CN205056997U - 双模具模架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及双模具模架结构，包括模架转轴，以及沿模架转轴呈旋转对称的2套模架，模架转轴在工作时按90°/次的转动角度做单向旋转运动，所述模架上设置有模具，模架转轴的中部设置有与模具配合的顶料气缸。本实用新型通过设置2套模具上下交替进行工作，可同时进行铅液浇铸、铅零件顶出，使得当模架转轴转动一周时，实现2次浇注，提高了生产效率本实用新型通过模具上方浇注铅液；顶料方向与落料方向都竖直向下，铅零件落料更加可靠。

Description

双模具模架结构

技术领域

本实用新型涉及铅零件制备领域，具体地，涉及一种双模具模架结构。

背景技术

在铅零件的生产过程中，铅零件铸造设备通常都具有机架、熔铅炉、铅勺、模具、模架，输送装置、废料提升装置吸烟罩及电控箱，铅勺配设有加热装置，将铅锭放置在熔铅炉内加热成铅液，模具用于将铅液铸造成型。模具靠模架支撑，比如压铸机上将模具各部分按一定规律和位置加以组合和固定，并使模具能够安装到压铸机上工作的部分就叫模架，模架是模具不可分割的部分，可以说整套模具的骨架，模架上配合设置有驱动装置。

现有的固定式单模具模架结构生产效率较低、对复杂结构的铅零件模具适应差、自动化程度低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种双模具模架结构，以克服现有的单模具模架结构生产效率较低、无法适应复杂结构的铅零件模具及自动化程度较低的问题。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：双模具模架结构，包括模架转轴，以及沿模架转轴呈旋转对称的2套模架，模架转轴在工作时按90°/次的转动角度做单向旋转运动，所述模架上设置有模具，模架转轴的中部设置有与模具配合的顶料气缸。现有的铅零件浇注设备包括机架、在机架上设置有一套固定的简易模架，模架内安装有用于铅零件浇注成型的模具，当铅液在模具内凝固成型后，模具通过气缸开模，顶针从侧面顶出在铅零件上，使铅零件脱离模具型腔往下跌落在铅零件输送带上送出，这种从上方进铅液从下方落料的方式，决定了这种设备如果要实现全自动化生产，只能安装对开结构的模具，而对于一些复杂形状的铅零件例如需要模具带抽芯结构的情况则无法实现全自动化生产；另外因为铅零件从下方跌落，则模具的顶针只能放在侧面，因为顶料方向与模具落料方向成90°容易造成模具落料不完全而影响下一模的正常浇注，从而影响生产效率。本实用新型所述的2套模架沿模架转轴呈旋转对称具体是指当模架转轴转动180度后，其中一套模架转动到另一套模架的初始位置；本实用新型采用旋转式双模具模架结构，可实现两套模具同时工作，转轴带动模架在工作中按90°/次的转动角度做单向间歇旋转运动，使转轴上的两套模架在上、下、左、右四个工位上进行交替变换，当其中一套模具（A模）处于上工位时，实现浇铅、冷却、切断的动作，此时一套模具（B模）正好处于下工位，同时实现开模、顶料、合模的动作。转轴旋转90°，此时A模处于左工位，实现浇口料头脱落的动作，此时另B模正好处于右工位，实现浇口板复位的动作，转轴旋转90°，B模处于上工位，实现浇铅、冷却、切断的动作，此时A模正好处于下工位，实现开模、顶料、合模的动作，转轴继续旋转90°，模具周期性地实现以上动作，因为两套模具同时进行生产，故生产效率较原有设备快百分之三十；且可以同时安装不同型号的模具实现不同型号的铅件同时生产，模具转到正下方后开模顶料，顶料具体是通过顶料气缸顶安装在模具下方的顶针，顶针将成型的铅零件顶出，使得顶料方向与落料方向都是竖直向下，落料可靠性高，生产的连续性得到保障，落料顶出后顶料气缸的活塞杆收回，在弹簧恢复力的作用下顶针回位、合模，顶针置于模具正下方，使得模具的侧面可以布置抽芯结构，从而能实现复杂形状的铅零件的生产。

进一步地，所述模架包括与模架转轴连接的模架底板，模架底板上设置有模架导柱座，模架底板上端对称设置有2个与模架导柱座平行的模具固定板，其中一个模具固定板的上端设置有废料斜板，2个模具固定板之间的两端设置有开合模气缸，2个模具固定板之间设置有模具，模架底板的一侧设置有切断气缸，导柱穿过模具固定板固定在2个模架导柱座之间。本实用新型所述废料斜板具体是指用于输送浇口板料头的机构，开合模气缸具体是指用于提供模具开启关闭的动力输出机构，导柱具体是指用于模具开合的导轨，所述模具包括顶针、模具浇口板、固定板等零部件，其中顶针与顶料气缸配合实现成型的铅零件顶出模具，模具浇口板具体是指用于引导铅液进入到模具内的机构，当模架与水平面平行时，即一个模具开口向上，另一个向下，开口向上的模具浇注铅水，开口向下的模具通过顶料气缸顶出成型的铅零件；当模架与水平面垂直时，即模架与水平面平行时转动90度后的位置，一套模具模具浇口板在重力的作用下打开并撞击在模具固定板上使已经凝固的浇口废料脱离模具浇口板掉落在废料斜板上送走，而另一套模具浇口板在重力的作用下自动合上准备下一工位的铅勺注铅。

