸模下端面。
具体实施方式
去毛刺凸模6与固定板9过盈配合，上模板7、垫板8和固定板9通过螺栓3和定位销4紧固连接，退料板1和退料聚氨酯2通过退料螺钉10与固定板9连接，其中退料板1、退料聚氨酯2与凸模6滑动间隙配合，模柄5通过螺纹连接上模板7，导套11与上模板7过盈配合，凹模13镶嵌在下模固定体14中，下模固定体14通过螺栓19和定位销15与下模板20紧固连接，定位块18与凹模13滑动间隙配合，调节螺塞16上方有弹簧17，该弹簧17上方与定位块18的下方顶接，导柱12与下模板20过盈配合，上模导套11与下模导柱12滑动连接；
所述凸模6的结构是：凸模6的下端是导向部分61，该导向部分61与压料面63的过渡部分有R角62；
所述R角62的半径为0.1 mm ~0.8mm；
定所述位块18的上侧端面181与凹模13内孔滑动配合，限位下端面184与弹簧17顶接，限位上端面182用于当定位块18处于最高位置时与凹模下端面133接触限位，下侧端面183与下模固定体14内部上方的限位侧端面141间隙配合；
所述下模固定体14内部上方有限位侧端面141，该限位侧端面141下有弹簧孔142，所述弹簧孔142的内径大于弹簧17外径，且小于限位侧端面141内径。
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案作进一步详述，该实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型保护范围的限定。
如图1、图2所示为现有技术中产品去毛刺原理示意图及效果示意图，图中倒角凸模21通过其工作面211对内孔冲裁截面处凸起尖棱毛刺进行挤压，由于倒角凸模21的圆锥工作面211结构所致，产品去毛刺后加工面呈倒C角22，过渡面依然存在硬棱。此结构模具在每次调整时需要根据产品实际状态确定冲床滑块调整高度及倒C角22的尺寸，又由于倒角凸模下端面212尺寸小于薄壁壳体内孔尺寸，被挤压材料容易向内孔堆积从而影响产品尺寸。
如图3、图4所示为本实用新型实施例所采用去毛刺原理示意图及效果示意图，薄壁壳体内孔通过定位块18进行初始定位，上模带动凸模6向下运动，凸模导向61将定位块18完全压入凹模13内，凸模导向61完全进入薄壁壳体内孔并对内孔进行支撑，凸模压料面63与壳体表面接触并与凹模压料面131共同对壳体进行夹紧，此时凸模导向61与压料面63过渡部分的R圆角62对内孔冲裁截面处的尖棱毛刺进行机械挤压，实现毛刺去除。产品去毛刺后加工面呈倒R角23，过渡面光滑无尖棱毛刺。每次模具工作时凸模压料面63与凹模压料面131分别与薄壁壳体上下表面接触，无需调整冲床滑块高度，模具调试简便。
如图5实施例所示为本实用新型薄壁壳体内孔冲裁截面尖棱毛刺去除模具的结构示意图，图中去毛刺凸模6与固定板9过盈配合，上模板7、垫板8和固定板9通过螺栓3和定位销4紧固连接，保证凸模6在上模的相对位置，退料板1和退料聚氨酯2通过退料螺钉10与固定板9连接，模具工作时，冲床上滑块向下运动到机床最低点，模具闭合，退料聚氨酯2被压缩；当上滑块向上运动时，模具开启，退料聚氨酯2恢复原有状态，通过退料板1推动零件与凸模6分离。其中退料板1、退料聚氨酯2与凸模6滑动间隙配合，且保证退料螺钉旋紧后退料板1下压料面低于凸模导向61的最低点，以实现退料板可以将壳体从凸模导向61完全推离，模柄5通过螺纹连接上模板7，导套11与上模板7过盈配合，凹模13镶嵌在下模固定体14中，下模固定体14通过螺栓19和定位销15与下模板20紧固连接，保证凹模13在下模的相对位置。定位块18与凹模13滑动间隙配合，通过调节螺塞16的旋进量，使定位块18可以被弹簧17顶起至最高点，保证薄壁壳体内孔放在下模上可以进行初始定位。导柱12与下模板20过盈配合，上模导套11与下模导柱12滑动连接，实现导向功能。
