CN205468708U - 车厢自卸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于一种车厢自卸装置，属于汽车运输装置。本实用新型采用的技术方案是：车厢自卸装置，包括设置在车厢内地板上的多节前后可拼接的带式输送地板，所述带式输送地板两侧设护板，护板与带式输送地板所在平面成大于90度的钝角并依靠在车厢两内侧壁上，护板与带式输送地板间设铰链，护板可绕铰链处平放于带式输送地板上，前后可拼接的带式输送地板在两侧处通过连接扣相连。本实用新型的优点在于：本实用新型作为已有厢式货车的车厢附加装置，可以在已有车厢内部加装该发明装置后实现自卸功能。而且该装置分节组成，可自由拆卸，安装方便。

Description

车厢自卸装置

技术领域

本实用新型属于一种车厢自卸装置，属于汽车运输装置。

背景技术

国外自卸车的发展状况

当前各国研发的自卸车，以举升车厢一端，改变举升链接结 构，做到平衡和控制，尽可能保持卸货时车厢的平稳，为主 要研发方向。无法做到保证安全,万无一失的自动卸货功能。 许多货车，货物的装载和卸载在车厢内移动仍需人工，加长 或超长型散装货车根本无法具各自卸功能。各国毎年的自卸 车卸货时，事故多发，数以万计的人员伤亡及巨大的经济损 失。

国内自卸车发展状况

国内的自卸车发展也不容乐观，发展中的国情，大力开发与 建设的需要，大量的公路运输自卸车，和エ地矿山等大型自 卸车，没有更好的自卸技术，加上更大吨位的自卸车出现， 和严重超载，运输道路的建设，跟不上自卸车加大吨位的发 展，限高场所的卸货局限及场地环境等等问题，极大的影响 了自卸车卸货安全，侧翻后翻，造成大量的人员伤亡，和数 以百亿计的经济损失。

自卸车不尽人意的发展状况 世界各国，以及中国和发展中国家，对运输自卸车存在的 风险，和造成的人员及经济损失，许多货物的装载和卸货，

还必须人力，造成人力资源的浪费，这些问题也依然存在， 一直无法解决的现状，没有更好的解决方法，风险和损失依 然存在，此种现状困扰着人们。

发明内容

本实用新型提供一种车厢自卸装置，作为现有货车车厢的部件，可以快速安装使用，使普通货车，快速具备装卸功能，解决卸货装货成本高的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

车厢自卸装置，包括设置在车厢内地板上的多节前后可拼接的带式输送地板，所述带式输送地板两侧设护板，护板与带式输送地板所在平面成大于90度的钝角并依靠在车厢两内侧壁上，护板与带式输送地板间设铰链，护板可绕铰链处平放于带式输送地板上，前后可拼接的带式输送地板在两侧处通过连接扣相连。

作为优选，所述带式输送地板包括前后设置的驱动轮和绕前后驱动轮上的输送带，输送带的外侧面下部设有涨紧系统。

作为优选，所述所述输送带底部设托辊，托辊间设托板，所述托板、驱动轮和托辊两端通过轴承设置在底梁上，托板上侧面低于驱动轮最高点，底梁底部设防滑层。

作为优选，所述所述输送带底部设覆盖输送带内侧上部整个侧面的托板，所述托板、驱动轮两端通过轴承设置在底梁上，托板上侧面低于驱动轮最高点，底梁底部设防滑层。

作为优选，所述底梁内设驱动马达驱动驱动轮转动，带式输送地板的前后相接处设有电源插口相互连接电路，驱动马达通过上述的连接电路和电源插口通电驱动运转。

作为优选，所述输送带的外侧表面设高阻尼耐磨层，输送带的内侧表面设凹凸纹，驱动轮和托辊表面设与输送带的内侧表面凹凸纹匹配的凹凸纹。

作为优选，所述护板外侧面设有均布的横竖加强梁，护板内侧面为金属薄板通过焊接或柳钉固定于加强梁上，护板与带式输送地板铰接处在护板内侧面。

作为优选，还设有控制系统及电源，所述控制系统通过电路连接各驱动马达，控制系统由电源供电，控制系统设有遥控装置，控制系统和电源设置在驾驶箱内，所述电源采用货车自带电源。

本实用新型的优点在于：本实用新型作为已有厢式货车的车厢附加装置，可以在已有车厢内部加装该实用新型装置后实现自卸和辅助装车功能。而且该装置分节组成，可自由拆卸，安装方便。

附图说明

图1是本实用新型的侧面结构图一，

图2是本实用新型的侧面结构图二，

图3是本实用新型的侧面结构图三，

图4是本实用新型的后面视图，

图5是本实用新型的输送带内侧面图。

附图标记

1、车厢2、带式输送地板，3、驱动轮，4、涨紧系统，5、输送带，6、托辊，7、护板，8、底梁，9、连接扣，10、铰链，11、凹凸纹，12、托板。

具体实施方式

车厢自卸装置，包括设置在车厢1内地板上的多节前后可拼接的带式输送地板2，所述带式输送地板2两侧设护板7，护板7与带式输送地板2所在平面成大于90度的钝角并依靠在车厢1两内侧壁上，护板7与带式输送地板2间设铰链10，护板7可绕铰链10处平放于带式输送地板2上，前后可拼接的带式输送地板2在两侧处通过连接扣相连。

