CN205185753U - 一种实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统，包括后车架和后轮总成，其中，在车架的同一侧分别设有二个以上的后轮总成；在后车架与后轮总成之间设有后悬挂系统，后悬挂系统包括后悬挂装置，后悬挂装置包括第一后桥悬挂座、第二后桥悬挂座和后桥悬挂缸；第一后桥悬挂座固定在后车架上，第二后桥悬挂座固定在后轮总成上，后桥悬挂缸的上端铰接在第一后桥悬挂座上，后桥悬挂缸的下端铰接在第二后桥悬挂座上；位于后车架同一侧的所有后桥悬挂缸相连通。利用本实用新型的系统能实现后车架同一侧各后轮总成均载的目的。

Description

一种实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统

技术领域

本实用新型涉及自卸车的后悬挂系统。

背景技术

申请人在2013.10.25申请了一项名称为一种铰接式自卸车平衡梁的实用新型专利，在该专利文献中公开了铰接式自卸车主要由车架、前桥总成、后桥总成、驾驶室、货箱等组成。车架由前车架和后车架组成，前车架和后车架之间通过铰接座铰接。前桥总成安装在前车架上，后桥总成通过平衡梁安装在后车架上，驾驶室由前车架支承，货箱的后端铰接在后车架上。后桥总成主要由电动轮、变速器和车轮组成。在该专利文献中，后桥总成是通过平衡梁刚性连接在后车架的轴上，在使用过程中发现，整个铰接式自卸车的振动严重，时间长了，在各处发现有裂缝，螺栓容易松动，甚至会出现螺栓被剪断的现象，容易出现安全隐患。另外，各车轮都是独立的，且都为刚性连接，难以实现均载的目的。

发明内容

本发明的目的是提供一种实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统，利用本实用新型的系统能实现后车架同一侧各后轮总成均载的目的。

为达到上述目的，一种实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统，包括后车架和后轮总成，其中，在车架的同一侧分别设有二个以上的后轮总成；在后车架与后轮总成之间设有后悬挂系统，后悬挂系统包括后悬挂装置，后悬挂装置包括第一后桥悬挂座、第二后桥悬挂座和后桥悬挂缸；第一后桥悬挂座固定在后车架上，第二后桥悬挂座固定在后轮总成上，后桥悬挂缸的上端铰接在第一后桥悬挂座上，后桥悬挂缸的下端铰接在第二后桥悬挂座上；位于后车架同一侧的所有后桥悬挂缸相连通。

由于在同一侧的所有后桥悬挂缸相连通，当某一后桥悬挂缸的载重不同时，各后桥悬挂缸之间的压力会自动平衡，实现同一侧各后轮总成均载的目的。

进一步的，所述的第一后桥悬挂座向外侧延伸，第一后桥悬挂座的中部向上弯曲呈弧形。对于第一后桥悬挂座来说，其主要受到垂直的力，第一后桥悬挂座呈弧形，让第一后桥悬挂座的力学性能更好，提高了第一后桥悬挂座的强度和刚度。

进一步的，第一后桥悬挂座包括第一后桥悬挂座支承板和第一后桥悬挂座筋板，第一后桥悬挂座支承板自后车架斜向上延伸弯曲后水平延伸，第一后桥悬挂座支承板自后车架向外截面逐渐减小；在第一后桥悬挂座支承板的底部焊接有二个第一后桥悬挂座筋板，两第一后桥悬挂座筋板之间形成有空间，在第一后桥悬挂座筋板的外端设有第一安装孔。第一后桥悬挂座支承板的截面变化既能节省材料，又能达到受力的要求。第一后桥悬挂座筋板能提高第一后桥悬挂座支承板的强度。

进一步的，第一后桥悬挂座支承板的两侧与后车架之间具有第一连接部，让第一后桥悬挂座支承板与后车架的连接面积大，从而提高了连接强度。

进一步的，在第一后桥悬挂座筋板的两侧分别设有第一凸台，第一凸台具有第一穿孔，第一穿孔与第一安装孔同轴。设置第一凸台，能提高第一后桥悬挂座筋板的强度。

进一步的，所述的第二后桥悬挂座包括第二固定板和第二连接耳，第二固定板固定在后轮总成上，在第二固定板上焊接有两个相互平行的第二连接耳，第二连接耳的尾端设有第二安装孔。

