CN105386461B - 一种逆作法机械化降模系统及其降模方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种逆作法机械化降模系统及其降模方法，属于建筑施工领域，用于解决现有逆作法机械化降模系统不能通用、效率低以及需要多次拆装模板系统等问题。其中，逆作法机械化降模系统包括机械化降模装置、等流量同步分配器、胶管总成、模板以及液压系统，等流量同步分配器控制多个机械化降模装置同步动作，机械化降模装置可以方便调节受力吊杆组件的长度来满足不同工程的需要，油缸带动受力吊杆组件和模板下放来实现高效降模；同时，降模方法可以避免在逆作法施工中模板需要进行多次拆装的情况发生；总而言之，本发明提供了一种逆作法机械化降模系统及其降模方法可以有效地降低工程造价成本、提高工作效率和降低操作工人的劳动强度。

Description

一种逆作法机械化降模系统及其降模方法

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，特别涉及一种逆作法机械化降模系统及其降模方法。

背景技术

随着城市的飞跃式发展，在城市建筑施工领域里，特别是在软土层地质结构(如上海)的深基坑施工中，逆作法施工由于其施工工期短、安全性高、对周围建(构)筑物影响小等优点越来越受到人们的重视，已经被运用到越来越多工程项目中去。

传统的逆作法是在挖到设计标高后继续向下超挖出一定空间，利用这部分超挖的空间，为现场浇注的钢筋混凝土结构(楼板或者梁)搭建模板系统和模板的支撑结构，故需在支撑面浇注临时垫层，增加了造价成本；与此同时，由于现场浇注的钢筋混凝土结构需要时间养护，养护期间不能进行土方开挖，这大大增加了整个地下工程的施工工期。为缩短施工工期，后来，人们开发了一种逆作法模板吊装装置，通过吊装装置可以将整个逆作法的模板系统悬吊在上一层浇注好的钢筋混凝土结构上，在钢筋混凝土结构养护期间，可以同步进行下层土体的开挖，在一定程度上缩短了工程的施工工期；但是由于逆作法的模板系统只能通过吊装装置悬吊在上一层钢筋混凝土结构上，如果地下钢筋混凝土结构为多层结构时(层数N≥2)，每进行一层施工都需要把吊装装置和逆作法的模板系统拆卸和安装一次，费时费力；此外，在模板脱模和调整的过程中，由于模板的每个吊点都是悬吊在彼此之间相互独立的吊装装置下端，所以很难做到模板快速平稳移动，通常需要经过很多次尝试才能达到预想的结果；另一方面，由于不同的建筑物，地下钢筋混凝土结构的楼层高度相差很大，因此所用的模板吊装装置的长度也不一样，就算是同一个项目、同一个深基坑工程，由于每层地下混凝土结构的功能和所起的作用不同，每层的地下混凝土结构经常被设计成不同的高度，也就意味着工程项目需要很多各种规格(长度)的模板吊装装置，大大增加了工程的前期投入，无形之中增加工程施工成本。

综上所述，现行的逆作法施工中的降模系统及其降模方法已经越来越不能满足现代化施工的高效率、低成本的要求，为了使逆作法的降模系统适用不同层数和深度的地下结构和避免由于现行逆作法降模方法中需要对降模装置进行多次安装和拆卸且降模工作效率低下，而造成大量的人力、物力和财力的浪费，因此研发一种低成本、高效率的逆作法机械化降模系统及其降模方法已经成为本领域技术人员迫切需要解决的技术难题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种逆作法机械化降模系统，以解决现有逆作法中的降模系统不能在不同层数和深度的地下钢筋混凝土结构的工程中通用，且工作效率低，费时费力等问题；同时，本发明还提供了一种逆作法降模方法，以解决现有逆作法施工中需要进行多次拆装模板系统和降模装置的问题；总之，本发明提供的逆作法机械化降模系统及其降模方法能够满足各方对建筑工程中地下钢筋混凝土结构逆作法施工的高效率、低成本的要求。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

