CN204955209U - 无气孔轮胎模具的钢圈 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种无气孔轮胎模具的钢圈，其包括：第一钢圈，其包括平台部和凸设于所述平台部上方的凸出部，所述平台部的底部设有径向排气通道；第二钢圈，其套设连接在所述第一钢圈的平台部外侧；第三钢圈，其套设连接在所述第一钢圈的凸出部外侧，所述第一钢圈与所述第三钢圈之间形成周向排气通道，所述周向排气通道与所述第一钢圈的径向排气通道相连通，所述第二钢圈与所述第三钢圈相贴靠形成排气通道，所述排气通道与所述周向排气通道相连通。本实用新型排气效果好，生产的轮胎质量高，更换拆卸方便，成本低。

Description

无气孔轮胎模具的钢圈

技术领域

本实用新型涉及轮胎模具领域，特别是一种应用于轮胎活络模具的无气孔轮胎模具的钢圈。

背景技术

现有轮胎硫化过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，现有的轮胎模具均在模具型腔上开设有多个排气孔。通常是采用钻孔加工来形成所需的排气孔，由于钻孔工序完成后还需要对孔端的毛刺进行修整，增加了模具制造工序，提高了模具的制造成本；而在硫化过程中，由于排气是通过圆形气孔来排出的，当空气从模具里排出后，橡胶被挤进钻设的排气孔内形成胶毛，这些胶毛一部分可能会断在模具排气孔内，会妨碍型腔内空气的排出，进而导致橡胶不能完全充满整个模具型腔；另一方面，在轮胎模具钢圈处形成的胶毛随着脱模而保留在轮胎上，轮胎厂家往往会忽略此部位胶毛的去除，即便去除也会有不同程度的残留，此部位的胶毛对轮胎与轮辋配合的密封产生不利的影响，存在安全隐患，从而威胁司机及乘客的生命财产安全。

有鉴于上述现有技术存在的问题，本发明人结合相关制造领域多年的设计及使用经验，辅以过强的专业知识，提供一种无气孔轮胎模具的钢圈，来克服上述缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种无气孔轮胎模具的钢圈，其通过第一钢圈、第二钢圈和第三钢圈之间各排气通道的设置，以改善或克服现有模具钢圈的一项或多项缺陷，其排气效果好，生产的轮胎质量高，更换拆卸方便，成本低。

本实用新型的上述目的可采用下列技术方案来实现：

一种无气孔轮胎模具的钢圈，其包括：第一钢圈，其包括平台部和凸设于所述平台部上方的凸出部，所述平台部的底部设有径向排气通道；第二钢圈，其套设连接在所述第一钢圈的平台部外侧；第三钢圈，其套设连接在所述第一钢圈的凸出部外侧，所述第一钢圈与所述第三钢圈之间形成周向排气通道，所述周向排气通道与所述第一钢圈的径向排气通道相连通，所述第二钢圈与所述第三钢圈相贴靠形成排气通道，所述排气通道与所述周向排气通道相连通。

在优选的实施方式中，所述第二钢圈与所述第三钢圈之间的排气通道包括依序相连通的排气环缝、排气环槽和排气径向槽，所述第三钢圈具有底面，所述底面的内侧形成有连接面，所述底面的外侧形成有排气斜面，所述连接面与所述第一钢圈的外壁相连，所述排气斜面与所述第二钢圈之间形成所述排气环缝，所述排气环槽周向环设于所述排气斜面，所述排气径向槽沿着所述排气斜面自所述排气环槽贯通至所述底面。

在优选的实施方式中，所述第一钢圈与所述第二钢圈能拆卸地相连，所述第一钢圈与所述第二钢圈之间贴靠形成排气孔，所述排气孔的上端与所述周向排气通道相连通，所述排气孔的下端与所述径向排气通道相连通。

在优选的实施方式中，所述第一钢圈的平台部外侧设有卡角部，所述卡角部内部设置通道，所述排气孔通过所述通道与所述径向排气通道相连通。

在优选的实施方式中，所述第一钢圈与所述第二钢圈一体成型，所述第一钢圈内部设置排气孔，所述排气孔的上端与所述周向排气通道相连通，所述排气孔的下端与所述径向排气通道相连通。