进一步的，第二连接耳包括第二连接部和第二支承部，第二连接部的截面大于第二支承部的截面，第二连接部焊接在第二固定板上，第二支承部呈弧形。因第二连接部的截面大于第二支承部，因此，第二连接耳与第二固定板的连接面大，提高了连接强度。

进一步的，在第二支承部的两侧分别设有第二凸台，第二凸台具有第二穿孔，第二穿孔与第二安装孔同轴。第二凸台能提高第二支承部的强度。

附图说明

图1为车架、前轮总成和后轮总成的示意图。

图2为车架、前轮总成和后轮总成的仰视图。

图3为实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统的示意图。

图4为实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统的分解图。

图5为实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统的俯视图。

图6为后桥悬挂缸与第一后桥悬挂座的连接示意图。

图7为后桥悬挂缸与第二后桥悬挂座的连接示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步详细说明。

如图1和图2所示，自卸车包括车架100、前轮总成200和后轮总成300。车架100包括前车架100a、后车架100b和铰接体100c，铰接体100c设在前车架100a与后车架100b之间。前轮总成200通过前悬挂系统设在前车架100a上。

如图1至图5所示，实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统包括后车架100b、后悬挂系统400和后轮总成300，在后车架100b的每一侧分别设有二个后轮总成300。

后轮总成300包括电动轮、变速器、轮毂和车轮，变速器连接在电动轮的输出轴上，轮毂连接在变速器上，车轮设在轮毂上。

如图3至图5所示，所述的后悬挂系统400包括后桥悬挂装置1和后桥横拉杆装置2。在后桥横拉杆装置2的两端分别设有所述的后桥悬挂装置1，两后桥悬挂装置相对于后桥横拉杆装置2对称布置，当然，也可以只设置一个后桥悬挂装置1。后桥横拉杆装置2铰接在后车架100b与后轮总成300之间。

所述的后桥悬挂装置1包括第一后桥悬挂座11、第二后桥悬挂座12、后桥悬挂缸13、第一后桥斜拉杆座14、第二后桥斜拉杆座15和斜拉杆16。斜拉杆16铰接在第一后桥斜拉杆座14和第二后桥斜拉杆座15之间。

如图2至图4所示，所述的第一后桥悬挂座11向外侧延伸，第一后桥悬挂座11的中部向上弯曲呈弧形；第一后桥悬挂座11包括第一后桥悬挂座支承板111和第一后桥悬挂座筋板112，第一后桥悬挂座支承板111自后车架斜向上延伸弯曲后水平延伸，第一后桥悬挂座支承板111自后车架100b向外截面逐渐减小，不仅能节省材料，而且也不会影响第一后桥悬挂座支承板111的强度，第一后桥悬挂座支承板11的两侧与后车架100b之间具有第一连接部113，让第一后桥悬挂座支承板111与后车架100b的连接面积大，从而提高了连接强度；在第一后桥悬挂座支承板111的底部焊接有二个第一后桥悬挂座筋板112，两第一后桥悬挂座筋板112之间形成有空间，第一后桥悬挂座筋板112能提高第一后桥悬挂座的强度；如图6所示，在第一后桥悬挂座筋板112的外端设有第一安装孔1121，在第一后桥悬挂座筋板112的两侧分别设有第一凸台114，第一凸台114具有第一穿孔1141，第一穿孔1121与第一安装孔1141同轴。

所述的第二后桥悬挂座12包括第二固定板121和第二连接耳122，第二固定板121固定在电动轮外的固定座3001上，第二固定板121的底部设有凸块124，凸块124可卡置到固定座3001的定位槽内，实现对第二固定板121的定位。在第二固定板121上焊接有两个相互平行的第二连接耳122，第二连接耳122包括第二连接部1221和第二支承部1222，第二连接部1221的截面大于第二支承部1222的截面，第二连接部1221焊接在第二固定板121上，第二连接部1221与第二固定板121的连接面大，提高了连接强度，第二支承部1222呈弧形，使得第二支承部122的力学性能好，第二支承部1222的尾端设有第二安装孔，在第二支承部1222的两侧分别设有第二凸台123，第二凸台123具有第二穿孔1231，第二穿孔1231与第二安装孔同轴。

