CN205205860U - 一种逆作法自动降模系统吊装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种逆作法自动降模系统吊装装置，属于建筑施工领域，用于解决模板系统吊装装置不能通用和需要多次拆装模板系统的问题。其中，逆作法自动降模系统吊装装置包括受力吊杆组件，承力支座以及垫片，受力吊杆组件包括若干受力吊杆和螺纹连接器，承力支座包括两个子螺母、螺母外套以及若干紧定螺钉，受力吊杆组件可以根据实际情况通过使用受力吊杆和螺纹连接器的数量来调节长度，满足不同工程的需要。总之，本实用新型提供的逆作法自动降模系统吊装装置可以有效地降低工程造价成本，降低操作工人的劳动强度。

Description

一种逆作法自动降模系统吊装装置

技术领域

本实用新型涉及建筑施工领域，特别涉及一种逆作法自动降模系统吊装装置。

背景技术

随着城市的飞跃式发展，在城市建筑施工领域里，逆作法施工由于其工期短、安全性高、对周围建(构)筑物影响小等优点越来越受到人们的重视，被运用到越来越多工程项目中去。

传统的逆作法是在挖到设计标高后继续向下挖出一定空间，利用这部分超挖的空间，为现场浇注的钢筋混凝土梁(楼板)搭建模板系统和模板的支撑系统，故需浇注临时垫层，增加了造价成本；与此同时，由于现场浇注的钢筋混凝土梁(楼板)需要时间养护，养护期间不能进行土方开挖，这大大增加了整个地下工程的施工工期。为了缩短施工工期，人们开发了一种模板吊装装置，通过吊装装置可以将整个模板系统悬吊在上一层浇注好的钢筋混凝土梁(楼板)上，在钢筋混凝土梁(楼板)养护期间，可以同步进行下层土体的开挖，在一定程度上缩短了工程的施工工期；但是由于模板系统只能通过吊装装置悬吊在上一层钢筋混凝土梁(楼板)上，当地下钢筋混凝土结构为多层结构时(层数N≥3)，每下一层都要把吊装装置和模板系统拆卸和安装一次，费时费力；另一方面，由于不同的建筑物，地下钢筋混凝土结构的楼层高度相差很大，因此所用的吊装装置也一样，就算是同一个项目，往往也需要多套不同规格(长度)的吊装装置，大大增加了工程的前期投入。

综上所述，现行的逆作法施工中模板系统的施工越来不能满足现代化施工的高效率、低成本的要求，为了适应不同建筑物地下钢筋混凝土结构和减少施工过程中模板系统装拆次数，因此研发一种逆作法自动降模系统吊装装置及其吊装方法已经成为本领域技术人员迫切需要解决的技术难题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种逆作法自动降模系统吊装装置，以解决现有降模系统无法很好的适应不同地下钢筋混凝土结构的施工场合；同时，本实用新型还提供了一种逆作法自动降模系统的吊装方法，以解决现有逆作法施工中需要多次拆装模板系统的问题，满足建筑物地下钢筋混凝土结构逆作法施工的高效率、低成本的要求。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

提供了一种逆作法自动降模系统吊装装置，用于吊装现场浇注钢筋混凝土结构的模板系统，包括受力吊杆组件、垫片以及承力支座，所述受力吊杆组件包括若干受力吊杆和若干螺纹连接器，所述受力吊杆通过所述螺纹连接器首尾相连，所述垫片和所述承力支座套设在所述受力吊杆组件的外侧，所述垫片设置于所述承力支座和一钢筋混凝土楼板之间，所述承力支座与所述受力吊杆组件螺纹连接，所述受力吊杆组件的下端与所述模板系统连接。

可选的，在所述逆作法自动降模系统吊装装置中，所述承力支座包括组合螺母以及螺母外套，所述组合螺母包括两个能够对接的子螺母，子螺母的截面呈半圆环形，两个所述子螺母相对且同心设置，所述螺母外套套设在所述组合螺母外侧，所述螺母外套内径大于所述螺纹连接器外径。

可选的，在所述逆作法自动降模系统吊装装置中，所述承力支座还包括若干紧定螺钉，所述紧定螺钉与所述螺母外套上的螺孔配合，所述紧定螺钉螺纹端顶住所述组合螺母的外壁。

可选的，在所述逆作法自动降模系统吊装装置中，所述垫片为U型单侧开口型垫圈。

可选的，在所述逆作法自动降模系统吊装装置中，所述受力吊杆的长度为1000mm-1200mm。

相对现有技术，本实用新型提供的逆作法自动降模系统吊装装置，具有以下有益的技术效果：

大大降低了工程的资产投入和造价成本，所述的受力吊杆组件是由若干根标准长度的所述受力吊杆和若干个所述螺纹连接器连接而成，可以根据实际情况，可以灵活调节所述受力吊杆组件的长度，避免了因为地下钢筋混凝土结构深度的变化需要不同生产不同规格(长度)的吊装装置这种情况的发生，降低了工程的固定资产投入，从而在一定程度上降低整个工程的造价成本。

