CN205414928U - 管端自动加工系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了管端自动加工系统，包括供料装置、抓取送料装置、轴向加工装置、径向加工装置、成型装置、出料装置和控制装置，供料装置、轴向加工装置、径向加工装置、成型装置和出料装置依次设置，抓取送料装置设置于径向加工装置、成型装置和出料装置的上方，供料装置、抓取送料装置、轴向加工装置、径向加工装置、成型装置和出料装置均由控制装置进行伺服控制并相互配合工作。整个系统可在控制装置进行参数设置并实现自动控制，可实现对管件的管端加工工艺进行整合，可一次性完成管件管端所需要的全部加工工艺，自动化程度高、人工成本低、加工效率高。

Description

管端自动加工系统

技术领域

本实用新型涉及一种管件加工设备，特别涉及一种管端自动加工系统。

背景技术

现有技术中对管件的管端进行加工的工艺有倒角、外螺纹、钻孔、攻丝、冲孔、扩口和缩口等，每个工艺需要分别采用不同的加工设备进行加工。通常在加工完成一个工艺后需要把管件从一个设备上拿下来再放入到另一个设备上进行加工，人工成本高、加工效率低、自动化程度低。

实用新型内容

本发有提供了一种管端自动加工系统，至少解决一上述技术问题之一。

根据本实用新型的一个方面，提供了管端自动加工系统，包括供料装置、抓取送料装置、轴向加工装置、径向加工装置、成型装置、出料装置和控制装置，供料装置、轴向加工装置、径向加工装置、成型装置和出料装置依次设置，抓取送料装置设置于径向加工装置、成型装置和出料装置的上方，供料装置、抓取送料装置、轴向加工装置、径向加工装置、成型装置和出料装置均由控制装置进行伺服控制并相互配合工作。待加工的管件放入到供料装置内并由供料装置一根根送出，供料装置送出的管件由抓取送料装置抓取并送到轴向加工装置、径向加工装置和成型装置进行依次加工。完成后再由抓取送料装置抓取并送到出料装置进行出料。轴向加工装置、径向加工装置、成型装置同步动作依次对多根管件进行加工。整个系统可在控制装置进行参数设置并实现自动控制，可实现对管件的管端加工工艺进行整合，可一次性完成管件管端所需要的全部加工工艺，自动化程度高、人工成本低、加工效率高。

在一些实施方式中，供料装置包括入料机构、送料块和推送机构，送料块位于入料机构下方，送料块设有接料槽，推送机构与送料块连接并可推动送料块在水平方向来回移动。由此，要加工的管件放置在入料轨道上，在重力的作用下进入到导料槽内，导料槽的宽度稍大于单根管件的直径，导料槽内的管件则可呈一根挨一根依次排列。可通过更换导料槽来实现对不同管径的管件进行送料。供料形式灵活、使用方便。

在一些实施方式中，抓取送料装置包括第一支架、第一滑板、平移机构、第一升降气缸和夹爪机构，平移机构固定于支架，平移机构与第一滑板固定连接并可带动第一滑板在水平方向来回移动，第一升降气缸竖向设置并固定于第一滑板下侧，第一升降气缸的自由端与夹爪机构固定连接并可带动夹爪机构上下移动。由此，通过第一滑板可连接多个第一升降气缸和夹爪机构，可实现多个工位上的管件的抓取操作。

在一些实施方式中，轴向加工装置包括第一进给驱动装置、主轴驱动装置、主轴组件和加工件，进给驱动装置和主轴驱动装置均与控制装置连接，主轴驱动装置与主轴组件传动连接，加工件通过螺纹可拆卸安装于主轴组件的端部。由此，加工件的可拆卸安装，使得加工件损坏可更换，也可更换不同类型的加工件以进行如倒角、外螺纹、钻孔、攻丝等不同类型工艺的加工，这三种工艺是可以通过模块化的形式进行更换，即通过更换加工件来进行工艺选择。在方便维修的同时，也使得本装置可加工不同类型的管材，扩展了应用范围。进给驱动装置由控制装置进行控制，可通过控制装置调整进给驱动装置的进给距离，并可精准控制进给距离，使本装置适用于多种规格管材加工。