首先，提供一种逆作法机械化降模系统，用于吊装现场浇注地下钢筋混凝土结构的模板系统，所述地下钢筋混凝土结构包括若干层钢筋混凝土楼板，所述逆作法机械化降模系统包括n个机械化降模装置、等流量同步分配器、模板、n个胶管总成以及液压系统，若干所述机械化降模装置固定在预先浇注完成的首层钢筋混凝土楼板上，所述等流量同步分配器安装在所述机械化降模装置和所述液压系统之间的通道上，所述等流量同步分配器通过n个所述胶管总成分别与n个所述机械化降模装置连通，所述模板系统悬吊在所述机械化降模装置的下端，其中n为自然数，且n≥2；所述机械化降模装置包括上承力支座、下承力支座、受力吊杆组件、油缸以及支撑架，所述支撑架固定在所述首层钢筋混凝土结构上，所述油缸固定在所述支撑架上，所述受力吊杆组件从上向下依次穿过所述油缸、所述支撑架、所述首层钢筋混凝土楼板以及所述模板，所述上承力支座和所述下承力支座均套设在所述受力吊杆组件上，其中，所述上承力支座位于在所述油缸之上，所述下承力支座安装在所述支撑架内且位于所述首层钢筋混凝土楼板上。

可选的，在所述的逆作法机械化降模系统中，所述等流量同步分配器包括多个缸筒，相邻两个所述缸筒之间通过连接法兰连接，每个所述缸筒内均装设有连杆和活塞，所述活塞位于所述连杆端部，且相邻两个所述连杆首尾相接。

可选的，在所述的逆作法机械化降模系统中，所述油缸包括缸体、活塞杆、内衬杆套以及油缸垫套，所述内衬杆套安装在所述缸体内，所述内衬杆套中直径较大的一端嵌在所述缸体下端的沉头孔内，所述活塞杆为中空结构，所述活塞杆安装在所述缸体和所述内衬杆套之间，所述油缸垫套安装在所述活塞杆的顶端。

可选的，在所述的逆作法机械化降模系统中，所述受力吊杆组件包括若干受力吊杆和若干螺纹连接器，所述受力吊杆通过所述螺纹连接器首尾相连，所述受力吊杆与所述螺纹连接器螺纹连接。

可选的，在所述的逆作法机械化降模系统中，所述上承力支座和所述下承力支座均包括两个半螺母、螺母外套以及开口垫片，两个所述半螺母相对且同心设置，所述螺母外套套设在两个所述半螺母外侧，所述开口垫片与所述螺母外套同心设置，所述开口垫片位于两个所述半螺母下端面上，所述螺母外套的内径大于所述螺纹连接器的外径。

此外，本发明还提供一种逆作法降模方法，包括如下步骤：

步骤一：提供一所述逆作法机械化降模系统；

步骤二：在预先浇注完成的所述首层钢筋混凝土楼板的下方开挖土体，挖深为地下第一层钢筋混凝土楼板的高度，将若干所述支撑架固定在所述首层钢筋混凝土楼板上，再将若干所述油缸固定在相应的所述支撑架上，然后将若干初始的所述受力吊杆组件从上至下依次穿过相应的所述油缸、所述支撑架以及所述首层钢筋混凝土结构，调整初始所述受力吊杆组件在地下的长度，最后安装所述上承力支座、所述下承力支座以及所述模板，浇注地下所述地下第一层钢筋混凝土楼板；

步骤三：继续开挖下面土体直至地下第二层钢筋混凝土楼板的标高，通过所述油缸的顶升及回缩运动带动所述受力吊杆组件和所述模板系统下行，直至所述模板系统抵达所述地下二层钢筋混凝土楼板的标高位置，并浇注所述地下第二层钢筋混凝土楼板；

步骤四：重复上述步骤三，由上至下逐层浇注钢筋混凝土楼板，直至浇注完成所有地下钢筋混凝土结构；

步骤五：拆除所述逆作法机械化降模系统。

可选的，在所述逆作法降模方法中，所述步骤三中，同步打开所有所述上承力支座并向上移动到预定位置，再闭合所有所述上承力支座；通过所述等流量同步分配器将所有所述活塞杆同步伸出使所述油缸垫套顶住相应的所述上承力支座，同步打开所有所述下承力支座；所有所述活塞杆同步回缩至最低位置，闭合所述下承力支座以定位所述模板，重复上述动过作，逐步带动所述模板下行至待浇注的所述底层钢筋混凝土结构的标高位置。