有效地提高了施工效率，降低了操作工人的劳动强度，本实用新型提供的逆作法自动降模系统的吊装方法，可以减少多层地下钢筋混凝土结构逆作法施工模板系统安拆次数，避免每施工一层都要重新安装拆卸一次模板系统，有效了提高了施工效率，降低了操作工人的劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的逆作法自动降模系统吊装装置三维透视图

图2为本实用新型一实施例的逆作法自动降模系统吊装装置三维爆炸视图

图3为本实用新型一实施例的逆作法自动降模系统吊装装置剖视图；

图4为本实用新型一实施例的垫片三维透视图；

图5为本实用新型一实施例的螺纹连接器通过钢筋混凝土前的结构示意图；

图6为本实用新型一实施例的螺纹连接器通过钢筋混凝土中的结构示意图；

图7为本实用新型一实施例的步骤三示意图；

图中：100-逆作法自动降模系统吊装装置、200-钢筋混凝土楼板(梁)、1-受力导杆组件、11-受力导杆、12-螺纹连接器、2承力支座、21-螺母外套、22-组合螺母、22a-子螺母、23-紧定螺钉、3-垫片。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型提出的逆作法自动降模系统吊装装置作进一步详细说明。根据下面说明书和权利要求书，本实用新型的优点和特点将更清楚。需要说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精确的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

结合图1至图3，本实用新型一实施例的逆作法自动降模系统吊装装置100，用于吊装现场浇注地下钢筋混凝土结构的模板系统，地下钢筋混凝土结构通常包括多层钢筋混凝土楼板(梁)。逆作法自动降模系统吊装装置100包括受力吊杆组件1、承力支座2以及垫片3；受力吊杆组件1包括若干根受力吊杆11和若干螺纹连接器12，相邻的两受力吊杆11通过螺纹连接器12螺纹连接，承力支座2和垫片3套设在受力吊杆组件1的外侧，承力支座2与受力吊杆组件1中受力吊杆11螺纹连接，垫片3位于承力支座2和钢筋混凝土楼板(梁)200之间，垫片3的两端面分别与承力支座2的下端面和钢筋混凝土楼板(梁)200的上表面接触；受力吊杆组件1的下端与模板系统连接(图中未示出)，受力吊杆组件1的上端通过承力支座2和垫片3将承受的向下荷载传递给钢筋混凝土楼板(梁)200。

继续结合图2和3，承力支座2包括组合螺母22、螺母外套21和若干紧定螺钉23，组合螺母22包括两个能够对接的子螺母22a，子螺母22a的截面呈半圆环形，两个子螺母22a相向且同心设置，通常的，相应的两个子螺母22a由一个螺母切割而成，可以保证相应的两个子螺母22a的内螺纹一致性，组合螺母22是一个中空阶梯形圆柱体，螺母外套21的内孔与组合螺母22的直径较小的一端紧密配合，在承力支座2承重时，螺母外套21限定两个子螺母22a的径向移动，在螺母外套21的侧壁沿径向分布若干个螺纹孔，紧定螺钉23与螺纹孔相配合，紧定螺钉23的螺纹端顶在组合螺母22的小端外侧面，进一步限定两个子螺母22a的径向移动。螺母外套21的内径大于螺纹连接器12的外径，保证了受力吊杆组件1在上下移动的过程中，能够保证螺纹连接器12顺利穿过螺母外套21。

参考图4，垫片3为U型单侧开口型垫圈，可以很方便插入到承力支座2和钢筋混凝土楼板(梁)200之间，传递受力吊杆组件1受到的外部载荷，此外，垫片3的这种设计可以迅速从受力吊杆组件1中抽出，使得受力吊杆组件1中螺纹连接器能够顺利通过钢筋混凝土楼板(梁)200。

继续参考图1至图3和图5至图7，多数建筑物地下楼层高为3m左右，受力吊杆11的制作费用随着长度的增加会成倍增加，同时考虑到现场操作方便的因素，优选的将受力吊杆11的长度设计为1000-1200mm，这样通过接长可以满足绝大部分工程实际需要。优选的，可以将1000mm的受力吊杆11列入标准长度，其成本可以有很大幅度的下降，同时为了适应不同的楼层高度，还可以设置一些长度为1200mm-1700mm的受力吊杆11。

