CN205185753U - 一种实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统,包括后车架和后轮总成,其中,在车架的同一侧分别设有二个以上的后轮总成;在后车架与后轮总成之间设有后悬挂系统,后悬挂系统包括后悬挂装置,后悬挂装置包括第一后桥悬挂座、第二后桥悬挂座和后桥悬挂缸;第一后桥悬挂座固定在后车架上,第二后桥悬挂座固定在后轮总成上,后桥悬挂缸的上端铰接在第一后桥悬挂座上,后桥悬挂缸的下端铰接在第二后桥悬挂座上;位于后车架同一侧的所有后桥悬挂缸相连通。利用本实用新型的系统能实现后车架同一侧各后轮总成均载的目的。
Description
技术领域
本实用新型涉及自卸车的后悬挂系统。
背景技术
申请人在2013.10.25申请了一项名称为一种铰接式自卸车平衡梁的实用新型专利,在该专利文献中公开了铰接式自卸车主要由车架、前桥总成、后桥总成、驾驶室、货箱等组成。车架由前车架和后车架组成,前车架和后车架之间通过铰接座铰接。前桥总成安装在前车架上,后桥总成通过平衡梁安装在后车架上,驾驶室由前车架支承,货箱的后端铰接在后车架上。后桥总成主要由电动轮、变速器和车轮组成。在该专利文献中,后桥总成是通过平衡梁刚性连接在后车架的轴上,在使用过程中发现,整个铰接式自卸车的振动严重,时间长了,在各处发现有裂缝,螺栓容易松动,甚至会出现螺栓被剪断的现象,容易出现安全隐患。另外,各车轮都是独立的,且都为刚性连接,难以实现均载的目的。
发明内容
本发明的目的是提供一种实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统,利用本实用新型的系统能实现后车架同一侧各后轮总成均载的目的。
为达到上述目的,一种实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统,包括后车架和后轮总成,其中,在车架的同一侧分别设有二个以上的后轮总成;在后车架与后轮总成之间设有后悬挂系统,后悬挂系统包括后悬挂装置,后悬挂装置包括第一后桥悬挂座、第二后桥悬挂座和后桥悬挂缸;第一后桥悬挂座固定在后车架上,第二后桥悬挂座固定在后轮总成上,后桥悬挂缸的上端铰接在第一后桥悬挂座上,后桥悬挂缸的下端铰接在第二后桥悬挂座上;位于后车架同一侧的所有后桥悬挂缸相连通。
由于在同一侧的所有后桥悬挂缸相连通,当某一后桥悬挂缸的载重不同时,各后桥悬挂缸之间的压力会自动平衡,实现同一侧各后轮总成均载的目的。
进一步的,所述的第一后桥悬挂座向外侧延伸,第一后桥悬挂座的中部向上弯曲呈弧形。对于第一后桥悬挂座来说,其主要受到垂直的力,第一后桥悬挂座呈弧形,让第一后桥悬挂座的力学性能更好,提高了第一后桥悬挂座的强度和刚度。
进一步的,第一后桥悬挂座包括第一后桥悬挂座支承板和第一后桥悬挂座筋板,第一后桥悬挂座支承板自后车架斜向上延伸弯曲后水平延伸,第一后桥悬挂座支承板自后车架向外截面逐渐减小;在第一后桥悬挂座支承板的底部焊接有二个第一后桥悬挂座筋板,两第一后桥悬挂座筋板之间形成有空间,在第一后桥悬挂座筋板的外端设有第一安装孔。第一后桥悬挂座支承板的截面变化既能节省材料,又能达到受力的要求。第一后桥悬挂座筋板能提高第一后桥悬挂座支承板的强度。
进一步的,第一后桥悬挂座支承板的两侧与后车架之间具有第一连接部,让第一后桥悬挂座支承板与后车架的连接面积大,从而提高了连接强度。
进一步的,在第一后桥悬挂座筋板的两侧分别设有第一凸台,第一凸台具有第一穿孔,第一穿孔与第一安装孔同轴。设置第一凸台,能提高第一后桥悬挂座筋板的强度。
进一步的,所述的第二后桥悬挂座包括第二固定板和第二连接耳,第二固定板固定在后轮总成上,在第二固定板上焊接有两个相互平行的第二连接耳,第二连接耳的尾端设有第二安装孔。
进一步的,第二连接耳包括第二连接部和第二支承部,第二连接部的截面大于第二支承部的截面,第二连接部焊接在第二固定板上,第二支承部呈弧形。因第二连接部的截面大于第二支承部,因此,第二连接耳与第二固定板的连接面大,提高了连接强度。
