CN205289932U - 往复式作业工具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种往复式作业工具，其具有往复运动的输出部，同时能够抑制振动，且输出部及配重体的配置较为自由。作为往复式作业工具的往复锯具有：连杆及输出杆，它们分别与左曲柄及右曲柄的连杆连接销连接；左配重体及右配重体，它们分别与左曲柄及右曲柄的偏心部连接。连杆连接销位于使输出杆到达上死点的位置时，偏心部位于使左配重体及右配重体到达下死点近前的点的位置，并且，在连杆连接销位于使所述输出杆到达下死点的位置时，偏心部位于使左配重体及右配重体到达上死点近前的点的位置。

Description

往复式作业工具

技术领域

本实用新型涉及一种具有作往复运动的输出部的往复式作业工具。具体来讲，涉及一种以驱动锯片作往复运动来切割被加工件的往复式切割工具为代表的往复式作业工具。

背景技术

如下述专利文献1所示，动力驱动往复式电锯通过使安装有锯片的往复杆作往复运动来进行切割作业，在该动力操作往复式电锯中，设有用于减振的机构，该机构通过以与往复杆相位相反的方式作往复运动的平衡部件(配重体)来实现减振。

该电锯具有呈水平圆盘状的齿轮部件，该齿轮部件与马达输出轴的端部的齿相啮合。该齿轮部件具有偏离转动中心的曲柄销和设置于该曲柄销外周的辊子。而且，往复杆具有直线状槽部，该槽部用于收容曲柄销和辊子，其与往复杆的长度方向(前后方向)垂直。由于齿轮部件的转动而移动的曲柄销和辊子在直线状槽部内往复运动的同时沿前后方向推压直线状槽部的内壁，从而使往复杆作往复运动。

另外，上述电锯具有放置在上述齿轮部件上的水平圆盘状的圆盘。该圆盘在其下表面的周缘具有紧固部件，该紧固部件用于拧入上述齿轮部件的销钉，并且，在圆盘的上表面的周缘，于径向上与该紧固部件相反的位置具有曲柄销和辊子。该曲柄销和辊子位于设置在配重体上的槽部内。该圆盘随着齿轮部件的转动而转动，该圆盘的转动使得，配重体通过圆盘的辊子和平衡部件的槽部，以与往复杆相反的相位作往复运动。

【专利文献1】日本发明专利公开公报特开平6-198601号

专利文献1中的上述机构中，通过齿轮部件和圆盘的曲柄销使往复杆及配重体作往复运动，因而，虽能够减少振动，但往复杆和配重体的配置实质上只能限定于配置在通过齿轮部件和圆盘的转动中心的直线上。

实用新型内容

鉴于上述问题，提出了本实用新型，本实用新型的目的在于提供一种具有往复运动的输出部的往复式作业工具，采用该往复式作业工具，能够抑制振动，而且输出部和配重体的配置更加自由。

为了达成上述目的，本实用新型的第1技术方案为，一种往复式作业工具，其具有：马达；曲柄，其被所述马达驱动而转动；连杆，其与所述曲柄的第1偏心轴连接；输出杆，其与所述连杆连接；顶端工具，其安装在所述输出杆上，具有起到对被加工件进行加工的作用的功能部；配重体，其与所述曲柄的第2偏心轴连接，所述曲柄的转动中心配置在所述输出杆的中心轴线的延长线外，所述顶端工具的安装方式为，所述功能部位于从所述曲柄的转动中心来看具有所述输出杆的中心轴线或其延长线的一侧的相反一侧，所述第1偏心轴及所述第2偏心轴的配置方式为，在所述第1偏心轴位于使所述输出杆到达上死点的位置时，所述第2偏心轴位于使所述配重体到达下死点或下死点近前的点的位置，并且，在所述第1偏心轴位于使所述输出杆到达下死点的位置时，所述第2偏心轴位于使所述配重体到达上死点近前的点的位置。

在上述的技术方案的基础之上，本实用新型的第2技术方案为，所述配重体隔着所述输出杆的中心轴线配置有多个。

在上述的技术方案的基础之上，本实用新型的第3技术方案为，在所述配重体从下死点向上死点移动时，所述第2偏心轴转动移动，以使，所述配重体的重心向从所述曲柄的转动中心来看与具有所述输出杆的中心轴线或其延长线的一侧相反的一侧移动。