在优选的实施方式中，所述排气环缝的宽度分别小于所述排气环槽的宽度和所述排气径向槽的宽度。

在优选的实施方式中，所述排气环缝的宽度为0.01mm～0.08mm，所述排气环缝的深度为0.2mm～8mm。

在优选的实施方式中，所述第一钢圈的凸出部的外壁与所述第三钢圈的连接面螺纹连接。

在优选的实施方式中，所述第一钢圈与所述第三钢圈的螺纹连接处设有骑缝紧定螺钉。

本实用新型无气孔轮胎模具的钢圈的特点及优点是：

1、本实用新型通过在第一钢圈、第二钢圈和第三钢圈之间设置的各排气通道，实现将模具型腔内的气体排出至模具外部，使本实用新型排气效果好，不会在轮胎上留下胶毛，特别是不会在轮胎模具钢圈处留下胶毛，节省生产工序和制造成本，而且生产的轮胎质量高，降低安全隐患，避免不必要的生命和财产损失。

2、本实用新型通过第一钢圈、第二钢圈和第三钢圈之间组合结构的设置，使第一钢圈、第二钢圈和第三钢圈之间均是可拆卸的，方便第一钢圈、第二钢圈和第三钢圈的更换和清洗，操作简单，而且清洗胶垢更加彻底、有效，清洗成本低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的第一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型的第二实施例的结构示意图；

图3为本实用新型的第三钢圈的结构示意图；

图4为本实用新型的第一钢圈的结构示意图；

图5为本实用新型的第二钢圈的结构示意图；

图6为图1和图2中I处的局部放大示意图；

图7为本实用新型的第一钢圈与第三钢圈的连接处的俯视结构示意图；

图8为图3中的F向放大结构示意图；

图9为沿图8中的A-A向剖切线的截面示意图；

图10为本实用新型的第二实施例组装于轮胎活络模具的结构示意图；

图11为本实用新型的第二实施例的排气过程示意图。

附图标号说明：

1第一钢圈，2第二钢圈，3第三钢圈，4排气环缝，5排气环槽，6排气径向槽，7周向排气通道，8排气孔，9径向排气通道，10骑缝紧定螺钉，11内螺纹，12外螺纹，13凸出部，14平台部，15卡角部，16底面，17连接面，18排气斜面，19斜面，20上胎侧板，21下胎侧板，X宽度，Y深度，A宽度，B宽度，F1气体流动方向。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型提供一种无气孔轮胎模具的钢圈，其包括：第一钢圈1，其包括平台部14和凸设于所述平台部14上方的凸出部13，所述平台部14的底部设有径向排气通道9；第二钢圈2，其套设连接在所述第一钢圈1的平台部14外侧；第三钢圈3，其套设连接在所述第一钢圈1的凸出部13外侧，所述第一钢圈1与所述第三钢圈3之间形成周向排气通道7，所述周向排气通道7与所述第一钢圈1的径向排气通道9相连通，所述第二钢圈2与所述第三钢圈3相贴靠形成排气通道，所述排气通道与所述周向排气通道7相连通。

具体是，如图3至图9所示，所述第二钢圈2与所述第三钢圈3之间的排气通道包括依序相连通的排气环缝4、排气环槽5和排气径向槽6，所述第三钢圈3具有底面16，所述底面16的内侧形成有连接面17，所述底面16的外侧形成有排气斜面18，所述连接面17与所述第一钢圈1的外壁相连，所述排气斜面18与所述第二钢圈2之间形成所述排气环缝4，排气环缝4周向的环设于第二钢圈2与第三钢圈3之间，且排气环缝4位于模具的内侧，即排气环缝4位于模具靠近型腔的一侧，以避免轮胎成型过程中跑胶，所述排气环槽5周向环设于所述排气斜面18，所述排气径向槽6沿着所述排气斜面18自所述排气环槽5贯通至所述底面16，该排气径向槽6可沿排气斜面18的周向间隔设置有多个，也即，排气环缝4、排气环槽5和排气径向槽6均是设在排气斜面18上，并通过与第二钢圈2的斜面19贴靠而形成排气通道，当然，本实用新型的排气通道的排气环缝4、排气环槽5和排气径向槽6也可以设在与第三钢圈3的排气斜面18贴靠的第二钢圈2的斜面19上。

进一步的，所述第一钢圈1的凸出部13的外壁与所述第三钢圈3的连接面17螺纹连接，而且，所述第一钢圈1与所述第三钢圈3的螺纹连接处设有骑缝紧定螺钉10，使第一钢圈1与第三钢圈3在工作过程中不会出现旋转移位，或者，第一钢圈1与第三钢圈3以其他方式进行周向固定，即圆周方向的固定，使第一钢圈1与第三钢圈3在径向和轴向两个方向均不会出现移位。