在一些实施方式中，径向加工装置包括第二进给驱动装置、冲孔模头、模座和芯棒，控制装置与进给驱动装置连接，冲孔模头、模座和芯棒均由进给驱动装置带动，芯棒贯穿模座，芯棒设有与冲孔模头对应的模孔。由此，径向加工时，芯棒可插入管材内，对管材起支撑作用，以保证管材不变形，提高产品的合格率。径向加工更换组件采用电机+钻攻一体复合丝锥，可以实现管端径向攻牙，内翻边孔加工。可通过控制装置调整进给驱动装置的进给距离，并可精准控制进给距离，使本装置适用于多种规格管材加工。

在一些实施方式中，成型装置包括第三进给驱动装置、导向装置和挤压模，进给驱动装置、导向装置和挤压模依次连接，进给驱动装置设有压力传感器，进给驱动装置和压力传感器分别与控制装置连接。由此，压力传感器能够检测进给驱动装置推动端所受的压力，并将这一压力传送至控制装置，当进给驱动装置推动端所受压力保持不变时，则控制装置控制进给驱动装置使挤压模退回，保证扩缩后的管材不反弹，提高产品合格率。更换挤压模可以进行扩管、缩管、管端缩锥度、翻边、墩头、墩法兰等多种加工。

在一些实施方式中，出料装置包括底架、第二支架、夹爪气缸、第二升降气缸和横向移动装置，支架安装于底架的上方，横向移动装置用于载运管件穿过支架，第二升降气缸竖向安装于支架，第二升降气缸的末端竖向安装有用于夹紧管件的夹爪气缸。由于横向移动装置输送物料箱穿过支架，夹爪气缸通过第二升降气缸的升降运动来抓取管件并放入物料箱，物料箱装满后输出，再输送空载的物料箱，以此往复，从而实现了管件收集、管件装料、管件搬运的自动化过程。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的管端自动加工系统的结构示意图；

图2为图1所示的管端自动加工系统的主视结构示意图；

图3为图1所示的管端自动加工系统的供料装置的结构示意图；

图4为图3所示的供料装置的与方形导轴连接的各部件剖视结构示意图；

图5为图3所示的供料装置的与梯行丝杆连接的各部件剖视结构示意图；

图6为图1所示的管端自动加工系统的抓取送料装置的结构示意图；

图7为图6所示的抓取送料装置的剖视结构示意图；

图8为图1所示的管端自动加工系统的一实施方式的轴向加工装置的结构示意图；

图9为图8所示的轴向加工装置的剖视结构示意图；

图10为图1所示的管端自动加工系统的径向加工装置的结构示意图；

图11为图10所示径向加工装置的剖视图；

图12为图10所示径向加工装置的模头、模座和芯棒配合的示意图；

图13为图11所示径向加工装置的A向视图；

图14为图1所示的管端自动加工系统的成型装置的机构示意图；

图15为图14所示成型装置的剖视图；

图16为图14所示成型装置的顶面视图；

图17为图14所示成型装置的沿BB线的剖视图；

图18为图1所示的管端自动加工系统的夹持机构的结构示意图；

图19为图18所示夹持机构的剖视图；

图20为图1所示的管端自动加工系统的出料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对实用新型作进一步详细的说明。

图1～图20示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的管端自动加工系统。

参照图1和图2，管端自动加工系统包括供料装置1、抓取送料装置2、轴向加工装置3、径向加工装置4、成型装置5、出料装置6、控制装置7、夹持机构8和机座9。供料装置1、轴向加工装置3、径向加工装置4、成型装置5和出料装置6依次排列，轴向加工装置3、径向加工装置4、成型装置5呈并列设置的三个工位并均固定于机座9上。抓取送料装置2设置于径向加工装置4、成型装置5和出料装置6的上方，抓取送料装置2设有多个供料装置1、抓取送料装置2、轴向加工装置3、径向加工装置4、成型装置5和出料装置6均与控制装置7电性连接并由控制装置7进行伺服控制而相互配合工作。径向加工装置4、成型装置5和出料装置6可分别对应设置成两个以对管件的两端同时进行加工。夹持机构8固定于机座9，夹持机构8为三个并与三个工位分别对应。控制装置7设有控制系统，可通过无线路由器与智能手机进行数据传输，并在智能手机上安装APP软件对设备进行远程监控及数据采集，有利于设备售后故障分析及管理人员随时掌握生产动态。