采用本实用新型，能够达到如下效果，即，能够提供一种具有往复运动的输出部的往复式作业工具，该往复式作业工具中，能够抑制振动，而且输出部和配重体的配置更加自由。

附图说明

图1是本实用新型所涉及的往复锯的外观立体图。

图2是图1的局部纵剖视图。

图3是沿图2中A-A线剖切而成的剖视图。

图4是沿图2中C-C线剖切而成的剖视图。

图5是本实用新型所涉及的往复锯的一部分内部机构的分解立体图。

图6中(a)是图2的前部纵剖视图，(b)是省略右曲柄及右配重体后的图(输出杆上死点)。

图7中(a)是图2的前部纵剖视图，(b)是省略右曲柄及右配重体后的图(配重体下死点)。

图8中(a)是图2的前部纵剖视图，(b)是省略右曲柄及右配重体后的图(输出杆下死点)。

图9中(a)是图2的前部纵剖视图，(b)是省略右曲柄及右配重体后的图(配重体上死点)。

【附图标记说明】

1：往复锯(往复式作业工具、电动工具、切割工具)；6：输出杆(输出部)；32：马达；50：左曲柄；52：右曲柄；50b、52b：偏心部(第2偏心轴)；54：左曲柄轴承(轴承)；56：连杆；57：辊子；58：辊子引导部；71：连杆连接销(第1偏心轴)；80：左配重体；82：右配重体；R：输出杆中心轴线(包括延长线)；X：(配重体的)转动中心。

具体实施方式

下面，适当参照附图对本实用新型的实施方式及其变形例进行说明。

本实施方式涉及作为电动工具的一个例子的往复式作业工具，更具体而言，涉及一种作为电动切割工具的往复锯。

此外，本实用新型并不局限于本实施方式及其变形例。

图1是往复锯1的外观立体图。图2是往复锯1的局部纵剖视图。图3是沿图2中A-A线剖切而成的剖视图。图4是沿图2中C-C线剖切而成的剖视图。图5是往复锯1的一部分内部机构的分解立体图。图6中(a)是往复锯1的输出杆6处于上死点时的前部纵剖视图，图6中(b)是在同图的(a)中省略右曲柄52及右配重体82后的图。图7是往复锯1的左配重体80处于下死点时的等同于图6的图。图8是往复锯1的输出杆6处于下死点时的等同于图6的图。图9是往复锯1的配重体80处于上死点时的等同于图6的图。

此外，图2中的右方及图3中的右方对应于往复锯1的前方。图2中的上方及图4中的上方对应于往复锯1的上方。图3中的上方及图4中的右方对应于往复锯1的左方。各方向是为了便于说明而规定的，在实际作业时，根据被加工件及作业者的朝向等，有时会发生变化。

往复锯1具有动力部2、作为往复运动转换部的传动部4、与传动部4连接并作为输出部的输出杆6、与传动部4组合配置的配重机构8、收装这些部件的壳体10、从壳体10的前端部突出的导向部件12、形成于壳体10的后下部的电池安装部14以及安装在电池安装部14上且能够拆下来的2个电池16。

壳体10包括：筒形的马达壳20，其收装动力部2；手柄壳21，其固定在马达壳20的后部外侧；前壳22，其固定在马达壳20的前侧，收装传动部4、输出杆6及配重机构8。

手柄壳21呈环形，该环形部分的后部成为沿上下方向延伸的把手部26。把手部26的前侧配置有扳机形式的开关28。手柄壳21分为左右两部分，这两部分由沿左右方向配置的多个螺钉21a组合在一起，构成手柄壳21。

前壳22分为左右两部分，这两部分分别为左前壳22a和右前壳22b。右前壳22b被沿左右方向配置的多个螺钉30固定在左前壳22a上。左前壳22a上设有与多个螺钉30对应的多个螺纹凸起部31a。右前壳22b上设有与多个螺钉30对应的多个螺孔部31b。另外，与左前壳22a上的一部分螺纹凸起部31a邻接设置有两个短圆柱形的凸起部31c，对应于各凸起部31c而在右前壳22b上形成有凸起插孔(未图示)。

左前壳22a的后端部构成向右方延伸的后表面部22x，该后表面部22x向前后左右扩展至右前壳22b的后端部内表面。在后表面部2x的中央形成有左前壳后孔22y。

在马达壳20的前端部与左前壳22a的后表面部22x的后表面外边缘对齐的状态下，用沿前后方向配置的多个螺钉24将马达壳20与左前壳22a固定在一起。

动力部2包括电动的马达(无刷直流马达，无刷马达)32。马达32具有定子33和转子34。

定子33设在马达壳20内，具有：定子铁芯33a，其具有从圆筒形的基部的内表面向内侧突出的多个(6个)内齿；多个驱动线圈33b，它们分别卷绕在上述内齿上；传感器基板33c，其具有多个(3个)磁传感器，设置于定子铁芯33a的后侧；短路部件33d，其按规定的组合方式电连接多个驱动线圈33b，且设置于传感器基板33c的后侧。