进一步的，所述排气环缝4的宽度X分别小于所述排气环槽5的宽度A和所述排气径向槽6的宽度B，其中，排气环缝4的宽度X、排气环槽5的宽度A和排气径向槽6的宽度B所在的方向均指的是与排气斜面18垂直的方向，当然，排气环缝4、排气环槽5和排气径向槽6可以根据不同轮胎厂家、不同的轮胎胶料配方或者不同的硫化环境而加工成不同宽度，优选的，所述排气环缝4的宽度X为0.01mm～0.08mm，所述排气环缝4的深度Y为0.2mm～8mm，更佳的，所述排气环缝4的宽度X为0.03mm～0.05mm，所述排气环缝4的深度Y为0.3mm～3mm，其中，排气环缝4的深度Y的方向指的是与排气斜面18平行的方向，该排气环缝4的宽度X和深度Y的尺寸设计能够实现只排气不跑料，而且，排气环缝4在排气斜面18上通过车加工即可形成，加工简单，成本低。

在一较佳的实施例中，如图1所示，所述第一钢圈1与所述第二钢圈2能拆卸地相连，所述第一钢圈1与所述第二钢圈2之间贴靠形成排气孔8，在一实施例中，该排气孔8为形成在第一钢圈1与第二钢圈2之间的环形通道，或者在另一实施例中，该排气孔8可为多个形成在第一钢圈1与第二钢圈2之间的沿第一钢圈1外周间隔设置的多个竖直通孔；所述排气孔8的上端与所述周向排气通道7相连通，所述排气孔8的下端与所述径向排气通道9相连通，更具体的是，所述排气孔8的上端与第二钢圈2与第三钢圈3之间的排气通道的排气径向槽6相对应，即排气孔8的上端位于第一钢圈1、第二钢圈2和第三钢圈3的相交位置，且第二钢圈2与第三钢圈3之间的排气通道的排气径向槽6的排气末端与排气孔8的上端直接相对且连通，进而使模具型腔内部的空气经排气通道可直接从排气孔8进入径向排气通道9而排出模具外部，使其排气更加快速、顺畅。

更进一步的，如图1和图4所示，所述第一钢圈1的平台部14外侧设有卡角部15，该卡角部15可起到稳固连接第一钢圈1与第二钢圈2的目的，该卡角部15可为凸设在平台部14外周壁上的环形凸棱，或者该卡角部15可为多个凸设在平台部14外周壁的多个凸块，在此不作限制。所述卡角部15内部设置通道，所述排气孔8通过所述通道与所述径向排气通道9相连通，更具体的是，所述卡角部15位于第一钢圈1平台部14外侧的靠近第一钢圈1底部的一端，第一钢圈1的外壁、第一钢圈1卡角部15的上端面和第二钢圈2的内壁之间形成排气孔8，卡角部15的通道的上端开口与排气孔8对应连通。在一实施例中，位于第一钢圈1底部的径向排气通道9为多个，多个径向排气通道9沿第一钢圈1的周向间隔设置。

在另一较佳的实施例中，如图2所示，所述第一钢圈1与所述第二钢圈2一体成型，所述第一钢圈1内部设置排气孔8，该排气孔8可为形成在第一钢圈1内的环形通道，或者该排气孔8可为多个形成在第一钢圈1内的沿其周向间隔设置的多个竖直通孔，在此不作限制。所述排气孔8的上端与所述周向排气通道7相连通，所述排气孔8的下端与所述径向排气通道9相连通；同时，还可根据实际需要，将第一钢圈1内部的排气孔8设置为并排的多个排气孔8，也即，当排气孔8为环形通道时，在第一钢圈1的径向方向设有多个并排的且同心的环形通道；当排气孔8为竖直通孔时，在第一钢圈1的径向方向设有多个竖直通孔，以更快的将周向排气通道7中汇集的气体排出。

如图10所示，本实用新型的无气孔轮胎模具的钢圈用于组成轮胎活络模具，其分别位于上胎侧板20和/或下胎侧板21的内侧，其中的第一钢圈1、第二钢圈2和第三钢圈3三部分组合为一个整体，而且第一钢圈1与第二钢圈2可以是一体成型，也可以是分体式结构，结构灵活多变，适用范围更广；而且，不同的轮胎厂家及不同的使用环境会对钢圈产生不同程度的损伤，且钢圈的型腔(即内腔)表面处理大部分为镀铬或氮化处理，对工件的一致性要求高，因此对经常出现的磕碰损伤维修困难，成本也较高，而本实用新型的钢圈是由多个钢圈组合而成，各钢圈是可以拆卸更换的，通过更换相应损伤部位的钢圈，解决了现有技术中钢圈损伤后整体修复困难的问题，实现了可更换局部零件，大大降低了模具的使用成本。

本实用新型的无气孔轮胎模具的钢圈在使用前，先将第三钢圈3连接面17处的内螺纹11与第一钢圈1凸出部13外壁的外螺纹12旋紧连接，直至第三钢圈3的排气斜面18与第二钢圈2的斜面19接触，再于第一钢圈1与第三钢圈3螺纹连接处旋入骑缝紧定螺钉10即可组装完成整个钢圈，连接简单，操作方便。