进一步地，所述模具通过螺栓安装在模架底板上。螺杆固定方式使得模具可拆卸，一方面不仅有利于更换模具，另一方面便于模架用于安装不同型号的模具，使得双模具模架能够同时生产不同型号的铅零件。

进一步地，模架转轴的两端设置有2个旋转接头，2个旋转接头之间设置有框体，所述模架底板与框体连接，顶料气缸设置在框体内。一方面有利于保护顶料气缸，另一方面有利于提高模架底板与模架转轴的连接稳定性。

进一步地，导柱上在模具固定板的过孔内设置有直线轴承。

进一步地，导柱固定座上设置有减震器。减震器能够有效降低开模时的震动，提高了整个模架的结构稳定性。

进一步地，切断气缸通过切断气缸座与模架底板连接。

综上，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过设置2套模具上下交替进行工作，可同时进行铅液浇铸、铅零件顶出，使得当模架转轴转动一周时，实现2次浇注，提高了生产效率。

2、本实用新型通过模具上方浇注铅液，旋转180度后再从进浇口位置顶出铅零件的方式，将铅液浇注与铅零件顶出位置都置于模具上部，把顶针机构置于模具下部，使得侧面有空间放置抽芯机构，从而实现了复杂铅件模具的全自动生产。顶料方向与落料方向都竖直向下，铅零件落料更加可靠。

附图说明

图1是双模具模架结构的结构示意图；

图2是模架的结构示意图；

图3是模架转轴的结构示意图；

图4是模架导柱座的结构示意图。

附图中标记及相应的零部件名称：

1—模架转轴；2—模架底板；3—模具固定板；4—开合模气缸；5—模具；6—废料斜板；7—切断气缸；8—导柱；9—减震器；10—模架导柱座；11—旋转接头；12—框体；13—顶料气缸；71—切断气缸座；81—直线轴承。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1、图3所示，双模具模架结构，包括模架转轴1，以及沿模架转轴1呈旋转对称的2套模架，模架转轴1在工作时按90°/次的转动角度做单向旋转运动，所述模架上设置有模具5，模架转轴1的中部设置有与模具5配合的顶料气缸13。

实施例2：

如图1至图4所示，本实施例基于实施例1，所述模架包括与模架转轴1连接的模架底板2，模架底板2上设置有模架导柱座10，模架底板2上端对称设置有2个与模架导柱座10平行的模具固定板3，其中一个模具固定板3的上端设置有废料斜板6，2个模具固定板3之间的两端设置有开合模气缸4，2个模具固定板3之间设置有模具5，模架底板2的一侧设置有切断气缸7，导柱8穿过模具固定板3固定在2个模架导柱座10之间。

实施例3：

如图1至图4所示，本实施例基于实施例1或实施例2，所述模具5通过螺栓安装在模架底板2上；所述模架转轴1的两端设置有2个旋转接头11，2个旋转接头11之间设置有框体12，所述模架底板2与框体12连接，顶料气缸13设置在框体12内；所述导柱8上在模具固定板3的过孔内设置有直线轴承81；所述模架导柱座10上设置有减震器9；所述切断气缸7通过切断气缸座71与模架底板2连接。

如上所述，可较好的实现本实用新型。

Claims (7)

1.双模具模架结构，其特征在于，包括模架转轴（1），以及沿模架转轴（1）呈旋转对称的2套模架，模架转轴（1）在工作时按90°/次的转动角度做单向旋转运动，所述模架上设置有模具（5），模架转轴（1）的中部设置有与模具（5）配合的顶料气缸（13）。

2.根据权利要求1所述的双模具模架结构，其特征在于，所述模架包括与模架转轴（1）连接的模架底板（2），模架底板（2）上设置有模架导柱座（10），模架底板（2）上端对称设置有2个与模架导柱座（10）平行的模具固定板（3），其中一个模具固定板（3）的上端设置有废料斜板（6），2个模具固定板（3）之间的两端设置有开合模气缸（4），2个模具固定板（3）之间设置有模具（5），模架底板（2）的一侧设置有切断气缸（7），导柱（8）穿过模具固定板（3）固定在2个模架导柱座（10）之间。

3.根据权利要求2所述的双模具模架结构，其特征在于，所述模具（5）通过螺栓安装在模架底板（2）上。

4.根据权利要求2或3所述的双模具模架结构，其特征在于，所述模架转轴（1）的两端设置有2个旋转接头（11），2个旋转接头（11）之间设置有框体（12），所述模架底板（2）与框体（12）连接，顶料气缸（13）设置在框体（12）内。

5.根据权利要求2或3所述的双模具模架结构，其特征在于，所述导柱（8）上在模具固定板（3）的过孔内设置有直线轴承（81）。

6.根据权利要求2或3所述的双模具模架结构，其特征在于，所述模架导柱座（10）上设置有减震器（9）。

7.根据权利要求2或3所述的双模具模架结构，其特征在于，所述切断气缸（7）通过切断气缸座（71）与模架底板（2）连接。