转子34具有：作为转轴的马达轴37；转子铁芯38，其以转子34的中央部为中心被固定；多个永磁铁39，它们配置在转子铁芯38的外侧，沿圆周方向隔开间隔配置，相邻的永磁铁39之间的极性相反；未图示的传感器用永磁铁，其配置在多个永磁铁39的后侧(传感器基板33c一侧)，呈放射状配置。转子铁芯38、多个永磁铁39及传感器用永磁铁构成为转子总成。

马达轴37的前端部周围，形成有齿。马达轴37的前部穿过左前壳后孔22y内部。

马达32与2个电池16及开关28电连接，通过打开开关28(扣动扳机)，能够由2个电池16供电，以使转子34转动。此外，在手柄壳21内且在电池安装部14的上侧，设有未图示的用于控制马达32的控制电路基板。该控制电路基板与定子33、2个电池16及开关28电连接。

在马达轴37的前端部后侧的周围配置有马达前轴承40。马达前轴承40固定在马达壳20上(左前壳后孔22y的后侧)，用于支承马达轴37，该马达轴37能够转动。

马达轴37的后端部的周围配置有马达后轴承41。马达后轴承41固定在马达壳20上，用于支承马达轴37，该马达轴37能够转动。

在马达前轴承40的后侧且在马达轴37的周围，固定有风扇44。在马达壳20上位于风扇44的左方及右方(放射方向上的外侧)的部分，配置有用于风扇44排气的多个排气口45。

另外，手柄壳21上位于电池安装部14右上侧的部分和位于马达壳20后侧的部分配置有多个进气口46。

传动部4具有：左曲柄50，其呈向前后上下扩展的圆盘形，具有与马达轴37的顶端部的齿相啮合的斜齿；右曲柄52，其与左曲柄50形状相同，其向前后上下扩展的表面与左曲柄50的向前后上下扩展的表面对称配置；左曲柄轴承54及右曲柄轴承55，它们分别支承左曲柄50及右曲柄52，且左曲柄50及右曲柄52能够以沿左右方向延伸的轴线为中心转动；连杆56，其配置在左曲柄50和右曲柄52之间；辊子57，其设在连杆56的前端部，能够以沿左右方向延伸的轴线为中心转动；筒形的辊子引导部58，其能够收容辊子57，该辊子57能够前后往复移动。

左曲柄50配置在马达轴37的顶端部的左前方，具有：圆盘形的基部50a，其在内表面(右表面)的外边缘具有斜齿；作为第2偏心轴的偏心部50b(参照图4)，其在基部50a的平坦的外表面(左表面)上以偏心方式向外侧(左方)突出成圆盘形，；轴部50c，其从偏心部50b的外侧的表面向外侧(左方)突出成圆柱形。基部50a向前后左右扩展。轴部50c与基部50a同心，基部50a及轴部50c的中心为左曲柄50的转动中心X。

左曲柄50的直径(齿数)比马达32的马达轴37的直径(齿数)大，因而马达轴37的转动通过曲柄50被减速。此外，马达轴37向能够使左曲柄50沿图6中(a)的箭头W所示方向转动的方向转动。

右曲柄52配置在马达轴37的顶端部的右前方，具有：基部52a，其位于最内侧，呈圆盘形；作为第2偏心轴的偏心部52b，其从基部52a的外侧的表面(右表面)以偏心方式突出；轴部52c，其从偏心部52b向外侧(右方)突出。基部52a不同于基部50a，其不具有斜齿，且厚度较薄。偏心部52b及轴部52c与左曲柄50的偏心部50b及轴部50c相同。偏心部50b、52b的偏心位置一致。

左曲柄轴承54支承左曲柄50的轴部50c，该轴部50c能够转动。左曲柄轴承54的内圈的外侧(左侧)配置有垫圈60，螺钉61穿过垫圈60到左曲柄50的轴部50c的部分。螺钉61经由垫圈60使左曲柄轴承54的内圈与轴部50c连接。

左曲柄轴承54从外侧(左方)被放入形成于左前壳22a的后部左外表面上的凹部22c中。凹部22c凹陷呈圆筒形，与左曲柄轴承54的外形相对应，其底面的中央设有孔22d，在凹部的两旁设有2个螺孔部22e。被放入凹部22c的左曲柄轴承54的外侧的表面(左表面)的外周边缘(外圈)被环形的轴承固定部件62按压住。轴承固定部件62的左右侧设有两个螺孔部62a，轴承固定部件62被插入相应的2个螺孔部62a及2个螺孔部22e的两个螺钉63安装在左前壳22a上。