可选的，在所述逆作法降模方法中，所述步骤三还包括，当所述上承力支座已经上移至相应所述受力吊杆组件中最顶端时，在所述受力吊杆组件的顶端增加一个所述受力吊杆和所述螺纹连接器，接长相应所述受力吊杆组件。。

相对现有技术而言，本发明提供的逆作法机械化降模系统及其降模方法，至少具有以下有益的技术效果：

1.降低工程造价成本，一方面，所述受力吊杆组件可以灵活地调节其长度来适应各种实际情况，减少了工程固定资产投入；另一方面，所述受力吊杆设计成标准长度，能够进行批量生产，既可以更好地保证产品的质量，也能够降低产品的生产成本；

2.提高了工作效率、降低了操作工人的劳动强度，一方面，采用所述油缸来实现受力吊杆组件的下放，同时，通过所述等流量同步分配器控制各个所述油缸同步动作，可以大幅度提高逆作法降模效率并把操作工人繁重的体力劳动中解放出来；另一方面，在多层地下结构逆作法施工中，避免了多次拆装模板的问题，大大减少降模工作的工作量。

附图说明

图1为本发明一实施例的逆作法机械化降模系统结构示意图

图2为本发明一实施例的机械化降模装置结构示意图；

图3为本发明一实施例的等流量同步分配器剖视图；

图4为本发明一实施例的逆作法机械化降模系统原理图；

图5为本发明一实施例的油缸剖视图

图6为本发明一实施例的上/下承力支座的轴侧图；

图7为本发明一实施例的逆作法降模方法的流程图；

图中：100-逆作法机械化降模系统、200-首层钢筋混凝土结构、201-地下一层钢筋混凝土楼板(或者梁)、20N-地下第N层钢筋混凝土楼板、1-机械化降模装置、11-受力导杆组件、111-螺纹连接器、112-受力吊杆、12-上承力支座、、121-螺母套122-半螺母、123-开口垫片、13-油缸、131-缸体、132-活塞杆、133-油缸垫套、134-内衬杆套、14-支撑架、15-下承力支座、2-等流量同步分配器、21-缸筒、22-连接法兰、23-活塞、24-连杆、3-胶管总成、4-模板、5-液压系统、51-二位二通电磁阀、52-压力表、53-溢流阀、54-油箱、55-泵、56-截止阀、57-过滤器、58-温度调节器、59-三位四通电磁阀、60-单向阀。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的逆作法机械化降模系统及其降模方法作进一步详细说明。根据下面说明书和权利要求书，本发明的优点和特点将更清楚。需要说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精确的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

结合图1至图4，详细说明本发明一实施例的逆作法机械化降模系统100。逆作法机械化降模系统100用于吊装现场浇注地下钢筋混凝土结构的模板系统4，地下钢筋混凝土结构包括若干层钢筋混凝土楼板(或者梁)：首层钢筋混凝土楼板(或者梁)200、地下一层钢筋混凝土楼板(或者梁)201、地下第N层钢筋混凝土楼板(或者梁)20N；其中N是地下钢筋混凝土结构的楼层数，N为自然数。逆作法机械化降模系统100包括n个机械化降模装置1、等流量同步分配器2、n个胶管总成3以及液压系统5；n个机械化降模装置1按照一定的规则固定在首层钢筋混凝土楼板(或者梁)200上，等流量同步分配器2通过n个胶管总成3分别与n个机械化降模装置1连通，等流量同步分配器2安装在机械化降模装置1和液压系统5之间的通道上，模板系统4悬吊在机械化降模装置1的下端，其中，n为自然数，并且n≥2。在地下第N层钢筋混凝土楼板(或者梁)20N现场浇注和养护期间，模板系统4托住地下第N层钢筋混凝土楼板(或者梁)20N，防止坍塌安全事故和开裂质量事故。