进一步的,在第二支承部的两侧分别设有第二凸台,第二凸台具有第二穿孔,第二穿孔与第二安装孔同轴。第二凸台能提高第二支承部的强度。
附图说明
图1为车架、前轮总成和后轮总成的示意图。
图2为车架、前轮总成和后轮总成的仰视图。
图3为实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统的示意图。
图4为实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统的分解图。
图5为实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统的俯视图。
图6为后桥悬挂缸与第一后桥悬挂座的连接示意图。
图7为后桥悬挂缸与第二后桥悬挂座的连接示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步详细说明。
如图1和图2所示,自卸车包括车架100、前轮总成200和后轮总成300。车架100包括前车架100a、后车架100b和铰接体100c,铰接体100c设在前车架100a与后车架100b之间。前轮总成200通过前悬挂系统设在前车架100a上。
如图1至图5所示,实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统包括后车架100b、后悬挂系统400和后轮总成300,在后车架100b的每一侧分别设有二个后轮总成300。
后轮总成300包括电动轮、变速器、轮毂和车轮,变速器连接在电动轮的输出轴上,轮毂连接在变速器上,车轮设在轮毂上。
如图3至图5所示,所述的后悬挂系统400包括后桥悬挂装置1和后桥横拉杆装置2。在后桥横拉杆装置2的两端分别设有所述的后桥悬挂装置1,两后桥悬挂装置相对于后桥横拉杆装置2对称布置,当然,也可以只设置一个后桥悬挂装置1。后桥横拉杆装置2铰接在后车架100b与后轮总成300之间。
所述的后桥悬挂装置1包括第一后桥悬挂座11、第二后桥悬挂座12、后桥悬挂缸13、第一后桥斜拉杆座14、第二后桥斜拉杆座15和斜拉杆16。斜拉杆16铰接在第一后桥斜拉杆座14和第二后桥斜拉杆座15之间。
如图2至图4所示,所述的第一后桥悬挂座11向外侧延伸,第一后桥悬挂座11的中部向上弯曲呈弧形;第一后桥悬挂座11包括第一后桥悬挂座支承板111和第一后桥悬挂座筋板112,第一后桥悬挂座支承板111自后车架斜向上延伸弯曲后水平延伸,第一后桥悬挂座支承板111自后车架100b向外截面逐渐减小,不仅能节省材料,而且也不会影响第一后桥悬挂座支承板111的强度,第一后桥悬挂座支承板11的两侧与后车架100b之间具有第一连接部113,让第一后桥悬挂座支承板111与后车架100b的连接面积大,从而提高了连接强度;在第一后桥悬挂座支承板111的底部焊接有二个第一后桥悬挂座筋板112,两第一后桥悬挂座筋板112之间形成有空间,第一后桥悬挂座筋板112能提高第一后桥悬挂座的强度;如图6所示,在第一后桥悬挂座筋板112的外端设有第一安装孔1121,在第一后桥悬挂座筋板112的两侧分别设有第一凸台114,第一凸台114具有第一穿孔1141,第一穿孔1121与第一安装孔1141同轴。
所述的第二后桥悬挂座12包括第二固定板121和第二连接耳122,第二固定板121固定在电动轮外的固定座3001上,第二固定板121的底部设有凸块124,凸块124可卡置到固定座3001的定位槽内,实现对第二固定板121的定位。在第二固定板121上焊接有两个相互平行的第二连接耳122,第二连接耳122包括第二连接部1221和第二支承部1222,第二连接部1221的截面大于第二支承部1222的截面,第二连接部1221焊接在第二固定板121上,第二连接部1221与第二固定板121的连接面大,提高了连接强度,第二支承部1222呈弧形,使得第二支承部122的力学性能好,第二支承部1222的尾端设有第二安装孔,在第二支承部1222的两侧分别设有第二凸台123,第二凸台123具有第二穿孔1231,第二穿孔1231与第二安装孔同轴。