右曲柄轴承55支承右曲柄52的轴部52c，该轴部52c能够转动。右曲柄轴承55采用与左曲柄轴承54同样的方式设置。即，右曲柄轴承55的内圈通过垫圈64及螺钉65固定在右曲柄52的轴部52c上。或者，右曲柄轴承55通过轴承固定部件66及2个螺钉67安装在右前壳22b的凹部22f。2个螺钉67穿过轴承固定部件66的2个螺孔部66a和凹部22f两旁的2个螺孔部22g。

连杆56是沿前后方向延伸并向前上方倾斜(根据移动位置而处于水平状态或向前下方倾斜状态)配置的部件，其后端部上固定有滚针轴承70。

在左曲柄50的基部50a上的不同于偏心部50b的偏心位置设有销钉孔50d，在右曲柄52的基部52a上的同样的偏心位置设有销钉孔52d。

而且，作为第1偏心轴的圆柱形的连杆连接销71的左右端部分别插入销钉孔50d、52d内。连杆连接销71可以视为左曲柄50及右曲柄52的结构要素，也可以视为连杆56的结构要素，在视为连杆56的结构要素的情况下，销钉孔50d、52d(的中心轴线)成为第1偏心轴。

连杆连接销71插入(进入)滚针轴承70的内圈。

辊子57具有：沿左右方向延伸的轴部57a，其固定在连杆56的顶端部；2个辊子部57b，其设在轴部57a的左右的顶端部且能够转动。2个辊子部57b能够在辊子引导部58内滚动。

辊子引导部58为弯折成筒形的板状部件，在上部具有多个(2个)螺孔部58a。左前壳22a的内表面上设有与2个螺孔凸起部58a对应的2个螺纹凸起部22h，该螺纹凸起部22h向内侧(右方)突出，辊子引导部58由穿过2个螺孔部58a的2个螺钉59固定。

在辊子57的轴部57a上的、2个辊子部57b与连杆56之间的部分配置有设在输出杆6的后端部上的连接孔6a。轴部57a穿过连接孔6a，从而，辊子57(连杆56)和输出杆6以能够相对转动的方式连接在一起。

辊子引导部58配置在左曲柄50及右曲柄52的转动中心X的上方，输出杆6的前后方向的中心轴线(输出杆中心轴线R)比通过左曲柄50及右曲柄52的转动中心X的、前后方向的直线(与马达轴37的中心轴线即马达中心轴线M一致)靠上方。此外，为了便于说明，输出杆中心轴线R除包括输出杆6内的中心线外，还包括输出杆6外的延长线，马达中心轴线M也同样如此。再者，左曲柄50和右曲柄52视为1个曲柄时，可以将左曲柄50和右曲柄52的转动中心X的中间视为该曲轴的转动中心X。

当左曲柄50转动而带动偏心的连杆连接销71转动时，连杆连接销71主要在前后方向上发生位移，而带动连杆56移动，从而使辊子57在辊子引导部58内前后往复运动，进而使输出杆6前后往复运动。此外，当连杆连接销71主要在前后方向上发生位移时，有时辊子57的移动会被辊子引导部58限制，此时，通过滚针轴承70使连杆56相对于连杆连接销71转动，从而，该连杆连接销71的位移不会带动输出杆6移动。

另外，左曲柄50的转动由连杆连接销71经由销钉孔52直接传递给右曲柄52，从而，右曲柄52与左曲柄50一起转动。

此外，辊子57也可以不作为传动部4的结构要素，而作为输出部(输出杆6)的结构要素。辊子引导部58也可以不作为传动部4的结构要素，而作为输出部(输出杆6)或前壳22的结构要素。

输出杆6是沿前后方向延伸的部件，其前端部上设有锯片安装部72。锯片安装部72与后侧的圆棒形的输出杆基部6b相比，向上下左右鼓出。锯片安装部72上安装有未图示的锯片。作为顶端工具的锯片以锯齿位于下侧的方式安装，该锯齿是发挥对被加工件进行切割的切割功能的功能部。被加工件放置在锯片的下侧，从而能够由锯齿对被加工件进行切割。

输出杆基部6b外侧配置有输出杆引导部73。输出杆引导部73具有沿前后方向延伸的孔72a，该孔72a与输出杆基部6b直径相同，输出杆基部6b能够进入该孔72a。

输出杆引导部73固定在左前壳22a和右前壳22b上。

输出杆引导部73的前部内部，设有环形的密封圈74a及平垫圈74b。密封圈74a及平垫圈74b为密封部件，用于防止粉尘进入输出杆引导部73内，其是弹性体，与输出杆基部6b接触，且输出杆基部6b能够相对于密封圈74a及平垫圈74b的环形的孔前后移动。平垫圈74b配置于左前壳22a及右前壳22b与密封圈74a之间，密封圈74a配置在平垫圈74b与左前壳22a、右前壳22b乃至输出杆引导部73之间。