参考图2，机械化降模装置1包括上承力支座12、下承力支座15、受力吊杆组件11、油缸13以及支撑架14；支撑架14通过螺栓固定在首层钢筋混凝土楼板(或者梁)200上，通常，根据工程的实际情况，为了保证支撑架14安装后的水平度和标高符合要求，优选的，可以在支撑架14和首层钢筋混凝土楼板(或者梁)200之间增加一组垫片组；油缸13通过若干螺钉固定在支撑架14的上端面上，油缸13和支撑架14两者轴线重合，受力吊杆组件11从上向下依次穿过油缸13、支撑架14、首层钢筋混凝土楼板(或者梁)200以及模板系统4，每次浇注地下第N层钢筋混凝土楼板(或者梁)20N前，都事先在受力吊杆组件11的位置设置一个塑料导套，待地下第N层钢筋混凝土楼板(或者梁)20N达到强度要求后，就会在地下第层钢筋混凝土楼板(或者梁)20N形成一个预留的通孔；上承力支座12和下承力支座15都套设在受力吊杆组件11的外侧，工作的时候，上承力支座12和下承力支座15都与受力吊杆组件11螺纹连接，模板系统4所承受的外部荷载通过受力吊杆组件11传递给上承力支座12或下承力支座15，最终传递到首层钢筋混凝土楼板(或者梁)200上，上承力支座12位于受力吊杆组件11的上部且在油缸13之上，下承力支座15安装在支撑架14内部且位于首层钢筋混凝土楼板(或者梁)200之上。

参考图3和图4，等流量同步分配器2包括多个缸筒21，每个缸筒21分别通过若干胶管3与相应的油缸13连通，每个缸筒21的内径都一样，从而保证了每个缸筒21的内腔容积相等，相邻两缸筒21之间通过连接法兰22连接，在每个缸筒21内均装设有连杆24和活塞23，每个活塞23安装在相应连杆24的一端，相邻两个连杆24首尾相接，所有的连杆24和活塞23的形状和尺寸都一致，从而保证了每个缸筒21内的有杆腔容积始终相等，可以进一步确定每个缸筒21内的无杆腔的容积也始终相等，综上所述，等流量同步分配器2为每个油缸13提供了相同流量相同流速的压力油，从而保证了各个油缸13动作的同步性。

参考图2，受力吊杆组件11包括若干受力吊杆112和若干螺纹连接器111，受力吊杆112均加工成标准长度，通常为1m，根据工程实践经验，当细长的杆类零件的长度达到一定长度后，就会引起其质量和成本发生很大变化，长度越长，加工难度越大，质量越难保证，成本也就越高；受力吊杆112通过螺纹连接器111首尾相连组成一条细长的杆，受力吊杆112与螺纹连接器111螺纹连接，避免了加工超长受力导杆112的技术难题，此外，还可以根据实际情况，通过增减受力吊杆112的数量来达到调整受力吊杆组件11长度的目的。

参考图1、图2和图6，上承力支座12和下承力支座15都包括两个半螺母122、螺母套121以及开口垫片123，通常，两个半螺母122由一个完整螺母切割而成，这样不仅保证了两个半螺母122螺纹的一致性，也降低了制造难度和加工成本，两个半螺母122相对且同心设置，螺母外套121套在两个半螺母122的外侧，三个零件组成一个螺母组件，开口垫片123位于螺母组件下端，开口垫片123与螺母外套同心设置，开口垫片123用来调节组合螺母的高度位置和增大组合螺母的受力面积；为了保证受力吊杆组件11能够在上承力支座12和下承力支座15中顺利上下穿行，进一步保证下放模板系统4这一动作的顺利实现，特意选择螺母外套121的内径大于螺纹连接器111的外径的设计。

参考图5，油缸13包括缸体131、活塞杆132、内衬杆套134以及油缸垫套133。内衬杆套134安装在缸体131内，内衬杆套134的大端嵌在缸体131下端的沉头孔内，在内衬杆套134的下端面安装有弹性挡圈，限定内衬杆套134的轴向位移；活塞杆132为中空结构，活塞杆132安装在缸体131和内衬杆套134之间，内衬杆套134不仅为活塞杆132的轴向运动起导向作用，还可以保护活塞杆132免受外物直接撞击；油缸垫套133安装在活塞杆132的上端，油缸垫套133可以防止受力吊杆组件11或者上承力支座12与活塞杆132直接接触，避免活塞杆132受到外物的破坏。

