CN205381231U - 安全气囊壳体以及安全气囊组件 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及安全气囊壳体和安全气囊组件。本实用新型公开了一种安全气囊壳体，包括：底壁；侧壁，与所述底壁形成用于容纳安全气袋的腔体；其中，所述侧壁的至少一部分形成为双层结构。本实用新型还公开了具有上述安全气囊壳体的安全气囊组件。

Description

安全气囊壳体以及安全气囊组件
技术领域
本实用新型涉及汽车安全气囊，具体涉及安全气囊壳体以及具有上述安全气囊壳体的安全气囊组件。
背景技术
目前在多数机动车辆中都配备有安全气囊，以副驾驶员侧的安全气囊为例。安全气囊的壳体包括金属壳体和塑料壳体两种，金属壳体一般通过钢板焊接而成或通过金属压制而成，优点是强度高，具有一定的延展性，可变形，吸能效果好；缺点是重量重。塑料壳体一般通过注塑工艺一次加工成型，优点是加工工艺简单，解决了可能因额外的连接结构引起的失效；缺点是强度较低，可变形量小，而且需要较厚的壁厚和大量的加强筋来弥补强度上的不足。
上述两种用于安全气囊的壳体，金属壳体的重量约为500g，塑料壳体的重量约为400g，两种壳体的材料成本相对昂贵并且还具有较大的重量。在机动车辆行业，降低机动车辆部件的用料成本并且还减轻机动车辆部件的重量日趋紧迫。
实用新型内容
本实用新型提供了一种安全气囊壳体的创新结构，可使得安全气囊壳体的结构得到优化。同时，对于利用模具加工成型的安全气囊壳体，可减少成型后出模时的缺陷，提高其加工工艺性。本实用新型的另一目的在于提供具有上述安全气囊壳体的安全气囊组件。
本实用新型提供了一种安全气囊壳体，包括：底壁；侧壁，与所述底壁形成用于容纳安全气袋的腔体；其中，所述侧壁的至少一部分形成为双层结构。
双层结构的侧壁通过在侧壁内形成孔而实现，该双层结构的侧壁中的每一层的壁厚均小于单层结构的侧壁的壁厚，使安全气囊壳体的结构得到优化。同时，对于利用模具加工成型的安全气囊壳体，该方案可减少成型后出模时的缺陷，提高其加工工艺性。
优选的，所述安全气囊壳体的至少一部分形成有开口。
在安全气囊壳体上设置开口，可确保其在满足强度要求的同时进一步降低安全气囊壳体的重量。
优选的，所述开口包括第一开口，所述第一开口从所述底壁延伸到与所述底壁相连接的所述侧壁的至少一部分。
优选的，所述底壁形成有用于与安全气袋的充气口对准的接口，安全气袋被压接在所述接口的外围区域，所述安全气袋与所述底壁压接的区域为所述底壁的接合区域，所述第一开口从所述接合区域的外边缘沿所述安全气囊壳体的纵向延伸至所述侧壁的至少一部分。
优选的，所述开口包括第二开口，所述第二开口从所述接口沿所述底壁的横向延伸到所述侧壁的至少一部分。
优选的，所述安全气囊壳体还包括从所述底壁延伸至所述侧壁的加强结构。
优选的，所述底壁在形成有所述第二开口侧与所述侧壁连接的长度大于所述底壁在形成有所述第二开口侧的相对侧与所述侧壁连接的长度。
优选的，所述侧壁在形成有所述第二开口侧的高度小于所述侧壁在形成有所述第二开口侧的相对侧的高度。
本实用新型还提供了一种安全气囊组件，包括：气体发生器；安全气袋；压环；以及安全气囊壳体，所述安全气囊壳体包括：底壁；侧壁，与所述底壁形成有用于容纳安全气袋的腔体；其中，所述侧壁的至少一部分形成为双层结构，所述安全气袋被所述压环压接在所述安全气囊壳体的腔体内，且所述安全气袋的充气口与所述底壁上的接口对准，所述气体发生器位于所述腔体的外侧，所述安全气袋、压环、安全气囊壳体和所述气体发生器被固定在一起，以通过所述气体发生器向所述安全气袋内充气。
附图说明
下面将参考附图来描述本实用新型示例性实施例的特征、优点和技术效果。在附图中，相同的符号标示相同的元件，其中：
图1是示出根据本实用新型的安全气囊壳体的一个实施例的立体图。
图2是示出图1中A-A的剖面图。
图3是示出根据本实用新型的安全气囊壳体的一个实施例的俯视图。
图4是示出根据本实用新型的安全气囊壳体的一个实施例的主视图。
图5是示出根据本实用新型的安全气囊壳体的一个实施例的左视图。
具体实施方式