输出杆6被输出杆引导部73(与密封圈74a以及平垫圈74b)引导，而能够沿前后方向移动。

锯片穿过导向部件12。导向部件12具有：导向板77，其能够与被加工件接触；导向板支架78，其配置于导向板77与左前壳22a及右前壳22b之间。螺钉78b拧入被左前壳22a的前端部和右前壳22b的前端部夹持的小基座78a，从而，导向板支架78被螺钉78b固定在前壳22前端部下侧。导向板77通过沿左右方向延伸的2个轴79安装在导向板支架78的前端部，能够以2个轴79为中心转动。

配重机构8包括左配重体80及右配重体82、左配重体引导部84及右配重体引导部86。此外，左配重体引导部84及右配重体引导部86也可以属于前壳22。

左配重体80为向前后上下扩展的金属制板状部件，具有在上下方向上较长的椭圆形的孔80a、相对于前部的上下部分向前方突出的突出部80b。左曲柄50的偏心部50b插入孔80a内，偏心部50b的曲面中的前后部分与孔80a的前后的内表面接触。突出部80b配置于，即使左配重体80移动到最前方(上死点)，也不会与辊子引导部58及辊子57发生干涉的位置。另外，包括突出部80b在内的左配重体80以通过上下方向的中央且沿前后方向的水平线为对称轴而上下对称配置。该水平线与马达中心轴线M一致。

另外，右配重体82采用与左配重体80相同的结构，具有供偏心部52b插入的孔82a和突出部82b。

当左曲柄50转动时，左配重体80的孔80a受到来自偏心部50b的力的作用，从而，左配重体80前后往复运动。此外，偏心部50b在上下方向上在孔80a内往复移动，不按压孔80a的上下的内表面，因而，偏心部50b转动时产生的下方向上的力不会作用于左配重体80。

另外，右曲柄52的转动使得右配重体82也如左配重体80那样前后往复运动。右曲柄52与左曲柄50同样地转动，偏心轴52b与偏心部50b为同相位，因而，右配重体82的转动与左配重体80的转动为同相位。

左配重体引导部84为弯折的板状部件，具有向前后上下扩展的引导部基部84a、从引导部基部84a的上边缘及下边缘向内侧(右方)水平竖立的2个引导部支架部84b、在引导部基部84a的中央部设置的圆形的孔部84c、配置在孔部84c周围的多个(4个)螺孔84d。左配重体引导部84由穿过多个螺孔84d的多个螺钉87固定在多个螺纹凸起部22i上，该螺纹凸起部22i形成于左前壳22a的内表面上且位于凹部22c周围。引导部基部84a能够与左配重体80的外表面(左表面)接触，多个引导部支架部84b能够与左配重体80的平坦的上表面或下表面接触。左曲柄50的轴部50c插入孔部84c。

另外，右配重体引导部86采用与左配重体引导部84相同的结构，其具有引导部基部86a、多个引导部支架部86b、孔部86c、2个螺孔部86d。右配重体引导部86通过多个螺钉88固定在右前壳22b的位于凹部22f周围的螺纹凸起部(未图示)上。

左配重体引导部84引导左配重体80使其沿前后方向移动，并在前后方向上限制左配重体80的移动，右配重体引导部86引导右配重体82使其沿前后方向移动，并在前后方向上限制右配重体82的移动。

下面，对左曲柄50的偏心部50b与连杆连接销71的相位关系等进行说明。

在图6的辊子57(输出杆6)上死点，根据输出杆中心轴线R和马达中心轴线M的关系，连杆56稍向前上方倾斜。此外，上死点是往复锯1中前后移动范围中的最前方的点，下死点为最后方的点。

因此，在辊子57上死点，连接左曲柄50的转动中心X和作为连杆连接销71的中心的连杆偏心轴中心Y1这二者的直线P1与马达中心轴线M具有一定的夹角。在往复锯1中，该夹角为约15°。此外，直线P1与连杆56的中心线一致。

而且，在直线P1处沿转动方向(箭头W)观看，连接作为偏心部50b(及偏心部52b)的中心的配重体偏心轴中心Z1和左曲柄50的转动中心X这二者的直线Q1与直线P1之间的夹角为180°以上195°以下。即，在连杆偏心轴中心Y1处沿转动方向观看，偏心部50b的配重体偏心轴中心Z1的相位比连杆偏心轴中心Y1超前180°以上195°以下。在往复锯1中，该角度为187°。此外，往复锯1中，直线Q1与马达中心轴线M的夹角为8°。