后桥悬挂缸13的上端铰接在第一后桥悬挂座11上,后桥悬挂缸13的下端铰接在第二后桥悬挂座12上。如图6所示,在后桥悬挂缸13与第一后桥悬挂座11之间设有第一铰接装置17,如图7所示,在后桥悬挂缸13与第二后桥悬挂座12之间设有第二铰接装置18。
如图6所示,所述的第一铰接装置17包括第一轴承171、第一销轴172、第一螺母173、第一不锈钢垫片174、第一轴承挡圈175和第一卡环176;后桥悬挂缸13的上端设有第一定位孔,第一定位孔为依次相通的第一过孔、第一容置孔和第一避让孔,第一容置孔的直径大于第一过孔的直径,第一容置孔与第一通孔之间形成有第一小台阶面,第一避让孔的直径大于第一容置孔的直径,第一避让孔与第一容置孔之间形成有第一大台阶面;第一轴承171安装在第一容置孔内,第一轴承171的外圈与第一容置孔过盈配合,第一轴承171的外圈其中一端面由第一小台阶面抵挡,在第一避让孔靠近第一大台阶面设有第一卡槽,第一卡槽卡置有所述的第一卡环176,第一卡环176抵挡住第一轴承171的外圈的另一端面;第一销轴172穿过第一后桥悬挂座筋板112、第一凸台114和第一轴承171,第一销轴172的一端具有第一大头部,第一大头部与其中的第一凸台接触,第一螺母173啮合在第一销轴172上,第一不锈钢垫片174设在第一螺母173与其中第一凸台之间,在第一销轴172上位于第一凸台与第一轴承之间套有第一轴承挡圈175;通过第一轴承171、第一销轴172、第一螺母173、第一不锈钢垫片174、第一轴承挡圈175和第一卡环176将后桥悬挂缸13与第一后桥悬挂座11铰接在一起。
采用上述第一铰接装置17,由于第一定位孔为依次相通的第一过孔、第一容置孔和第一避让孔,第一容置孔的直径大于第一过孔的直径,第一避让孔的直径大于第一容置孔的直径,在安装第一轴承171时,经第一避让孔将第一轴承171压入到第一容置孔内,第一避让孔与第一轴承17的间隙大,因此减小了第一轴承171压入时与第一定位孔滑动摩擦的路程,更容易安装第一轴承171,第一轴承171安装到位后,通过第一小台阶面和第一卡环176对第一轴承171进行轴向限位,提高第一轴承171安装到第一定位孔的可靠性;由于设置了第一凸台114,因此,第一后桥悬挂座筋板112的强度更高。
如图7所示,所述的第二铰接装置18包括第二轴承181、第二销轴182、第二螺母183、第二不锈钢垫片184、第二轴承挡圈185和第二卡环186;后桥悬挂缸13的下端设有第二定位孔,第二定位孔为依次相通的第二过孔、第二容置孔和第二避让孔,第二容置孔的直径大于第二过孔的直径,第二容置孔与第二通孔之间形成有第二小台阶面,第二避让孔的直径大于第二容置孔的直径,第二避让孔与第二容置孔之间形成有第二大台阶面;第二轴承181安装在第二容置孔内,第二轴承181的外圈与第二容置孔过盈配合,第二轴承181的外圈其中一端面由第二小台阶面抵挡,在第二避让孔靠近第二大台阶面设有第二卡槽,第二卡槽卡置有所述的第二卡环186,第二卡环186抵挡住第二轴承181的外圈的另一端面;第二销轴182穿过第二支承部1222、第二凸台123和第二轴承181,第二销轴182的一端具有第二大头部,第二大头部与其中的第二凸台接触,第二螺母183啮合在第二销轴182上,第二不锈钢垫片184设在第二螺母183与其中一第二凸台之间,在第二销轴182上位于第二凸台与第二轴承之间套有第二轴承挡圈185。