下文中，参照附图描述本实用新型的实施例。下面的详细描述和附图用于示例性地说明本实用新型的原理，本实用新型不限于所描述的优选实施例，本实用新型的范围由权利要求书限定。
图1是示出根据本实用新型的安全气囊壳体的一个实施例的立体图。如图1所示，安全气囊壳体100包括底壁10和侧壁20，底壁10与侧壁20形成有用于容纳安全气袋的腔体。底壁10上形成有用于与安全气袋的充气口对准的接口11和与安全气袋、气体发生器等部件连接的四个固定孔12(另外两个固定孔12未在图1中示出)。
安全气囊壳体100在侧壁20上形成为双层结构，双层结构通过在侧壁20内形成孔21而实现，该双层结构的侧壁20中每一层的壁厚均小于单层结构的侧壁的壁厚，使得安全气囊壳体100的结构得到优化。同时，对于利用模具加工成型的安全气囊壳体100，该方案可减小其成型后出模时的缺陷，提高其加工工艺性。
根据一个实施例，在侧壁20上形成为双层结构的孔21可以是通孔，通孔沿侧壁20的高度方向将侧壁20贯通。
可替换地，在侧壁20上形成为双层结构的孔21可以盲孔，盲孔沿侧壁20的高度方向延伸但不贯通，盲孔的设置较通孔相比，可降低拔模难度，改善侧壁20的加工工艺性。
根据本实用新型的一个优选实施例，如图2所示，图2是示出图1中A-A的剖面图。侧壁20的双层结构是通过在侧壁20的高度方向上形成一对相向延伸的盲孔22实现，该对相向延伸的盲孔22从侧壁20的两相对面沿相同的轴线延伸但不贯通。更优地，相向且同轴延伸的盲孔22可在侧壁20上设有多对。
此外，需要说明，设置在侧壁20上并使其形成为双层结构的孔21的形状可以任意设置，例如可以是圆孔，也可以是腰型孔或其他异性孔等。同时，成对设置的盲孔22也可以错位排列，不共用相同的轴线。
本实用新型提供的安全气囊壳体100，还将安全气囊壳体100的局部掏空形成开口以减轻重量。根据一个实施例，如图3所示，图3是示出根据本实用新型的安全气囊壳体的一个实施例的俯视图。开口可设置为形成在安全气囊壳体100上的第一开口30，第一开口30从底壁10延伸至与侧壁20。具体的，如图3所示，底壁10上形成有用于与安全气袋的充气口对准的接口11，且安全气袋被压环压接在安全气囊壳体100的腔体内并位于接口11的外围区域，并通过固定孔12固定，安全气袋与底壁10压接的区域为底壁10的接合区域。第一开口30从接合区域的外边缘沿安全气囊壳体100的纵向(图1中的y方向)延伸至侧壁20并形成沿着底壁10的横向中心线对称的两个第一开口30。
根据一个实施例，如图3所示，开口还可设置为形成在安全气囊壳体100上的第二开口40，第二开口40从接口11沿底壁10的横向(图1中的x方向)延伸到侧壁20，且接口11与第二开口40连通。
根据本实用新型的一个优选实施例，开口包括上述的两个第一开口30和第二开口40，两个第一开口30和第二开口40两者的组合设置除去了安全气囊壳体100上更多的材料，减重效果更好。
图3中虽然示出了开口的位置和形状，但不应理解为开口仅限于上述的位置和形状，本领域技术人员可根据安全气囊点爆过程中作用于安全气囊壳体100的各部分力的大小选择开口设置的位置、形状和尺寸。
安全气囊壳体100被两个第一开口30和第二开口40掏空后，底壁10上余留材料较少，考虑底壁10需要与安全气囊组件中的气体发生器、安全气袋等部件的连接，优选安全气囊壳体100还包括从底壁10延伸至侧壁20的加强结构。
根据本实用新型的一个优选实施例，如图1所示，加强结构为形成于底壁10和侧壁20上的凸肋50，凸肋50从底壁10的表面延伸至侧壁20的表面以加强底壁10与侧壁20之间的连接强度。对于塑料壳体而言，凸肋50可与底壁10和侧壁20通过注塑工艺一体地形成。更优地，底壁10和侧壁20的外表面和内表面均形成有多个凸肋50，且多个凸肋50沿安全气囊壳体100的纵向平行分布以保证强度均匀。凸肋50可以是U形凸肋、I形凸肋或C形凸肋等，且凸肋50的高度和厚度保持相对一致。
此外，加强结构还可以是设置在底壁10和侧壁20之间的加强支架等。