后桥悬挂缸13的上端铰接在第一后桥悬挂座11上，后桥悬挂缸13的下端铰接在第二后桥悬挂座12上。如图6所示，在后桥悬挂缸13与第一后桥悬挂座11之间设有第一铰接装置17，如图7所示，在后桥悬挂缸13与第二后桥悬挂座12之间设有第二铰接装置18。

如图6所示，所述的第一铰接装置17包括第一轴承171、第一销轴172、第一螺母173、第一不锈钢垫片174、第一轴承挡圈175和第一卡环176；后桥悬挂缸13的上端设有第一定位孔，第一定位孔为依次相通的第一过孔、第一容置孔和第一避让孔，第一容置孔的直径大于第一过孔的直径，第一容置孔与第一通孔之间形成有第一小台阶面，第一避让孔的直径大于第一容置孔的直径，第一避让孔与第一容置孔之间形成有第一大台阶面；第一轴承171安装在第一容置孔内，第一轴承171的外圈与第一容置孔过盈配合，第一轴承171的外圈其中一端面由第一小台阶面抵挡，在第一避让孔靠近第一大台阶面设有第一卡槽，第一卡槽卡置有所述的第一卡环176，第一卡环176抵挡住第一轴承171的外圈的另一端面；第一销轴172穿过第一后桥悬挂座筋板112、第一凸台114和第一轴承171，第一销轴172的一端具有第一大头部，第一大头部与其中的第一凸台接触，第一螺母173啮合在第一销轴172上，第一不锈钢垫片174设在第一螺母173与其中第一凸台之间，在第一销轴172上位于第一凸台与第一轴承之间套有第一轴承挡圈175；通过第一轴承171、第一销轴172、第一螺母173、第一不锈钢垫片174、第一轴承挡圈175和第一卡环176将后桥悬挂缸13与第一后桥悬挂座11铰接在一起。

采用上述第一铰接装置17，由于第一定位孔为依次相通的第一过孔、第一容置孔和第一避让孔，第一容置孔的直径大于第一过孔的直径，第一避让孔的直径大于第一容置孔的直径，在安装第一轴承171时，经第一避让孔将第一轴承171压入到第一容置孔内，第一避让孔与第一轴承17的间隙大，因此减小了第一轴承171压入时与第一定位孔滑动摩擦的路程，更容易安装第一轴承171，第一轴承171安装到位后，通过第一小台阶面和第一卡环176对第一轴承171进行轴向限位，提高第一轴承171安装到第一定位孔的可靠性；由于设置了第一凸台114，因此，第一后桥悬挂座筋板112的强度更高。

如图7所示，所述的第二铰接装置18包括第二轴承181、第二销轴182、第二螺母183、第二不锈钢垫片184、第二轴承挡圈185和第二卡环186；后桥悬挂缸13的下端设有第二定位孔，第二定位孔为依次相通的第二过孔、第二容置孔和第二避让孔，第二容置孔的直径大于第二过孔的直径，第二容置孔与第二通孔之间形成有第二小台阶面，第二避让孔的直径大于第二容置孔的直径，第二避让孔与第二容置孔之间形成有第二大台阶面；第二轴承181安装在第二容置孔内，第二轴承181的外圈与第二容置孔过盈配合，第二轴承181的外圈其中一端面由第二小台阶面抵挡，在第二避让孔靠近第二大台阶面设有第二卡槽，第二卡槽卡置有所述的第二卡环186，第二卡环186抵挡住第二轴承181的外圈的另一端面；第二销轴182穿过第二支承部1222、第二凸台123和第二轴承181，第二销轴182的一端具有第二大头部，第二大头部与其中的第二凸台接触，第二螺母183啮合在第二销轴182上，第二不锈钢垫片184设在第二螺母183与其中一第二凸台之间，在第二销轴182上位于第二凸台与第二轴承之间套有第二轴承挡圈185。