往复锯1中，由于输出杆中心轴线R和马达中心轴线M的关系，即使在连杆偏心轴中心Y1处沿转动方向观看，配重体偏心轴中心Z1的相位比连杆偏心轴中心Y1超前180°，当辊子57到达上死点时，左配重体84及右配重体86也还未到达下死点。另外，即使配重体偏心轴中心Z1超前于连杆偏心轴中心Y1的相位差超过180°，只要该相位差在195°(180°+辊子57位于上死点时马达中心轴线M与直线P1之间的角度)以下，那么，辊子57到达上死点时左配重体84及右配重体86就还未到达下死点，或者，在辊子57到达上死点的同时左配重体84及右配重体86到达下死点。

左曲柄50从辊子57位于上死点的状态稍微转动后，配重体到达图7的下死点时，辊子57乃至输出杆6位于比上死点稍微靠后方的位置。但是，在连杆偏心轴中心Y1处沿转动方向观看，配重体偏心轴中心Z1的相位比连杆偏心轴中心Y1超前正好195°时，在辊子57到达上死点的同时配重体到达下死点。

在图7的情况下，连接左曲柄50的转动中心X和连杆偏心轴中心Y2的直线P2与马达轴中心线M之间具有一定的夹角。在往复锯1中，该角度为7°。此外，上述的相位差为195°的情况下，该角度为0°。

另外，连接配重体偏心轴中心Z2和左曲柄50的转动中心X的直线Q2与马达中心轴线M一致。

也就是说，左配重体84及右配重体86位于下死点时的相位比辊子57位于上死点时的相位滞后的角度在0°以上15°以下的范围内。在往复锯1中，滞后约8°。

左曲柄50进一步转动半周，辊子57到达图8的下死点时，根据辊子57的相对于左曲柄50等的配置情况(连杆56的长度及连杆连接销71的位置等)，连接左曲柄50的转动中心X和连杆偏心轴中心Y3的直线P3与马达中心轴线M之间的夹角大于辊子57位于上死点(图6)时的角度。在往复锯1中，该角度为约23°。

另外，连接配重体偏心轴中心Z3和左曲柄50的转动中心X的直线Q3与马达中心轴线M之间具有一定的夹角。在往复锯1中，该角度为16°。

左曲柄50进一步转动16°左右，配重体到达图9中的上死点时，辊子57乃至输出杆6位于比下死点稍微靠前方的位置。

此时，连接左曲柄50的转动中心X和连杆偏心轴中心Y4的直线P4与马达中心轴线M之间具有一定的夹角。在往复锯1中，该角度为约7°。

另外，连接配重体偏心轴中心Z4和左曲柄50的转动中心X的直线Q4与马达中心轴线M一致。

即，根据辊子57等的配置情况，左配重体84及右配重体86位于上死点时的相位比辊子57位于下死点时的相位滞后的角度在8°以上23°以下的范围内(在0°以上15°以下的范围上加上8°后的范围内)。在往复锯1中，滞后约16°。

左曲柄50从该状态转动半周，回到图6的状态，之后重复同样的转动。

下面，对上述这样的往复锯1的动作的例子进行说明。

作业者以使锯片的锯齿朝下的方式将锯片安装到处于停止状态的输出杆6上，使导向部件12的导向板77贴在被加工件的前部。然后，在安装有已充好电的2个电池16(至少1个)的状态下，握住手柄部26，打开开关28时，马达32被供电，从而马达轴37转动，而带动左曲柄50转动。左曲柄50的转动通过连杆连接销71传递给右曲柄52，右曲柄52与左曲柄50同样地转动。

左曲柄50的转动使连杆连接销71移动，以通过连杆56及辊子57带动输出杆6前后运动。

另外，输出杆6前后运动时，两旁的左配重体80及右配重体82沿与输出杆6的运动方向相反的方向前后运动，从而抑制振动向输出杆6外传递。

配重机构8的左配重体80及右配重体82进行与输出杆6的运动对称的往复运动。左配重体80、右配重体82在前后运动时，与左配重体引导部84、右配重体引导部86接触，分别被沿前后方向引导。

左配重体80和右配重体82的重量相同，并且在左右方向上以输出杆6(连杆56、辊子57)为中心对称配置。因此，与设置1个配重体的情况相比，能够在维持整个配重体的重量乃至防震性能的同时，使左配重体80及右配重体82的重量较小，从而能够提高左配重体80及右配重体82乃至与它们连接的部件的耐久性。另外，能够在左右方向上使重量平衡，防止以铅直轴线为中心的左右振动(偏振)的发生，能够容易地利用往复锯1进行切割。而且，由于左配重体80和右配重体82沿与输出杆6及锯片等的运动方向大致相反方向前后运动，因而能够确保平衡性从而提高防振性能。

而且，左配重体80具有突出部80b，该突出部80b在不干涉辊子引导部58及辊子57的状态下上下部分的重量呈对称分配，右配重体82也具有同样的突出部82b，因而，不会妨碍往复锯1的动作，也不需要确保多余的空间，便能够增加配重体的重量，从而能够充分地抑制振动，确保顺利动作的同时，使往复锯1的结构紧凑。