参考图4，液压系统5包括泵55、三位四通电磁阀59、若干二位二通电磁阀51、压力表52、溢流阀53、油箱54、两个截止阀56、两个过滤器57、温度调节器58以及单向阀60，泵55安装在所述液压系统5的供油回路上，三位四通电磁阀59安装在油缸13和等流量同步分配器2的供、回油回路上，若干二位二通电磁阀51分别安装在油缸13的无杆腔和等流量同步分配器2供油回路上，两个截止阀56分别安装在液压系统5的供、回油回路上，温度调节器58安装在液压系统5的回油回路上，起调节整个回路中液压油温度的作用，压力表52、溢流阀53和过滤器57安装在液压系统5的回路中，起监测和调控整个液压系统5中压力油的压力和油的洁净度的作用，防止压力油的压力不当或者杂质太多损坏液压系统5，影响液压系统的正常运行。

结合图1至7，详细说明本发明另一实施例的逆作法降模方法。逆作法降模方法具体包括如下步骤：

步骤一：提供逆作法机械化降模系统100，根据实际工程中地下钢筋混凝土结构的各楼层高度，确定受力吊杆112的长度。考虑到施工方便和成本控制，优选的，会将受力吊杆112的长度设置为标准长度；此外，为了适应不同楼层高度，还可以设置一些其他长度的受力吊杆112。

步骤二：在预先浇注完成的首层钢筋混凝土楼板(或者梁)200的下方开挖土体，挖深为地下第一层钢筋混凝土楼板(或者梁)的高度，根据地下第一层钢筋混凝土结构的楼层高度和受力吊杆112的长度，确定初始的受力吊杆组件11的长度，进一步计算出初始的受力吊杆组件11受力吊杆112的数量为m，具体来说：

其中，L为施工楼层的高度、I为受力吊杆11的长度。

受力吊杆112长度的选择，以方便现场操作为原则，螺纹连接器111的数量为m-1个；其中m为自然数，并且m≥1。以高度为3米的施工楼层为例，可以选择3根1000mm的受力吊杆112，螺纹连接器111的数量为2。

接着，将若干支撑架14固定在首层钢筋混凝土楼板(或者梁)200上，再将若干油缸13固定在相应的支撑架14上；然后，将若干初始的受力吊杆组件11从上至下依次穿过相应的油缸13、支撑架14以及首层钢筋混凝土楼板(或者梁)200，调整初始受力吊杆组件11在地下的长度，最后安装上承力支座12、下承力支座15以及模板系统4，依托模板系统4浇注地下第一层钢筋混凝土楼板(或者梁)；

步骤三：继续开挖下面土体直至地下第二层钢筋混凝土楼板(或者梁)的标高，通过油缸13的顶升及回缩运动带动受力吊杆组件11和模板系统4下行，直至模板系统4抵达地下二层钢筋混凝土楼板(梁)标高位置，依托自动降模系统吊装装置100所连接的模板系统4，完成地下二层钢筋混凝土楼板(梁)的浇筑施工；

步骤四：重复上述步骤三，由上至下逐层浇注钢筋混凝土楼板(或者梁)20N，直至浇注完成所有地下钢筋混凝土结构；

步骤五：拆除逆作法机械化降模系统100。

继续结合图1、图2和图4，在上述步骤三中，同步打开所有上承力支座12并向上移动到预定位置，闭合所有上承力支座12；通过等流量同步分配器2将所有活塞杆132同步伸出使油缸垫套133顶住相应的上承力支座12，同步打开所有下承力支座15；所有活塞杆132同步回缩至最低位置，闭合下承力支座15以定位模板系统4，重复上述动过作，逐步带动相应的模板系统4下行至待浇注的N层钢筋混凝土楼板(或者梁)20N的标高位置。在上承力支座12闭合后，为了确保油缸13与上承力支座12无缝接触，上承力支座12向上移动的距离应当小于等于油缸13的行程。

继续结合图1、图2和图4，在上述步骤三中，当上承力支座12已经上移至相应受力吊杆组件11中最顶端的受力吊杆112时，在相应受力吊杆组件11的顶端增加一个受力吊杆112和螺纹连接器111，接长相应受力吊杆组件11。