下面以本实用新型的第二实施例为例说明本实用新型的工作过程，如图10和图11所示，本实用新型的无气孔轮胎模具在硫化工作时，轮胎胎坯在胶囊内压的作用下贴合在由上胎侧板20、下胎侧板21、上钢圈、下钢圈和花纹块组成的模具型腔内进行成型，其中模具与胎面之间的气体在型腔内压力和轮胎胎胚作用下沿图11所示的气体流动方向F1流动，即型腔内的气体通过排气环缝4进入排气环槽5，再从排气环槽5进入排气径向槽6，然后从排气径向槽6进入周向排气通道7，在周向排气通道7内部汇集的气体经过排气孔8进入第一钢圈1的径向排气通道9，以将气体排出到模具外部，防止轮胎上胶毛的产生。

本实用新型无气孔轮胎模具的钢圈的特点及优点是：

1、本实用新型通过在第一钢圈1、第二钢圈2和第三钢圈3之间设置的各排气通道，实现将模具型腔内的气体排出至模具外部，使本实用新型排气效果好，不会在轮胎上留下胶毛，特别是不会在轮胎模具钢圈处留下胶毛，节省生产工序和制造成本，而且生产的轮胎质量高，降低安全隐患，避免不必要的生命和财产损失。

2、本实用新型通过第一钢圈1、第二钢圈2和第三钢圈3之间组合结构的设置，使第一钢圈1、第二钢圈2和第三钢圈3之间均是可拆卸的，方便第一钢圈1、第二钢圈2和第三钢圈3的更换和清洗，操作简单，而且清洗胶垢更加彻底、有效，清洗成本低。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本实用新型技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种无气孔轮胎模具的钢圈，其特征在于，所述无气孔轮胎模具的钢圈包括：

第一钢圈，其包括平台部和凸设于所述平台部上方的凸出部，所述平台部的底部设有径向排气通道；

第二钢圈，其套设连接在所述第一钢圈的平台部外侧；

第三钢圈，其套设连接在所述第一钢圈的凸出部外侧，所述第一钢圈与所述第三钢圈之间形成周向排气通道，所述周向排气通道与所述第一钢圈的径向排气通道相连通，所述第二钢圈与所述第三钢圈相贴靠形成排气通道，所述排气通道与所述周向排气通道相连通。

2.根据权利要求1所述的无气孔轮胎模具的钢圈，其特征在于，所述第二钢圈与所述第三钢圈之间的排气通道包括依序相连通的排气环缝、排气环槽和排气径向槽，所述第三钢圈具有底面，所述底面的内侧形成有连接面，所述底面的外侧形成有排气斜面，所述连接面与所述第一钢圈的外壁相连，所述排气斜面与所述第二钢圈之间形成所述排气环缝，所述排气环槽周向环设于所述排气斜面，所述排气径向槽沿着所述排气斜面自所述排气环槽贯通至所述底面。

3.根据权利要求2所述的无气孔轮胎模具的钢圈，其特征在于，所述第一钢圈与所述第二钢圈能拆卸地相连，所述第一钢圈与所述第二钢圈之间贴靠形成排气孔，所述排气孔的上端与所述周向排气通道相连通，所述排气孔的下端与所述径向排气通道相连通。

4.根据权利要求3所述的无气孔轮胎模具的钢圈，其特征在于，所述第一钢圈的平台部外侧设有卡角部，所述卡角部内部设置通道，所述排气孔通过所述通道与所述径向排气通道相连通。

5.根据权利要求2所述的无气孔轮胎模具的钢圈，其特征在于，所述第一钢圈与所述第二钢圈一体成型，所述第一钢圈内部设置排气孔，所述排气孔的上端与所述周向排气通道相连通，所述排气孔的下端与所述径向排气通道相连通。

6.根据权利要求2所述的无气孔轮胎模具的钢圈，其特征在于，所述排气环缝的宽度分别小于所述排气环槽的宽度和所述排气径向槽的宽度。

7.根据权利要求2所述的无气孔轮胎模具的钢圈，其特征在于，所述排气环缝的宽度为0.01mm～0.08mm，所述排气环缝的深度为0.2mm～8mm。

8.根据权利要求2所述的无气孔轮胎模具的钢圈，其特征在于，所述第一钢圈的凸出部的外壁与所述第三钢圈的连接面螺纹连接。

9.根据权利要求8所述的无气孔轮胎模具的钢圈，其特征在于，所述第一钢圈与所述第三钢圈的螺纹连接处设有骑缝紧定螺钉。