在往复锯1中，左配重体84及右配重体86(配重体)位于下死点时的相位比辊子57位于上死点时的相位滞后8°。即，连杆连接销71使输出杆6到达上死点时，偏心部50b、52b还没有使配重体到达下死点，而是到达下死点近前的点。

因此，辊子6到达上死点后稍微向后方移动时，配重体到达下死点，在锯片开始被向后方拉动的时刻配重体到达最后方。从而，在输出杆6到达上死点之后配重体稍迟到达下死点，能够在防止输出杆6及锯片振动的同时，对锯片施加适当的朝向下方(朝向被加工件)的力，锯片的锯齿切入被加工件，更容易进行切割。另外，即使在输出杆6到达上死点的同时，配重体到达下死点，即，即使在连杆连接销71使输出杆6到达上死点时，偏心部50b、52b也正好使配重体到达下死点，也能够防止振动。当配重体在输出杆6到达上死点之前到达下死点时，开始向后方移动的锯片被施加朝上方的力，导致被加工件的切割相对较难。另外，配重体位于下死点时的相位越滞后于输出杆位于上死点时的相位，锯片的锯齿的切入程度越好，容易对切割阻力较大的被加工件进行切割，不过，若过于滞后，则无法起到与输出杆6对抗移动以平衡重量的配重体的作用，无负载时等时候的振动较大。

另外，配重体位于上死点时的相位比辊子57位于下死点时的相位滞后16°。即，连杆连接销71使输出杆6到达下死点时，偏心部50b、52b还未使配重体到达上死点，而是使其到达上死点近前的点。

因此，与上述情况相同，能够在减轻振动的同时，使锯片的锯齿对被加工件的切入程度较好，易于进行加工。

再者，左曲柄50的偏心部50b及右曲柄52的偏心部52b的配置也使得输出杆6在被抑制振动的状态下前后运动。也就是说，左曲柄50及右曲柄52作为旋转体的重量分配(由转动中心X来看的重量分配)因偏心部50b、52b而处于不平衡状态，左曲柄50及右曲柄52通过其转动起到对整个往复锯1的振动进行调整的平衡器的作用。

即，在辊子57从上死点(图6)向下死点(图8)移动的过程中，输出杆6及锯片被向后方拉动时，与辊子57的移动过程大部分重叠的、配重体从下死点(图7)向上死点(图9)移动的过程中，左曲柄50及右曲柄52(曲柄)的偏心部50b、52b在曲柄的上半部呈弧状移动。从而，偏心部50b、52b的移动使得，锯片被拉动时曲柄的重心向上方移动，在其反作用力的作用下，往复锯1(曲柄以外的部分)受到向下方的力，能够使锯片切入被加工件。

锯片以锯齿朝下的方式安装，即，安装方式为，从曲柄的转动中心X(或马达中心轴线M)观看，锯齿朝向与具有输出杆中心轴线R一侧(上下方向上的上侧)相反一侧。在配重体从下死点(图7)向上死点(图9)移动的过程中，曲柄的偏心部50b、52b转动移动，以使，从曲柄的转动中心X观看，曲柄的重心向具有输出杆中心轴线R一侧(上侧)移动。

另外，在辊子57从下死点(图8)到向上死点(图6)移动的过程中，输出杆6及锯片被向前方推动时，与辊子57的移动过程大部分重叠的、配重体从上死点(图9)向下死点(图7)移动的过程中，曲柄的偏心部50b、52b在曲柄的下半部呈弧状移动。从而，推动锯片时，能够使锯片上施加远离被加工件的方向的较小的力，从而能够使锯片顺利穿过被加工件。

再者，对于曲柄的偏心部50b、52b的移动，在辊子57到达上死点(图6)之后的稍迟时间，偏心部50b、52b开始在曲柄的上半部移动(图7)，并且，在辊子57到达下死点(图8)之后的稍迟时间，结束在上半部的移动(图9)，因而，能够与配重体同样，使锯片顺利切入被加工件。

而且，从上述的利用配重体抑制振动乃至锯片切入的观点，以及利用曲柄(平衡器)抑制振动乃至锯片切入的观点来看，优选为，配重体偏心轴中心Z1～Z4的位置设定为，与连杆偏心轴中心Y1～Y4之间的角度在180°以上195°以下的范围内。