采用上述第二铰接装置18，由于第二定位孔为依次相通的第二过孔、第二容置孔和第二避让孔，第二容置孔的直径大于第二过孔的直径，第二避让孔的直径大于第二容置孔的直径，在安装第二轴承181时，经第二避让孔将第二轴承181压入到第二容置孔内，第二避让孔与第二轴承181的间隙大，因此减小了第二轴承181压入时与第二定位孔滑动摩擦的路程，更容易安装第二轴承181，第二轴承181安装到位后，通过第二小台阶面和第二卡环对第二轴承181进行轴向限位，提高第二轴承181安装到第二定位孔的可靠性；由于设置了第二凸台123，因此，第二支承部1222的强度更高。

对于第一后桥悬挂座11来说，其主要受到垂直的力，第一后桥悬挂座11呈弧形，让第一后桥悬挂座11的力学性能更好，提高了第一后桥悬挂座11的强度和刚度。

本实施方式，后轮总成300的力主要通过后桥横拉杆装置2两侧的后桥悬挂缸13传递到后车架100b上。在本实用新型中，后桥横拉杆装置2的两侧分别设置了后桥悬挂缸13，且对称布置，对后轮总成300为两点支承，让后轮总成300的受力更加的均匀，平稳性好，而且通过两个悬挂缸13能有效的防止后轮总成旋转。在同一侧的所有后桥悬挂缸相连通，使得同一侧的所有后桥悬挂缸的压力能自动平衡，实现同一侧各后轮总成均载的目的。

Claims (8)

1.一种实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统，包括后车架和后轮总成，其中，在车架的同一侧分别设有二个以上的后轮总成；其特征在于：在后车架与后轮总成之间设有后悬挂系统，后悬挂系统包括后悬挂装置，后悬挂装置包括第一后桥悬挂座、第二后桥悬挂座和后桥悬挂缸；第一后桥悬挂座固定在后车架上，第二后桥悬挂座固定在后轮总成上，后桥悬挂缸的上端铰接在第一后桥悬挂座上，后桥悬挂缸的下端铰接在第二后桥悬挂座上；位于后车架同一侧的所有后桥悬挂缸相连通。

2.根据权利要求1所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统，其特征在于：所述的第一后桥悬挂座向外侧延伸，第一后桥悬挂座的中部向上弯曲呈弧形。

3.根据权利要求1所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统，其特征在于：第一后桥悬挂座包括第一后桥悬挂座支承板和第一后桥悬挂座筋板，第一后桥悬挂座支承板自后车架斜向上延伸弯曲后水平延伸，第一后桥悬挂座支承板自后车架向外截面逐渐减小；在第一后桥悬挂座支承板的底部焊接有二个第一后桥悬挂座筋板，两第一后桥悬挂座筋板之间形成有空间，在第一后桥悬挂座筋板的外端设有第一安装孔。

4.根据权利要求3所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统，其特征在于：第一后桥悬挂座支承板的两侧与后车架之间具有第一连接部。

5.根据权利要求3所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统，其特征在于：在第一后桥悬挂座筋板的两侧分别设有第一凸台，第一凸台具有第一穿孔，第一穿孔与第一安装孔同轴。

6.根据权利要求1所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统，其特征在于：所述的第二后桥悬挂座包括第二固定板和第二连接耳，第二固定板固定在后轮总成上，在第二固定板上焊接有两个相互平行的第二连接耳，第二连接耳的尾端设有第二安装孔。

7.根据权利要求6所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统，其特征在于：第二连接耳包括第二连接部和第二支承部，第二连接部的截面大于第二支承部的截面，第二连接部焊接在第二固定板上，第二支承部呈弧形。

8.根据权利要求6所述的实现均载的自卸车独立轮后悬挂系统，其特征在于：在第二支承部的两侧分别设有第二凸台，第二凸台具有第二穿孔，第二穿孔与第二安装孔同轴。