待加工的管件放入到供料装置内并由供料装置1一根根送出，供料装置1送出的管件由抓取送料装置2抓取并送到轴向加工装置3的加工工位上进行轴向加工，轴向加工装置3可对管件进行倒角、外螺纹、钻孔、攻丝等多种加工工艺。轴向加工完成后再由抓取送料装置2抓取并送到径向加工装置4的加工工位上进行径向加工，径向加工装置4可对管件的端部进行冲孔加工。冲孔加工完成后再由抓取送料装置2抓取并送到成型装置5的加工工位上进行管端成型加工，成型装置5可对管件的管端进行扩孔或缩孔加工。完成后再由抓取送料装置2抓取并送到出料装置6进行出料。轴向加工装置3、径向加工装置4、成型装置5同步动作依次对多根管件进行加工。各部件的工作过程及相互配合可通过控制装置7进行参数设置和过程控制，可实现管件管端加工过程的全自动化，加工效率高。

参照图3～图5，供料装置1包括入料机构11、送料块12和推送机构13、第一伺服电机14、梯行丝杆15、第一导轨16、第一滑块17和支撑座18。支撑座18固定于机座9上，第一伺服电机14和第一导轨16固定于支撑座18。送料块12位于入料机构11下方，送料块12设有V形接料槽121。第一导轨16固定设置，第一滑块17与送料块12固定连接，第一滑块17与第一导轨16滑动连接，第一滑块17和第一导轨16水平设置。推送机构13与送料块12连接并可推动送料块12在水平方向来回移动。

入料机构11包括安装座111和可拆卸安装于安装座111的入料轨道112和导料槽113。入料轨道112倾斜设置，导料槽113竖向设置，要加工的管件放置在入料轨道112上，在重力的作用下进入到导料槽113。导料槽113的宽度稍大于一根管件的直径，进入导料槽113的管件一根根依次排列。入料轨道112的下端与导料槽113的上端连接，送料块12位于导料槽113的下方。送料块12与导料槽113之间的距离小于一根管件的直径，管件只有掉落在接料槽121内才能出料，可实现每次只出料一根管件。

入料机构11还设有导料块114，导料块114可拆卸固定于导料槽113，导料块114位于入料轨道112和导料槽13的连接处以形成导料槽113的入料口115。入料口115的大小只允许一次一根管件进入导料槽113，导料槽113的宽度略大于管件的直径，进入导料槽113的管件可依次排列。

导料块114上开有条形安装孔116，采用螺钉穿过安装孔116将导料块114固定在导料槽113的入口处。通过调节螺钉在安装孔116的位置可调节导料块114的安装位置，以调节入料口115的大小。

送料块12包括接料块122和连接块123，V形接料槽121高于接料块122的上侧。接料块122和连接块123以螺钉固定连接，在接料不同管件时可对接料块122进行更换。

第一伺服电机14与梯行丝杆15通过联轴器固定连接并可带动梯行丝杆15转动，安装座111套装于梯行丝杆15外并与梯行丝杆15螺纹配合。安装座111、入料轨道112和导料槽113对称设置为两组并分别位于梯行丝杆15的两端。对称设置的入料轨道112和导料槽113可承接管件的两端，以留置出管件的中段以方便后序工序夹持。

推送机构13包括齿轮电机131、方形导轴132、连接臂133、铰接杆134和连接套135。齿轮电机131固定于支撑座18。连接臂133、铰接杆134、送料块12、第一导轨16和第一滑块17均设置为两块并对称设置，使送出的管件的中段空置以便后序加工工序的机构可进行夹持。齿轮电机131与方形导轴132连接并可带动方形导轴132转动，连接臂133的一端套装于方形导轴132外，连接臂133的另一端与铰接杆134的一端铰接，铰接杆34的另一端与送料块12的连接块123铰接。