在输出杆6乃至锯片的动作状态下，作业者按压手柄部26时，前后运动的锯片的下侧的锯齿接触被加工件，以上下方向为切割方向对被加工件进行切割。

作业者关闭开关28时，马达32的马达轴37停止转动，各种前后运动均停止。

上述的往复锯1具有马达32、由马达32驱动而转动的左曲柄50及右曲柄52、与左曲柄50及右曲柄52的连杆连接销71连接的连杆56、与连杆56连接的输出杆6、具有起到切割被加工件的作用的锯齿并安装在输出杆6上的锯片、与左曲柄50及右曲柄52的偏心部50b、52b连接的左配重体80及右配重体82，左曲柄50及右曲柄52的转动中心X配置在作为输出杆6的中心轴线的输出杆中心轴线R外，锯片以其锯齿位于从左曲柄50及右曲柄52的转动中心X来看与具有输出杆中心轴线R一侧相反的一侧(上下方向上的下侧)的方式安装。连杆连接销71及偏心部50b、52b配置为，在连杆连接销71位于使输出杆6到达上死点(最前方位置)的位置时，偏心部50b、52b位于使左配重体80及右配重体82到达下死点(最后方位置)近前(之前)的位置，并且，在连杆连接销71位于使输出杆6到达下死点(最后方位置)的位置时，偏心部50b、52b位于使左配重体80及右配重体82到达上死点近前(之前)的位置。从而，由连杆56，使输出杆6也可以不配置在马达中心轴线M上，另外，能够由左配重体80和右配重体82及偏心部50b、52b抑制伴随着锯片的前后运动而产生的振动，同时，能够使锯片切入被加工件，容易地对被加工件进行加工。

另外，左配重体80及右配重体82隔着输出杆中心轴线R设有多个。从而，能够使配重体的重量平衡更好，提高配重体及其周边部件的耐久性，还能够更加有效地抑制往复锯1的振动。

再者，在左配重体80及右配重体82从下死点向上死点移动时，偏心部50b、52b转动移动，以使，左配重体80及右配重体82的重心向从左曲柄50及右曲柄52的转动中心X来看具有输出杆中心轴线R一侧(上下方向上的上侧)移动(在配重体的上半部移动)。从而，能够提供一种在配重体前后运动的同时，进一步平衡振动以易于操作的往复锯1。

此外，本实用新型并不局限于上述实施方式，例如可以如下面这样进行适当的变更以实施本实用新型。

可以在右曲柄上形成齿并与左曲柄连接，也可以在双方的曲柄上均形成齿，还可以通过与双方的曲柄啮合的齿轮及齿轮系来使双方的曲柄连接。

手柄部可以沿左右方向配置。

在往复运动转换部中，可以变更齿轮的形式，也可以变更齿轮的数量。

在配重机构中，可以设置1个配重体或2个以上的配重体。

可以变更各部件的形状，例如配重体的形状可以整体上呈块状，配重体引导部的引导面形状与其外表面对应等。另外，可以变更各种部件的个数及配置等，例如，可以对1个配重体设置2个配重体引导部，或马达壳体由左右半壳组成，或前壳一体形成等。再者，对于各种部件，可以变更为具有同样功能的采用其他结构的部件，例如可以以利用爪部和卡止部进行的固定代替利用螺钉进行的固定等。

锯片可以具有锯齿以外的刃部。另外，可以采用锯片以外的顶端工具。

也可以以由电源线供电来代替电池供电。

本实用新型可以适用于往复锯以外的往复式切割工具或往复式作业工具，也可以适用于电动工具。

Claims (3)

1.一种往复式作业工具，其特征在于，

具有：

马达；

曲柄，其被所述马达驱动而转动；

连杆，其与所述曲柄的第1偏心轴连接；

输出杆，其与所述连杆连接；

顶端工具，其安装在所述输出杆上，具有对被加工件进行加工作用的功能部；

配重体，其与所述曲柄的第2偏心轴连接，

所述曲柄的转动中心配置在所述输出杆的中心轴线的延长线外，

所述顶端工具的安装方式为，所述功能部位于从所述曲柄的转动中心来看具有所述输出杆的中心轴线或其延长线的一侧的相反一侧，

所述第1偏心轴及所述第2偏心轴的配置方式为，

在所述第1偏心轴位于使所述输出杆到达上死点的位置时，所述第2偏心轴位于使所述配重体到达下死点或下死点近前的点的位置，

并且，在所述第1偏心轴位于使所述输出杆到达下死点的位置时，所述第2偏心轴位于使所述配重体到达上死点近前的点的位置。

2.根据权利要求1所述的往复式作业工具，其特征在于，

所述配重体隔着所述输出杆的中心轴线配置有多个。

3.根据权利要求1或2所述的往复式作业工具，其特征在于，

在所述配重体从下死点向上死点移动时，所述第2偏心轴转动移动，以使，所述配重体的重心向从所述曲柄的转动中心来看与具有所述输出杆的中心轴线或其延长线的一侧相反的一侧移动。