综上所述，本发明提供逆作法机械化降模系统100，结构巧妙，一方面，可以根据实际工程需要确定需要受力吊杆112和螺纹连接器111的数量，调整受力吊杆组件11的长度，使得逆作法机械化降模系统100能够满足不同深度的地下钢筋混凝土结构时逆作法施工的需要，大大扩大了逆作法机械化降模系统100的适用范围，避免地下逆作法施工工程的固定资本投入，另一方面，采用油缸13代替传统手拉葫芦来实现模板系统4的下放，通过等流量同步分配器2来控制多个油缸13同步动作，不仅使逆作法降模的工作效率大大提高，而且也把操作工人从繁重的体力劳动中解放出来；此外，本发明提供的逆作法降模方法，避免逆作法在多层地下钢筋混凝土结构中需要多次反复安装和拆除模板系统的麻烦，有效地提高了地下钢筋混凝土结构逆作法的施工效率，降低操作工人的劳动强度。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (8)

1.一种逆作法机械化降模系统，用于吊装现场浇注地下钢筋混凝土结构的模板系统，所述地下钢筋混凝土结构包括若干层钢筋混凝土楼板，其特征在于，所述逆作法机械化降模系统包括n个机械化降模装置、等流量同步分配器、模板、n个胶管总成以及液压系统，若干所述机械化降模装置固定在预先浇注完成的首层钢筋混凝土楼板上，所述等流量同步分配器安装在所述机械化降模装置和所述液压系统之间的通道上，所述等流量同步分配器通过n个所述胶管总成分别与n个所述机械化降模装置相连通，所述模板悬吊在所述机械化降模装置的下端，其中n为自然数，且n≥2；所述机械化降模装置包括上承力支座、下承力支座、受力吊杆组件、油缸以及支撑架，所述支撑架固定在所述首层钢筋混凝土楼板上，所述油缸固定在所述支撑架上，所述受力吊杆组件从上向下依次穿过所述油缸、所述支撑架、所述首层钢筋混凝土楼板以及所述模板，所述上承力支座和所述下承力支座均套设在所述受力吊杆组件上，其中，所述上承力支座位于在所述油缸之上，所述下承力支座安装在所述支撑架内且位于所述首层钢筋混凝土楼板上。

2.如权利要求1所述的逆作法机械化降模系统，其特征在于，所述等流量同步分配器包括多个缸筒，相邻两个所述缸筒之间通过连接法兰连接，每个所述缸筒内均装设有连杆和活塞，所述活塞位于所述连杆端部，且相邻两个所述连杆首尾相接。

3.如权利要求2所述的逆作法机械化降模系统，其特征在于，所述油缸包括缸体、活塞杆、内衬杆套以及油缸垫套，所述内衬杆套安装在所述缸体内，所述内衬杆套中直径较大的一端嵌在所述缸体下端的沉头孔内，所述活塞杆为中空结构，所述活塞杆安装在所述缸体和所述内衬杆套之间，所述油缸垫套安装在所述活塞杆的顶端。

4.如权利要求1所述的逆作法机械化降模系统，其特征在于，所述受力吊杆组件包括若干受力吊杆和若干螺纹连接器，所述受力吊杆通过所述螺纹连接器首尾相连，所述受力吊杆与所述螺纹连接器螺纹连接。

5.如权利要求4所述的逆作法机械化降模系统，其特征在于，所述上承力支座和所述下承力支座均包括两个半螺母、螺母外套以及开口垫片，两个所述半螺母相对且同心设置，所述螺母外套套设在两个所述半螺母外侧，所述开口垫片与所述螺母外套同心设置，所述开口垫片位于两个所述半螺母下端面上，所述螺母外套的内径大于所述螺纹连接器的外径。

6.一种逆作法降模方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：提供如权利要求1至5任一项所述逆作法机械化降模系统；