进一步地，底壁10的连接强度还可通过增加底壁10和侧壁20的连接面积得到加强。具体地，如图3所示，底壁10在形成有第二开口40的一侧被分割为两部分，与侧壁20的连接长度分别为L1和L2，且在安全气囊点爆过程中，底壁10设有第二开口40的一侧承受较大载荷。为了增加底壁10在第二开口侧的强度，优选设置底壁10在形成有第二开口侧与侧壁20连接的长度大于底壁10在形成有第二开口侧的相对侧与侧壁20连接的长度。
此外，还可以设置成侧壁20在形成有第二开口侧的高度小于侧壁20在形成有第二开口侧的相对侧的高度，如图4～5所示，图4是示出根据本实用新型的安全气囊壳体的一个实施例的主视图。图5是示出根据本实用新型的安全气囊壳体的一个实施例的左视图。如此设置的侧壁20在形成有第二开口侧和形成有第二开口侧的相对侧产生高度差，以此控制在形成有第二开口侧的侧壁20的高度，减小了安全气囊壳体100在此处发生变形或断裂的风险。
本实用新型提供的安全气囊壳体100，还设置有其他减重结构，如图1所示，在相邻两凸肋50之间还形成有减重孔60，减重孔60在设有凸肋50的两相对侧壁20上沿安全气囊壳体100的纵向分布。此外，在底壁10上还形成有多个减重槽70，减重槽70布满底壁10的内表面和外表面，旨在减薄底壁10的厚度以节约壳体用料。
本实用新型还提供了一种安全气囊组件，安全气囊组件包括：气体发生器；安全气袋；压环；以及安全气囊壳体100，安全气囊壳体100包括：底壁10和侧壁20，底壁10和侧壁20形成有用于容纳安全气袋的腔体，侧壁20上形成为双层结构，安全气袋被压环压接在安全气囊壳体100的腔体内，且安全气袋的充气口与底壁10上的接口11对准，气体发生器位于腔体的外侧，安全气袋、压环、安全气囊壳体100和气体发生器被固定在一起，以通过气体发生器向安全气袋内充气。
尽管已经参考示例性实施例描述了本实用新型，但是应理解，本实用新型并不限于上述实施例的构造和方法。相反，本实用新型意在覆盖各种修改例和等同配置。另外，尽管在各种示例性结合体和构造中示出了所公开实用新型的各种元件和方法步骤，但是包括更多、更少的元件或方法的其它组合也落在本实用新型的范围之内。

Claims (9)

1.一种安全气囊壳体，包括：
底壁；
侧壁，与所述底壁形成用于容纳安全气袋的腔体；
其中，所述侧壁的至少一部分形成为双层结构，所述双层结构通过在所述侧壁内形成孔而实现。
2.根据权利要求1所述的安全气囊壳体，其中所述安全气囊壳体的至少一部分形成有开口。
3.根据权利要求2所述的安全气囊壳体，其中所述开口包括第一开口，所述第一开口从所述底壁延伸到与所述底壁相连接的所述侧壁的至少一部分。
4.根据权利要求3所述的安全气囊壳体，其中所述底壁形成有用于与安全气袋的充气口对准的接口，安全气袋被压接在所述接口的外围区域，所述安全气袋与所述底壁压接的区域为所述底壁的接合区域，所述第一开口从所述接合区域的外边缘沿所述安全气囊壳体的纵向延伸至所述侧壁的至少一部分。
5.根据权利要求4所述的安全气囊壳体，其中所述开口包括第二开口，所述第二开口从所述接口沿所述底壁的横向延伸到所述侧壁的至少一部分。
6.根据权利要求1所述的安全气囊壳体，其中所述安全气囊壳体还包括从所述底壁延伸至所述侧壁的加强结构。
7.根据权利要求5所述的安全气囊壳体，其中所述底壁在形成有所述第二开口侧与所述侧壁连接的长度大于所述底壁在形成有所述第二开口侧的相对侧与所述侧壁连接的长度。
8.根据权利要求5所述的安全气囊壳体，其中所述侧壁在形成有所述第二开口侧的高度小于所述侧壁在形成有所述第二开口侧的相对侧的高度。
9.一种安全气囊组件，包括：
气体发生器；
安全气袋；
压环；
以及
根据权利要求1-8任一项所述的安全气囊壳体，所述安全气囊壳体包括：
底壁；
侧壁，与所述底壁形成用于有容纳安全气袋的腔体；
其中，所述侧壁的至少一部分形成为双层结构，
所述安全气袋被所述压环压接在所述安全气囊壳体的腔体内，且所述安全气袋的充气口与所述底壁上的接口对准，所述气体发生器位于所述腔体的外侧，所述安全气袋、压环、安全气囊壳体和所述气体发生器被固定在一起，以通过所述气体发生器向所述安全气袋内充气。
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