CN204974814U - 一种冲压零件尺寸的检测工具 - Google Patents

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毛建峰
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Abstract

本实用新型涉及一种冲压零件尺寸的检测工具,所述的冲压零件包括对称设置的两零件主板,两零件主板之间垂直设有多块夹板,所述的夹板向外侧延伸形成侧翼板,所述的夹板上还设有多个销孔,所述的零件主板的尾部翘起形成尾翼板,所述的零件主板的头部与尾部分别设有定位销孔,所述的检测工具包括基座,该基座上设有多个定位固定冲压零件的第一定位座,以及与冲压零件侧面轮廓相匹配的模拟块,所述的基座上还设有检测冲压零件面轮廓度与切边轮廓度的通止规,以及检测冲压零件周边轮廓度的靠规。与现有技术相比,本实用新型具有检测耗时短,检测精度高等优点。

Description

一种冲压零件尺寸的检测工具
技术领域
本实用新型涉及一种检测工具,尤其是涉及一种冲压零件尺寸的检测工具。
背景技术
现在实际生产过程中,因客户需求,常常要生产各种形状复杂的冲压零件,而对于这种形状复杂的冲压零件的尺寸控制,通常也是靠使用三坐标按批次抽检2件来保证。常规测量方法的测量工具虽然简单,但是检测耗时大,而且检测精度也较低,无法精准的检测出残次的冲压零件出来。
如图1所示的带翼板冲压零件,包括两零件主板1,两零件主板1之间设有多块垂直设置的夹板,其中左右对称的两块夹板向外伸出形成侧翼板3,零件主板1尾部翘起形成尾翼板2,夹板上还设有三个销孔4。冲压零件在冲压过程中,有时会因为零件固定效果不好而导致销孔4冲压位置偏移、冲压零件周边轮廓偏差,零件型面冲压效果不好等缺陷,因此,需要对生产的冲压零件进行检测,而若采用普通的三坐标测量的话,检测耗时极大,同时,因为检测时必须停下生产,以防止不合格尺寸的冲压零件的生产,这样长期下去会导致冲压零件无法正常供货而导致客户投诉,流失客源。
实用新型内容
本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种冲压零件尺寸的检测工具。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现:
一种冲压零件尺寸的检测工具,所述的冲压零件包括对称设置的两零件主板,两零件主板之间垂直设有多块夹板,所述的夹板向外侧延伸形成侧翼板,所述的夹板上还设有多个销孔,所述的零件主板的尾部翘起形成尾翼板,所述的零件主板的头部与尾部分别设有定位销孔,所述的检测工具包括基座,该基座上设有多个定位固定冲压零件的第一定位座,以及与冲压零件侧面轮廓相匹配的模拟块,所述的基座上还设有检测冲压零件面轮廓度与切边轮廓度的通止规,以及检测冲压零件周边轮廓度的靠规;
工作时,将冲压零件对准放置在第一定位座上,使冲压零件表面贴合在第一定位座顶部平面,通过检测销可检测冲压零件上的销孔的位置度,若能插入,则表示孔位合格;通过通止规测量冲压零件表面与第一定位座顶部平面的间隙,测定冲压零件面轮廓度;使模拟块夹紧冲压零件侧面切边,通过通止规测量冲压零件切边与模拟块之间间隙,测定冲压零件切边轮廓度;再将靠规沿模拟块向冲压零件周边检测段行走,以检测冲压零件的周边轮廓度。检测面轮廓度与切边轮廓度时,允许的间隙的宽度为2.5mm~3.5mm。
所述的第一定位座设有三个,该第一定位座上设有定位孔,通过与定位孔匹配的定位销贯穿冲压零件上的定位销孔,将冲压零件固定贴合在第一定位座顶部平面,所述的第一定位座上还设有辅助固定冲压零件的磁钢。
所述的模拟块上设有多个与销孔位置对应、尺寸相匹配的检测销,当冲压零件与模拟块固定时,将检测销插入销孔,若能插入,则冲压零件位置合格,若不能插入,则冲压零件位置不合格。
所述的检测销设有三个。
所述的模拟块由固定块、第一模块和第二模块组成,所述的固定块的一侧面与与冲压零件的尾翼板和侧翼板相匹配,所述的第一模块和第二模块分别与固定设置在基座上的第二定位座活动连接。
所述的第二定位座上设有单自由度的移动杆,移动杆末端设置第一模块或第二模块,所述的第二定位座上还设有限制移动杆移动的零位销。
所述的基座上设有夹套,该夹套上设有通止规。
所述的靠规为方形块,其底面设有凹槽,凹槽深度为0.5mm左右,若冲压零件周边检测段上有超过该凹槽允许范围的凸起,则会阻碍靠规向冲压零件行走,此时,即可判定冲压零件周边轮廓度不合格。
与现有技术相比,本实用新型通过设置与冲压零件形状相匹配的检测工具对冲压零件的尺寸、外形和孔位进行检测,检测工具能快速的覆盖检测所生产的冲压零件,相比于三坐标检测而言,耗时大大减少,同时,因为检测工具与冲压零件匹配度高,对冲压零件尺寸的合格度的检测精度也大大提高,从而间接的提高了产品的生产效率和产品合格率。
附图说明
图1为本实用新型的冲压零件的结构示意图;
图2为本实用新型的冲压零件的左视结构示意图;
图3为本实用新型的检测工具的结构示意图;
图4为本实用新型的靠规的结构示意图;
图中,1-零件主板,2-尾翼板,3-侧翼板,4-销孔,5-第一定位座,6-模拟块,7-第二定位座,8-移动杆,9-通止规,10-定位销,11-靠规,12-零位销,13-固定块,14-检测销,15-基座,16-定位销孔,17-第一模块,18-第二模块,19-凹槽。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。本实施例以本实用新型技术方案为前提进行实施,给出了详细的实施方式和具体的操作过程,但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
一种冲压零件尺寸的检测工具,冲压零件如图1和图2所示,包括对称设置的两零件主板1,两零件主板1之间设有多块垂直设置的夹板,其中左右对称的两块夹板向外伸出形成侧翼板3,零件主板1尾部翘起形成尾翼板2,夹板上还设有三个销孔4,零件主板1的头部与尾部分别设有定位销孔16,检测工具的结构如图3所示,包括基座15,该基座15上设有三个定位固定冲压零件的第一定位座5,第一定位座5上设有定位孔,通过与其匹配的定位销10贯穿冲压零件上的定位销孔16,将冲压零件固定贴合在第一定位座5顶部平面,第一定位座5上还设有辅助固定冲压零件的磁钢;
基座15上还设有与冲压零件侧面轮廓相匹配的模拟块6,模拟块由固定块13、第一模块17和第二模块18组成,固定块13的一侧面与与冲压零件的尾翼板2和侧翼板3相匹配,第一模块17和第二模块18分别与固定设置在基座15上的第二定位座7活动连接,第二定位座7上设有单自由度的移动杆8,移动杆8末端设置第一模块17或第二模块18,第二定位座7上还设有限制移动杆8移动的零位销12,模拟块6上设有三个测定销孔4孔位的检测销14;
基座15上还设有检测冲压零件面轮廓度与切边轮廓度的通止规9,通止规9放置在固定设置在基座15上的夹套里;
基座15上还设有检测冲压零件周边轮廓度的靠规11,其结构如图4所示,靠规为方形块,其底面设有凹槽19,凹槽19深度为0.5mm左右,若冲压零件周边检测段上有超过该凹槽19允许范围的凸起,则会阻碍靠规向冲压零件行走,此时,即可判定冲压零件周边轮廓度不合格。
工作时,将冲压零件对准放置在第一定位座5上,使冲压零件表面贴合在第一定位座5顶部平面,通过检测销14可测定冲压零件上的销孔4的位置度,若能插入,则表示冲压零件位置合格;通过通止规9测量冲压零件表面与第一定位座5顶部平面的间隙,测定冲压零件面轮廓度;使模拟块6夹紧冲压零件侧面切边,通过通止规9测量冲压零件切边与模拟块6之间间隙,测定冲压零件切边轮廓度;再将靠规11沿模拟块6向冲压零件周边检测段行走,以检测冲压零件的周边轮廓度。检测面轮廓度与切边轮廓度时,允许的间隙的宽度为2.5mm~3.5mm。