所述带式输送地板2包括前后设置的驱动轮3和绕前后驱动轮3上的输送带5，输送带5的外侧面下部设有涨紧系统4。

如图1所示输送带5底部设托辊6，托辊6间设托板，所述托板、驱动轮3和托辊6两端通过轴承设置在底梁8上，托板上侧面低于驱动轮最高点，底梁8底部设防滑层。

如图2所示输送带5底部设覆盖输送带内侧上部整个侧面的托板，所述托板、驱动轮3两端通过轴承设置在底梁8上，托板上侧面低于驱动轮最高点，底梁8底部设防滑层。

底梁8内设驱动马达驱动驱动轮3转动，带式输送地板2的前后相接处设有电源插口相互连接电路，驱动马达通过上述的连接电路和电源插口通电驱动运转。输送带5的外侧表面设高阻尼耐磨层，输送带5的内侧表面设凹凸纹11，驱动轮3和托辊6表面设与输送带5的内侧表面凹凸纹匹配的凹凸纹。

如图3所示护板7外侧面设有均布的横竖加强梁，护板7内侧面为金属薄板通过焊接或柳钉固定于加强梁上，护板与带式输送地板铰接处在护板内侧面。

还设有控制系统及电源，所述控制系统通过电路连接各驱动马达，控制系统由电源供电，控制系统设有遥控装置，控制系统和电源设置在驾驶箱内，所述电源采用货车自带电源。

本实用新型作为已有厢式货车的车厢附加装置，可以在已有车厢内部加装该实用新型装置后实现自卸和辅助装车功能。而且该装置分节组成，可自由拆卸，安装方便。

控制系统包括位于驾驶室内的可视频操作界面和货车后门车门的监控系统，驾驶员可以在驾驶室全自动可视频操作自卸，自动打开后门，自动进行输送接力式运行卸货，卸货时，可以操作暂停，继续，卸货完毕自动关闭后门， 自动结束卸货功能。同时具备现场遥控器操作功能。该实用新型替代传统的举升自卸功能，使用中货物在车厢内部，低位运行卸货。

货物在输送带上受力点分布均匀，利用很小的动カ驱动， 使货物平稳的卸下车厢。本实用新型可以随卸，随停，边卸边行，不影响行驶安全，不会损毁自卸装置，堪称自卸 功能的完美技术。

以小型货物的装卸为例，可以把货物放在车厢尾部，自动、手动或遥控器操作，将货物运送至车厢前部，堆积排放在一起。卸货时，可以运行自卸、暂停，车厢尾部人工或机械接收。节省车厢内装卸货物的人力运送。

本技术特别适用于加长或超长特长型运输散装货物的货车，具备安全的自卸功能。本实用新型是是举升自卸技术的替代，并且具备辅助自动装车功能，和可视频及现场遥控装卸的功能。也是自 卸车厢的历史性改革，各种自卸风险将不复存在，人们不再承担自卸风险，还节约人力装载和卸载的体力劳动。

Claims (9)

1.一种车厢自卸装置，其特征是，包括设置在车厢（1)内地板上的多节前后可拼接的带式输送地板(2)，所述带式输送地板(2)两侧设护板(7)，护板（7）与带式输送地板(2)所在平面成大于90度的钝角并依靠在车厢(1)内侧壁上，护板（7）与带式输送地板(2)间设铰链(10)，护板(7)可绕铰链(10)旋转至平放于带式输送地板(2)上，前后可拼接的带式输送地板（2）在两侧处通过连接扣相连。

2.根据权利要求1所述的车厢自卸装置，其特征是，所述带式输送地板（2）包括前后设置的驱动轮(3)和绕前后驱动轮(3)上的输送带(5)，输送带(5)的外侧面下部设有涨紧系统(4)。

3.根据权利要求2所述的车厢自卸装置，其特征是，所述输送带(5)底部设托辊（6），托辊（6）间设托板（12），所述托板（12）、驱动轮(3）和托辊（6）两端通过轴承设置在底梁（8）上，托板上侧面低于驱动轮最高点，底梁（8）底部设防滑层。

4.根据权利要求2所述的车厢自卸装置，其特征是，所述输送带(5)底部设覆盖输送带内侧上部整个侧面的托板（12），所述托板（12）、驱动轮(3)两端通过轴承设置在底梁(8)上，托板上侧面低于驱动轮最高点，底梁(8)底部设防滑层。

5.根据权利要求3或4所述的车厢自卸装置，其特征是，所述底梁(8)内设驱动马达驱动驱动轮(3)转动，带式输送地板(2)的前后相接处设有电源插口相互连接电路，驱动马达通过上述的连接电路和电源插口通电驱动运转。

6.根据权利要求5所述的车厢自卸装置，其特征是，所述输送带(5)设高阻尼耐磨层，输送带(5)的内侧表面设凹凸纹(11)，驱动轮(3)和托辊(6)表面设与输送带(5)的内侧表面凹凸纹匹配的凹凸纹。

7.根据权利要求6所述的车厢自卸装置，其特征是，所述护板(7)外侧面设有均布的横竖加强梁，护板(7)内侧面为金属薄板通过焊接或柳钉固定于加强梁上，护板与带式输送地板铰接处在护板内侧面。

8.根据权利要求7所述的车厢自卸装置，其特征是，还设有控制系统及电源，所述控制系统通过电路连接各驱动马达，控制系统由电源供电，控制系统设有遥控装置，控制系统和电源设置在驾驶箱内，所述电源采用货车自带电源。

9.根据权利要求8所述的车厢自卸装置，其特征是，所述驱动马达为电机或液压马达。