连接套135活动套装于方形导轴132外，连接套135设有方形的通孔与方形导轴132配合，连接套135的外周面为圆形，连接套135的一端设有径向向外凸出的挡板136。连接臂133与连接套135固定连接。安装座111活动套装于连接套135外并位于挡板136和连接臂133之间。方形导轴132与梯行丝杆15平行设置。第一导轨16与安装座111固定连接。当第一伺服电机14带动梯行丝杆15转动并带动安装座111沿梯行丝杆15轴向移动时，安装座111则可带动连接臂133、铰接杆134、连接套135、送料块12和第一导轨16一并移动，以实现对不同长度管件的送料。

参照图6和图7，抓取送料装置2包括第一支架21、第一滑板22、平移机构23、第一升降气缸24、夹爪机构25和第一走线履带26，平移机构23固定于第一支架21，平移机构23与第一滑板22固定连接并可带动第一滑板22在水平方向来回移动，第一升降气缸24竖向设置并固定于第一滑板22下侧，第一升降气缸24的自由端向下，第一升降气缸24可采用双导杆气缸。第一升降气缸24的自由端与夹爪机构25固定连接并可带动夹爪机构25上下移动。第一升降气缸24和夹爪机构25可一一对应设置为四个。四个第一升降气缸24依次固定于第一滑板22的下侧，可对三工位的管件依次进行夹取和放置操作，以实现对管件的进料和出料操作。

平移机构23包括第二伺服电机231、第一丝杆232和丝套233、第二导轨234和第二滑块235。第一丝杆232水平设置。第二伺服电机231与第一支架21固定连接，第二伺服电机231与第一丝杆232连接并可带动第一丝杆232转动。丝套233套装于第一丝杆232外并与第一丝杆232螺纹配合，丝套233的下端与第一滑板22螺纹固定连接。第二伺服电机231转动可带动第一丝杆232转动，第一丝杆232转动可带动套装于第一丝杆232外的丝套233沿第一丝杆232的轴向移动并带动第一滑板22在水平方向移动。通过第二伺服电机231可控制夹爪机构25在水平方向上的自由移动。

第二导轨234与第一支架21固定连接，第二滑块235的一侧与第二导轨234滑动配合，第二滑块235的另一侧与第一滑板22固定连接。第二滑块235可设置为两个并分别固定于第一滑板22的两端。

夹爪机构25包括转接板251、平行夹爪气缸252和夹爪253，转接板251的一侧与第一升降气缸24固定连接，转接板251的另一侧与平行夹爪气缸252固定连接，夹爪253为两个并分别固定于平行夹爪气缸252的两端。平行夹爪气缸252水平设置并可带动两个夹爪253相对开合运动。夹爪253的一侧设有凹口，两个夹爪253的凹口位置相对可对管件形成夹持。

夹爪253包括夹头和连接块，夹头的一端与平行夹爪气缸252固定连接，夹头的另一端与连接块通过螺钉可拆卸固定连接。

第一走线履带26的一端与第一支架21固定连接，第一走线履带26的另一端与第一滑板22固定连接。

相邻工位之间的输送距离以及供料装置1与抓取送料装置2之间的输送距离和成型装置5与出料装置6之间的输送距离均相等，四个夹爪机构25分别对应，在平移机构23的带动下在相邻工位及工位与供料装置1和出料装置6之间来回移动。三个工位可同时对不同管件进行加工，加工完成后由抓取送料装置2同步抓取送料。

参照图8和图9，轴向加工装置3包括第一进给驱动装置31、主轴驱动装置32、主轴组件33和加工件34，进给驱动装置31和主轴驱动装置32均与控制装置7连接，主轴驱动装置32与主轴组件33传动连接，加工件34通过螺纹可拆卸安装于主轴组件33的端部。

通过控制装置7对进给驱动装置31和主轴驱动装置32的控制作用，使得进给操作和加工件34的动作实现自动化控制，有利于提高生产效率。

加工件34为倒角刀头，倒角刀头还可以由螺纹板牙、钻头或丝攻替代。倒角刀头设有刀片341，刀片341通过螺钉可拆卸安装于倒角刀头的端面。

进给驱动装置31包括第三伺服电机311、第二丝杆312、第三滑块313和第三导轨314。第二丝杆312的端部与第三伺服电机311的输出端通过联轴器进行传动连接。第三滑块313滑动安装在第三导轨314上。第二丝杆312套设有螺母座315，螺母座315顶部固定安装有第二滑板316，第二滑板316与第三滑块313相连。主轴组件33安装在第二滑板316顶部。