采用上述第二铰接装置18,由于第二定位孔为依次相通的第二过孔、第二容置孔和第二避让孔,第二容置孔的直径大于第二过孔的直径,第二避让孔的直径大于第二容置孔的直径,在安装第二轴承181时,经第二避让孔将第二轴承181压入到第二容置孔内,第二避让孔与第二轴承181的间隙大,因此减小了第二轴承181压入时与第二定位孔滑动摩擦的路程,更容易安装第二轴承181,第二轴承181安装到位后,通过第二小台阶面和第二卡环对第二轴承181进行轴向限位,提高第二轴承181安装到第二定位孔的可靠性;由于设置了第二凸台123,因此,第二支承部1222的强度更高。
对于第一后桥悬挂座11来说,其主要受到垂直的力,第一后桥悬挂座11呈弧形,让第一后桥悬挂座11的力学性能更好,提高了第一后桥悬挂座11的强度和刚度。
本实施方式,后轮总成300的力主要通过后桥横拉杆装置2两侧的后桥悬挂缸13传递到后车架100b上。在本实用新型中,后桥横拉杆装置2的两侧分别设置了后桥悬挂缸13,且对称布置,对后轮总成300为两点支承,让后轮总成300的受力更加的均匀,平稳性好,而且通过两个悬挂缸13能有效的防止后轮总成旋转。在同一侧的所有后桥悬挂缸相连通,使得同一侧的所有后桥悬挂缸的压力能自动平衡,实现同一侧各后轮总成均载的目的。
Claims (8)
1.一种实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统,包括后车架和后轮总成,其中,在车架的同一侧分别设有二个以上的后轮总成;其特征在于:在后车架与后轮总成之间设有后悬挂系统,后悬挂系统包括后悬挂装置,后悬挂装置包括第一后桥悬挂座、第二后桥悬挂座和后桥悬挂缸;第一后桥悬挂座固定在后车架上,第二后桥悬挂座固定在后轮总成上,后桥悬挂缸的上端铰接在第一后桥悬挂座上,后桥悬挂缸的下端铰接在第二后桥悬挂座上;位于后车架同一侧的所有后桥悬挂缸相连通。
2.根据权利要求1所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统,其特征在于:所述的第一后桥悬挂座向外侧延伸,第一后桥悬挂座的中部向上弯曲呈弧形。
3.根据权利要求1所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统,其特征在于:第一后桥悬挂座包括第一后桥悬挂座支承板和第一后桥悬挂座筋板,第一后桥悬挂座支承板自后车架斜向上延伸弯曲后水平延伸,第一后桥悬挂座支承板自后车架向外截面逐渐减小;在第一后桥悬挂座支承板的底部焊接有二个第一后桥悬挂座筋板,两第一后桥悬挂座筋板之间形成有空间,在第一后桥悬挂座筋板的外端设有第一安装孔。
4.根据权利要求3所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统,其特征在于:第一后桥悬挂座支承板的两侧与后车架之间具有第一连接部。
5.根据权利要求3所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统,其特征在于:在第一后桥悬挂座筋板的两侧分别设有第一凸台,第一凸台具有第一穿孔,第一穿孔与第一安装孔同轴。
6.根据权利要求1所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统,其特征在于:所述的第二后桥悬挂座包括第二固定板和第二连接耳,第二固定板固定在后轮总成上,在第二固定板上焊接有两个相互平行的第二连接耳,第二连接耳的尾端设有第二安装孔。
7.根据权利要求6所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统,其特征在于:第二连接耳包括第二连接部和第二支承部,第二连接部的截面大于第二支承部的截面,第二连接部焊接在第二固定板上,第二支承部呈弧形。
8.根据权利要求6所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统,其特征在于:在第二支承部的两侧分别设有第二凸台,第二凸台具有第二穿孔,第二穿孔与第二安装孔同轴。
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