Claims (8)

1.一种冲压零件尺寸的检测工具,所述的冲压零件包括对称设置的两零件主板(1),两零件主板(1)之间垂直设有多块夹板,所述的夹板向外侧延伸形成侧翼板(3),所述的夹板上还设有多个销孔(4),所述的零件主板(1)的尾部翘起形成尾翼板(2),所述的零件主板(1)的头部与尾部分别设有定位销孔(16),所述的检测工具包括基座(15),其特征在于,该基座(15)上设有多个定位固定冲压零件的第一定位座(5),以及与冲压零件侧面轮廓相匹配的模拟块(6),所述的基座(15)上还设有检测冲压零件面轮廓度与切边轮廓度的通止规(9),以及检测冲压零件周边轮廓度的靠规(11)。
2.根据权利要求1所述的一种冲压零件尺寸的检测工具,其特征在于,所述的第一定位座(5)设有三个,该第一定位座(5)上设有定位孔,通过与定位孔匹配的定位销(10)贯穿冲压零件上的定位销孔(16),将冲压零件固定贴合在第一定位座(5)顶部平面,所述的第一定位座(5)上还设有辅助固定冲压零件的磁钢。
3.根据权利要求1所述的一种冲压零件尺寸的检测工具,其特征在于,所述的模拟块(6)上设有多个与销孔(4)位置对应、尺寸相匹配的检测销(14)。
4.根据权利要求3所述的一种冲压零件尺寸的检测工具,其特征在于,所述的检测销(14)设有三个。
5.根据权利要求1所述的一种冲压零件尺寸的检测工具,其特征在于,所述的模拟块(6)由固定块(13)、第一模块(17)和第二模块(18)组成,所述的固定块(13)的一侧面与与冲压零件的尾翼板(2)和侧翼板(3)相匹配,所述的第一模块(17)和第二模块(18)分别与固定设置在基座(15)上的第二定位座(7)活动连接。
6.根据权利要求5所述的一种冲压零件尺寸的检测工具,其特征在于,所述的第二定位座(7)上设有单自由度的移动杆(8),移动杆(8)末端设置第一模块(17)或第二模块(18),所述的第二定位座(7)上还设有限制移动杆(8)移动的零位销(12)。
7.根据权利要求1所述的一种冲压零件尺寸的检测工具,其特征在于,所述的基座(15)上设有夹套,该夹套上设有通止规(9)。
8.根据权利要求1所述的一种冲压零件尺寸的检测工具,其特征在于,所述的靠规(11)为方形块,其底面设有凹槽(19)。
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