结合图3和图5至图7，说明逆作法自动降模系统的吊装方法，包括如下步骤：

步骤一：提供上述逆作法自动降模系统吊装装置100，具体做法如下：

根据实际工程中施工楼层的高度和受力吊杆11的长度，确定受力吊杆11的数量为n，具体来说：

其中，L为施工楼层的高度、I为受力吊杆11的长度。

受力吊杆11长度的选择，以方便现场操作为原则，螺纹连接器12的数量为n-1个；以高度为3米的施工楼层为例，可以选择4根1000mm的受力吊杆11，螺纹连接器12的数量为2个；将n个受力吊杆11分别通过螺纹连接器12首尾相连组成受力吊杆组件1，将受力吊杆组件1穿过钢筋混凝土楼板(梁)200上的通孔，并通过承力支座2和垫片3固定在钢筋混凝土楼板(梁)200上，受力吊杆组件1的下端连接模板系统，受力吊杆组件1将所承受的向下荷载通过承力支座2和垫片3转移到钢筋混凝土楼板(梁)200上；依托自动降模系统吊装装置100所连接的模板系统，完成钢筋混凝土楼板(梁)200向下一楼层的施工；其中n为自然数，并且n≥1；

步骤二：当需要继续向钢筋混凝土楼板(梁)200再下一楼层的施工时，可以根据再下一层楼层的高度，确定受力吊杆组件1下行距离：

步骤三：将受力吊杆组件1下放步骤二中所确定的下行距离:

当受力吊杆组件1的下行距离小于受力吊杆11的长度时，向上移出螺母外套21，分开两个子螺母22a，向外移出垫片3，下放受力吊杆组件1到预定位置；当受力吊杆组件1的下行距离大于受力吊杆11的长度时，在受力吊杆组件1的上端通过螺纹连接器12再增加至少一根受力吊杆11，然后再向上移出螺母外套21，分开两个子螺母22a，向外移出垫片3，下放受力吊杆组件1到预定位置；

当连接在受力吊杆组件1下端的模板系统到达预定位置后，插入垫片3，合并两个子螺母22a组成组合螺母22，向下旋转移动螺母外套21，将螺母外套21套设在组合螺母22外侧，重新将向下的荷载转移到钢筋混凝土楼板(梁)200上。

可见，在上述逆作法自动降模系统吊装装置100的吊装方法中，不需要反复拆装模板系统，只需要在逆作法自动降模系统吊装装置100的上端增加受力吊杆11的数量，并向下放行受力吊杆组件1，就可以完成模板系统的自动下放。

综上所述，本实用新型提供逆作法自动降模系统吊装装置，结构巧妙，可以根据实际工程需要确定需要受力吊杆的数量和长度，调整受力吊杆的长度，使得模板系统的吊装装置能够满足不同深度的地下钢筋混凝土结构时逆作法施工的需要，大大扩大了模板系统的吊装装置的适用范围，降低地下逆作法施工工程的固定资本投入，从而在一定程度上降低整个工程的造价成本。

上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述，并非对本实用新型范围的任何限定，本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (5)

1.一种逆作法自动降模系统吊装装置，用于吊装现场浇注钢筋混凝土结构的模板系统，其特征在于，包括受力吊杆组件、垫片以及承力支座，所述受力吊杆组件包括若干受力吊杆和若干螺纹连接器，所述受力吊杆通过所述螺纹连接器首尾相连，所述垫片和所述承力支座套设在所述受力吊杆组件的外侧，所述垫片设置于所述承力支座和一钢筋混凝土楼板之间，所述承力支座与所述受力吊杆组件螺纹连接，所述受力吊杆组件的下端与所述模板系统连接。

2.如权利要求1所述逆作法自动降模系统吊装装置，其特征在于，所述承力支座包括组合螺母以及螺母外套，所述组合螺母包括两个能够对接的子螺母，子螺母的截面呈半圆环形，两个所述子螺母相对且同心设置，所述螺母外套套设在所述组合螺母外侧，所述螺母外套内径大于所述螺纹连接器外径。

3.如权利要求2所述逆作法自动降模系统吊装装置，其特征在于，所述承力支座还包括若干紧定螺钉，所述紧定螺钉与所述螺母外套上的螺孔配合，所述紧定螺钉螺纹端顶住所述组合螺母的外壁。

4.如权利要求1所述逆作法自动降模系统吊装装置，其特征在于，所述垫片为U型单侧开口型垫圈。

5.如权利要求1至权利要求4任一项所述逆作法自动降模系统吊装装置，其特征在于，所述受力吊杆的长度为1000mm-1200mm。