第三伺服电机311与控制装置相连，控制装置控制第三伺服电机311的工作时间和转动方向。

主轴组件33包括主轴331和轴承箱332，轴承箱332的两端设有轴承333，轴承333套设于主轴331，主轴331贯穿轴承箱332。轴承箱332内盛放有润滑油，进行油浴润滑。轴承箱332两端的安装轴承333处采用骨架油封和O型圈逆风。轴承333为圆锥辊子轴承。

主轴驱动装置32为电机，其输出轴安装有主动带轮351。主轴331的端部安装有从动带轮352。主动带轮351和从动带轮352套设有传动带35。传动带35为V形皮带。主轴驱动装置32的底部与轴承箱331间安装有张紧螺杆36，用于调节传动带35的松紧度。

轴向加工装置3还包括第一底板37。进给驱动装置31的第三伺服电机311、第二丝杆312和滑轨314安装在第一底板37上。第一底板37设有吊环螺钉371。当管材加工机械需要更换工位时，通过吊环螺钉371可实现对本装置的拆卸和安装。

参照图10～图13，径向加工装置4包括第二进给驱动装置41、冲孔模头42、模座43和芯棒44。控制装置7与进给驱动装置41连接，冲孔模头42、模座43和芯棒44均由进给驱动装置41带动，芯棒44贯穿模座42，芯棒44设有与冲孔模头43对应的模孔441。

芯棒44开设有退废料槽孔442，退废料槽孔442的一端与模孔441相连通，另一端延伸至芯棒44的端部。芯棒44的端部设有支撑座443，芯棒44悬臂式安装在支撑座443上，使得芯棒44与模座43间存有间隙，便于芯棒44插入待加工管材内。

模座43开设有与模头42对应的孔，孔内安装有自润滑轴承431。模座43开有便于芯棒44贯穿的通孔。

进给驱动装置41包括第四伺服电机411、第三丝杆412、第四滑块413和第四导轨414。第三丝杆412的端部与第四伺服电机411的输出端通过联轴器进行传动连接。第四滑块413滑动安装在第四导轨414上。第三丝杆412套设有螺母座415，螺母座415顶部固定安装有第三滑板416，第三滑板416与滑块13相连。模座42和支撑座443安装在第三滑板416顶部。

第四伺服电机411与控制装置相连，控制装置控制第四伺服电机411的工作时间和转动方向。

模头42由模头驱动件45带动。模头42通过螺纹可拆卸安装在模头驱动件45的活塞头上。模头驱动件45通过立柱安装在第三滑板416上，模头驱动件45安装有电磁换向阀451和节流阀452，电磁换向阀451和节流阀452均与控制装置连接。电磁换向阀451用于控制模头驱动件45的上下运动。节流阀452用于调整模头驱动件45的运动速度。模头驱动件45的活塞运动方向和运动速度可由控制装置进行控制，实现自动化生产。

本实施方式中，模头42为冲孔模头。在其他实施方式中，模头42可以为丝攻，丝攻连接有电动机，组成电机攻牙机构。

本实施方式的径向加工装置4还包括第二底板46。进给驱动装置41的第四伺服电机411、第三丝杆412和滑轨414安装在第二底板46上。第二底板46设有吊环螺钉461。当管材加工机械需要更换工位时，通过吊环螺钉461可实现对本装置的拆卸和安装。

参照图14～图17，成型装置5包括第三进给驱动装置51、导向装置52和挤压模53，进给驱动装置51、导向装置52和挤压模53依次连接，进给驱动装置51设有压力传感器，进给驱动装置51和压力传感器分别与控制装置7电性连接。

进给驱动装置51为油缸，压力传感器与油缸的活塞杆相对应。压力传感器能够检测活塞杆端头的压力。当压力保持不变后，则可判定管材扩缩端形变稳定，控制装置则控制进给驱动装置51带动挤压模53退回。