如图6、图7实施例所示为本实用新型去毛刺凸、凹模正视示意图，图中凸模6的压料面63与凹模13的压料面131共同配合将壳体压紧固定，保证去毛刺过程壳体不变形，凸模6的导向部分61部分完全进入薄壁壳体内孔并对内孔进行支撑，保证去毛刺过程壳体内孔尺寸不改变，凸模6的导向部分61与压料面63过渡部分R角62对薄壁壳体内孔冲裁截面尖棱毛刺进行机械挤压，实现去除目的，R角的半径在0.1~0.8mm之间，可根据薄壁板材厚度不同而具体确定。凹模13的凹模易损尖点132在模具每次工作时都会受到凸模过渡R角62及壳体的挤压，凹模易损尖点132极其容易出现塌角而造成薄壁壳体内孔反向二次毛刺出现，一旦出现凹模易损尖点132破损需马上对其进行更换。凹模13过盈配合被镶嵌在下模固定体14中，不仅节省耗材，同时也实现快速更换维修。
如图8、图9实施例所示为本实用新型定位块18正视图和下模装配原理图，图中定位块侧端面181与凹模13内孔滑动配合，弹簧17上端面与定位块限位下端面184接触并将定位块18顶起，当定位块18处于最高位置时，定位块限位上端面182与凹模下端面133接触限位，定位块限位侧端面183与下模固定体限位侧端面141间隙配合，下模固定体弹簧孔142尺寸大于弹簧17外径，且小于定位块下端限位183外径尺寸，既能保证弹簧17在弹簧孔142内被自由压缩，又能保证限位块18被下压时有效限位。
本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变型不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本实用新型的权利要求和等同技术范围，则本实用新型也意图包含这些改动和变型。
Claims (5)
1.一种对薄壁壳体内孔冲裁截面尖棱毛刺去除的冲压模具，其特征在于：去毛刺凸模与固定板过盈配合，上模板、垫板和固定板通过螺栓和定位销紧固连接，退料板和退料聚氨酯通过退料螺钉与固定板连接，其中退料板、退料聚氨酯与凸模滑动间隙配合，模柄通过螺纹连接上模板，导套与上模板过盈配合，凹模镶嵌在下模固定体中，下模固定体通过螺栓和定位销与下模板紧固连接，定位块与凹模滑动间隙配合，调节螺塞上方有弹簧，该弹簧上方与定位块的下方顶接，导柱与下模板过盈配合，上模导套与下模导柱滑动连接。
2.根据权利要求1所述的一种对薄壁壳体内孔冲裁截面尖棱毛刺去除的冲压模具，其特征在于：所述凸模的结构是：凸模的下端是导向部分，该导向部分与压料面的过渡部分有R角。
3.根据权利要求2所述的一种对薄壁壳体内孔冲裁截面尖棱毛刺去除的冲压模具，其特征在于：所述R角的半径为0.1 mm ~0.8mm。
4.根据权利要求1所述的一种对薄壁壳体内孔冲裁截面尖棱毛刺去除的冲压模具，其特征在于：所述定位块的上侧端面与凹模内孔滑动配合，限位下端面与弹簧顶接，限位上端面用于当定位块处于最高位置时与凹模下端面接触限位，下侧端面与下模固定体内部上方的限位侧端面间隙配合。
5.根据权利要求1所述的一种对薄壁壳体内孔冲裁截面尖棱毛刺去除的冲压模具，其特征在于：所述下模固定体内部上方有限位侧端面，该限位侧端面下有弹簧孔，所述弹簧孔的内径大于弹簧外径，且小于限位侧端面内径。
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Effective date of registration: 20181224 Address after: 610100 No. 201 Heling West Road, Longquanyi District, Chengdu City, Sichuan Province Patentee after: CHENGDU DONGGUANG AOWEI AUTOMOBILE BRAKE SYSTEM Co.,Ltd. Address before: 130012 999 Wei Ming Street, hi tech Zone, Changchun, Jilin. Patentee before: JILIN DONGGUANG AOWEI AUTOMOBILE BRAKE SYSTEM Co.,Ltd. |
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| TR01 | Transfer of patent right | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20161012 |