步骤二：在预先浇注完成的所述首层钢筋混凝土楼板的下方开挖土体，挖深为地下第一层钢筋混凝土楼板的高度，将若干所述支撑架固定在所述首层钢筋混凝土楼板上，再将若干所述油缸固定在相应的所述支撑架上，然后将若干初始的所述受力吊杆组件从上至下依次穿过相应的所述油缸、所述支撑架以及所述首层钢筋混凝土楼板，调整初始所述受力吊杆组件在地下的长度，最后安装所述上承力支座、所述下承力支座以及所述模板，浇注地下所述地下第一层钢筋混凝土楼板；

步骤三：继续开挖下面土体直至地下第二层钢筋混凝土楼板的标高，通过所述油缸的顶升及回缩运动带动所述受力吊杆组件和所述模板系统下行，直至所述模板系统抵达所述地下第二层钢筋混凝土楼板的标高位置，并浇注所述地下第二层钢筋混凝土楼板；

步骤四：重复上述步骤三，由上至下逐层浇注钢筋混凝土楼板，直至浇注完成所有地下钢筋混凝土结构；

步骤五：拆除所述逆作法机械化降模系统。

7.一种逆作法降模方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：提供如权利要求3所述逆作法机械化降模系统；

步骤二：在预先浇注完成的所述首层钢筋混凝土楼板的下方开挖土体，挖深为地下第一层钢筋混凝土楼板的高度，将若干所述支撑架固定在所述首层钢筋混凝土楼板上，再将若干所述油缸固定在相应的所述支撑架上，然后将若干初始的所述受力吊杆组件从上至下依次穿过相应的所述油缸、所述支撑架以及所述首层钢筋混凝土楼板，调整初始所述受力吊杆组件在地下的长度，最后安装所述上承力支座、所述下承力支座以及所述模板，浇注地下所述地下第一层钢筋混凝土楼板；

步骤三：继续开挖下面土体直至地下第二层钢筋混凝土楼板的标高，通过所述油缸的顶升及回缩运动带动所述受力吊杆组件和所述模板系统下行，直至所述模板系统抵达所述地下第二层钢筋混凝土楼板的标高位置，并浇注所述地下第二层钢筋混凝土楼板；

步骤四：重复上述步骤三，由上至下逐层浇注钢筋混凝土楼板，直至浇注完成所有地下钢筋混凝土结构；

步骤五：拆除所述逆作法机械化降模系统；

所述步骤三中，同步打开所有所述上承力支座并向上移动到预定位置，再闭合所有所述上承力支座；通过所述等流量同步分配器将所有所述活塞杆同步伸出使所述油缸垫套顶住相应的所述上承力支座，同步打开所有所述下承力支座；所有所述活塞杆同步回缩至最低位置，闭合所述下承力支座以定位所述模板，重复上述动作过程，逐步带动所述模板下行至待浇注的所述底层钢筋混凝土结构的标高位置。

8.一种逆作法降模方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：提供如权利要求4所述逆作法机械化降模系统；

步骤二：在预先浇注完成的所述首层钢筋混凝土楼板的下方开挖土体，挖深为地下第一层钢筋混凝土楼板的高度，将若干所述支撑架固定在所述首层钢筋混凝土楼板上，再将若干所述油缸固定在相应的所述支撑架上，然后将若干初始的所述受力吊杆组件从上至下依次穿过相应的所述油缸、所述支撑架以及所述首层钢筋混凝土楼板，调整初始所述受力吊杆组件在地下的长度，最后安装所述上承力支座、所述下承力支座以及所述模板，浇注地下所述地下第一层钢筋混凝土楼板；

步骤三：继续开挖下面土体直至地下第二层钢筋混凝土楼板的标高，通过所述油缸的顶升及回缩运动带动所述受力吊杆组件和所述模板系统下行，直至所述模板系统抵达所述地下第二层钢筋混凝土楼板的标高位置，并浇注所述地下第二层钢筋混凝土楼板；

步骤四：重复上述步骤三，由上至下逐层浇注钢筋混凝土楼板，直至浇注完成所有地下钢筋混凝土结构；

步骤五：拆除所述逆作法机械化降模系统；

所述步骤三还包括，当所述上承力支座已经上移至相应所述受力吊杆组件中最顶端时，在所述受力吊杆组件的顶端增加一个所述受力吊杆和所述螺纹连接器，接长相应所述受力吊杆组件。