导向装置52包括滑动座521和滑轨522。滑动座521底部安装有滑块525，通过滑块525滑动设置在滑轨522上。滑动座521的一侧与进给驱动装置51连接，滑动座521的另一侧设置压块形成安装槽，挤压模53设有模具座531，模具座531插入安装槽中。

挤压模53通过螺钉与模具座531连接。模具座531的顶部通过螺钉固定安装有把手532。当挤压模53需要更换时，只需拉住把手532向上拉出模具座531即可。

滑动座521设置了油缸接头526，通过压板527固定在滑动座521的侧部。油缸接头526与进给驱动装置51的活塞杆通过螺纹连接。

滑动座521通过轴承安装有齿轮轴523。滑轨522的一侧设有与齿轮轴523啮合的齿条524。齿轮轴523连接有编码器54，编码器54与控制装置连接。当进给驱动装置51驱动滑动板521移动时，齿轮轴523带动编码器54旋转。编码器54将滑动板521移动距离信号发送至控制装置，便于控制装置控制进给驱动装置1的启停和转换驱动方向。

本实施例的成型装置还包括第三底板55。进给驱动装置51和导向装置2均安装在第三底板55上。第三底板55设有吊环螺钉551。当管材加工机械需要更换工位时，通过吊环螺钉571可实现对本装置的拆卸和安装。

参照图18和图19，夹持机构8包括第四底板81、夹具固定座82、夹具移动座83、第一夹具84、第二夹具85和油缸86。第四底板81固定于机座9上，夹具固定座82和油缸86均固定于第四底板81。第一夹具84与夹具固定座82固定连接，第二夹具85固定于油缸86的自由端，油缸86可带动第二夹具85在水平方向来回移动。第一夹具84和第二夹具85对应设置可对管件进行夹持。

工作时，抓取送料装置2的夹爪机构25将管件送入到第一夹具84和第二夹具85之间，油缸86带动第二夹具85水平移动向第一夹具84靠拢，同时，抓取送料装置2的平移机构23带动夹爪机构25跟随第二夹具85同向移动，当第一夹具84和第二夹具85相接并夹持住管件后，夹爪机构25的平行夹爪气缸252带动夹爪253放开管件，抓取送料装置2的第一升降气缸24带动夹爪机构25缩回。

参照图20，出料装置6包括底架61、第二支架62、夹爪气缸63、第二升降气缸64和横向移动装置65，支架62安装于底架61的上方，横向移动装置65用于载运管件穿过支架62，第二升降气缸64竖向安装于支架62，第二升降气缸64的末端竖向安装有用于夹紧管件的夹爪气缸63。

横向移动装置65包括输送电机651、传动链652、链轮653和纵向辊654，纵向辊654的两端活动连接于底架61的上方，链轮653安装于纵向辊654的一端，输送电机651通过传动链652动力连接于链轮653。传动链652、链轮653的外侧通过防护箱655通过螺栓连接固定于底架1。

纵向移动装置66包括移动板661、二直线导轨662和第五伺服电机663，移动板661的上、下方分别安装第二升降气缸64、夹爪气缸63，移动板661的下方通过螺栓连接固定有二直线滑槽664，二直线导轨662沿纵向平行地通过螺栓连接固定于支架62的上方，二直线滑槽664对应安装于二直线导轨662，第五伺服电机663安装于移动板661，第五伺服电机663动力连接齿轮665，齿轮665啮合齿条666，齿条666通过螺栓连接固定于一直线导轨662。移动板661的一端连接有第二走线履带667，第二走线履带667通过螺栓连接固定于支架62，移动板661还安装有计数传感器668。

夹爪气缸63为平行夹爪气缸，包括转台631、二直线导套632、二直线导柱633和平行夹634，平行夹634竖向连接于转台631，转台631通过浮动接头635竖向连接于第二升降气缸64，转台631的两侧通过二直线导柱33对应装配于二直线导套632，二直线导套632安装于移动板661。

输送电机651带动传动链652、链轮653进行链传动，进而链轮653带动纵向辊654转动，从而物料箱67利用纵向辊654的转动横向输送物料箱67穿过支架62。平行夹634带动转台631及第二升降气缸64旋转，二直线导柱633在二直线导套632内旋转，此时平行夹634的两个平行夹头张合来夹紧管件，同时第二升降气缸64带动移动板661的直线导套632沿直线导柱633作升降运动。第二升降气缸64带动移动板661及夹爪气缸3的升降运动实现抓取管件的竖向定位；第五伺服电机663驱动齿轮665及齿条666传动，带动移动板661的直线滑槽664沿直线导轨662直线运动，从而带动第二升降气缸64、夹爪气缸63纵向运动实现抓取管件的纵向定位，达到定位精确地抓取管件并放入物料箱67，并通过计数传感器668读取所抓取管件的数量。物料箱67装满后经纵向辊654输出，再经纵向辊654输送空载的物料箱67穿过支架62，以此往复，从而实现了管件收集、管件装料、管件搬运的自动化过程。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.管端自动加工系统，其特征在于：包括供料装置(1)、抓取送料装置(2)、轴向加工装置(3)、径向加工装置(4)、成型装置(5)、出料装置(6)和控制装置(7)，所述供料装置(1)、轴向加工装置(3)、径向加工装置(4)、成型装置(5)和出料装置(6)依次设置，所述抓取送料装置(2)设置于径向加工装置(4)、成型装置(5)和出料装置(6)的上方，所述供料装置(1)、抓取送料装置(2)、轴向加工装置(3)、径向加工装置(4)、成型装置(5)和出料装置(6)均由控制装置(7)进行伺服控制并相互配合工作。

2.根据权利要求1所述的管端自动加工系统，其特征在于：所述供料装置(1)包括入料机构(11)、送料块(12)和推送机构(13)，所述送料块(12)位于入料机构(11)下方，所述送料块(12)设有接料槽(121)，所述推送机构(13)与送料块(12)连接并可推动送料块(12)在水平方向来回移动。

3.根据权利要求1所述的管端自动加工系统，其特征在于：所述抓取送料装置(2)包括第一支架(21)、第一滑板(22)、平移机构(23)、第一升降气缸(24)和夹爪机构(25)，所述平移机构(23)固定于支架(21)，所述平移机构(23)与第一滑板(22)固定连接并可带动第一滑板(22)在水平方向来回移动，所述第一升降气缸(24)竖向设置并固定于第一滑板(22)下侧，所述第一升降气缸(24)的自由端与夹爪机构(25)固定连接并可带动夹爪机构(25)上下移动。

4.根据权利要求1所述的管端自动加工系统，其特征在于：所述轴向加工装置(3)包括第一进给驱动装置(31)、主轴驱动装置(32)、主轴组件(33)和加工件(34)，所述进给驱动装置(31)和主轴驱动装置(32)均与控制装置(7)连接，所述主轴驱动装置(32)与主轴组件(33)传动连接，所述加工件(34)通过螺纹可拆卸安装于主轴组件(33)的端部。

5.根据权利要求1所述的管端自动加工系统，其特征在于：所述径向加工装置(4)包括第二进给驱动装置(41)、冲孔模头(42)、模座(43)和芯棒(44)，所述控制装置(7)与进给驱动装置(41)连接，所述冲孔模头(42)、模座(43)和芯棒(44)均由进给驱动装置(41)带动，所述芯棒(44)贯穿模座(42)，所述芯棒(44)设有与冲孔模头(43)对应的模孔(441)。

6.根据权利要求1所述的管端自动加工系统，其特征在于：所述成型装置(5)包括第三进给驱动装置(51)、导向装置(52)和挤压模(53)，所述进给驱动装置(51)、导向装置(52)和挤压模(53)依次连接，所述进给驱动装置(51)设有压力传感器，所述进给驱动装置(51)和压力传感器分别与控制装置(7)连接。

7.根据权利要求1所述的管端自动加工系统，其特征在于：所述出料装置(6)包括底架(61)、第二支架(62)、夹爪气缸(63)、第二升降气缸(64)和横向移动装置(65)，所述支架(62)安装于底架(61)的上方，所述横向移动装置(65)用于载运管件穿过支架(62)，所述第二升降气缸(64)竖向安装于支架(62)，所述第二升降气缸(64)的末端竖向安装有用于夹紧管件的夹爪气缸(63)。