CN206780771U - 一种无气孔钢圈及轮胎模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种无气孔钢圈及轮胎模具，它属于轮胎模具领域，包括钢圈上片和钢圈下片，钢圈下片设置在模具的侧板上并与侧板型腔接壤，钢圈上片根据轮胎结构可更换并设置在钢圈下片外侧，从而形成钢圈胎踵部位的模具造型；钢圈下片包括定位面和安装面，为实现钢圈胎踵部位无气孔排气，钢圈下片的安装面上设有径向排气通道，钢圈下片的定位面与钢圈上片相贴靠形成排气通道，钢圈下片上还设有排气孔，排气孔周向均布于钢圈下片上，排气孔将排气通道和径向排气通道连通，气体依次通过排气通道、排气孔、径向排气通道排出，本实用新型不仅排气效果好避免了胶毛，而且其装配简单，具有很强的通用性和互换性。

Description

一种无气孔钢圈及轮胎模具

技术领域

本实用新型涉及轮胎模具领域，具体涉及一种无气孔钢圈及轮胎模具。

背景技术

现有的钢圈仅有一个构件，轮胎硫化时为了防止钢圈胎踵部位窝气，通常会在钢圈胎踵部位加工一定数量的排气孔来实现钢圈胎踵硫化排气，此结构钢圈在硫化轮胎时会由于部分气孔堵塞造成钢圈排气不畅，发生轮胎在胎踵部位缺胶的现象，且此结构钢圈轮胎硫化后会在轮胎的胎踵部位留下胶毛，造成轮胎与轮辋气密性不足，在轮胎使用过程中存在安全隐患，从而威胁司机及乘客的生命财产安全，并且采用排气孔需要采用钻孔加工，增加模具的制造成本。

尽管目前模具在钢圈胎踵部位进行了改进，但是由于其装配复杂，影响实际生产很难得到实际应用；已知公开专利：充气轮胎模具结构(CN101920567A)为两半模具，其排气通道改善了胎踵不良外观，但是由于目前轮胎厂相同轮辋尺寸的钢圈，胎踵往上到钢圈与侧板分型面部位的曲线基本不变，而胎踵到钢圈上断面的尺寸时有变化，模具钢圈无法有效互换和通用，导致模具制造成本过高。

有鉴于上述现有技术存在的问题，本发明人结合相关制造领域多年的设计及使用经验，辅以过强的专业知识，提供一种无气孔钢圈及轮胎模具，来克服上述缺陷。

发明内容

对于现有技术中所存在的问题，本实用新型提供的一种无气孔钢圈及轮胎模具，其不仅排气效果好避免了胶毛，而且其结构、装配简单，具有很强的通用性和互换性。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种无气孔钢圈，包括钢圈上片和钢圈下片，所述钢圈下片设置在模具的侧板上并与侧板型腔接壤，所述钢圈上片根据轮胎结构可更换并设置在钢圈下片外侧，所述钢圈下片和钢圈上片之间设有排气通道。

作为优选的技术方案，所述排气通道包括依序相连通的排气环缝、排气环槽和排气径向槽，所述排气环缝与所述钢圈上片和钢圈下片形成的型腔连通。

作为优选的技术方案，所述钢圈下片包括定位面和安装面，所述安装面上设有径向排气通道，所述排气通道设置在所述定位面和所述钢圈上片之间；

所述钢圈下片上还设有排气孔，所述排气孔将所述排气通道和所述径向排气通道连通。

作为优选的技术方案，所述排气环槽周向环设于所述定位面，所述排气径向槽沿所述定位面自所述排气环槽贯通至所述排气孔。

作为优选的技术方案，所述定位面上环设有定位凹槽，所述钢圈上片环设有定位凸台，所述定位凹槽与所述定位凸台适配。

作为优选的技术方案，所述定位凸台和所述定位凹槽设有定位斜面配合，所述定位凸台和所述定位凹槽的其它面均设有排气间隙；

所述排气孔与所述定位凹槽连通，所述排气间隙将所述径向排气通道和排气孔连通。

作为优选的技术方案，所述排气孔周向均布于所述钢圈下片上，所述径向排气通道周向均布于所述钢圈下片上。

作为优选的技术方案，所述排气环缝的宽度为1mm-10mm，所述排气环缝的深度为0.01mm-0.06mm。

作为优选的技术方案，所述排气环缝的宽度为3mm-5mm，所述排气环缝的深度为0.01mm-0.04mm。

作为优选的技术方案，所述钢圈上片和钢圈下片通过螺栓连接。

一种轮胎模具，包括如上述的无气孔钢圈，所述无气孔钢圈的钢圈下片设置在轮胎模具的侧板上。

该实用新型的有益之处在于：

1.通过钢圈上片和钢圈下片之间的排气通道，实现钢圈胎踵部位无气孔排气，一方面，防止了钢圈胎踵部位部分气孔堵塞造成钢圈排气不畅，轮胎在胎踵部位缺胶的现象；第二方面，轮胎硫化后胎踵部位无胶毛，轮胎装入轮辋后气密性好，车辆行驶更安全、更舒适；第三方面，此结构钢圈硫化轮胎后胎踵部位无胶毛，不需要单独去除胶毛，降低了轮胎生产成本。

2.本实用新型钢圈下片与模具侧板轮廓接壤，仅需通过调整钢圈上片的结构，便可满足市场上胎踵到钢圈上表面结构尺寸多样化的目的，实现钢圈的互换和通用，节约材料、减少资源浪费、降低了轮胎厂的存储和采购成本。

附图说明

图1为一种无气孔钢圈的结构示意图；

图2为图1中Ⅰ处的局部放大示意图；

图3为图1中Ⅱ处的局部放大示意图；

图4为一种无气孔钢圈的爆炸图；

图5为一种无气孔钢圈钢圈下片的局部俯视图；

图6为图5中A-A向剖视图；

图7为一种无气孔钢圈排气过程示意图；

图8为一种轮胎模具组装有无气孔钢圈的结构示意图。

图中：1-钢圈下片、2-钢圈上片、3-定位面、4-安装面、5-径向排气通道、6-排气环缝、7-排气环槽、8-排气径向槽、9-排气孔、10-定位凹槽、11-定位凸台、12-螺栓、13-定位斜面、14-排气间隙、15-侧板。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1所示，本实用新型提供的一种无气孔钢圈，包括钢圈上片2和钢圈下片1，钢圈下片1设置在模具的侧板15上并与侧板15型腔接壤，钢圈上片2根据轮胎结构可更换并设置在钢圈下片1外侧，从而形成钢圈胎踵部位的模具，以便满足市场上胎踵到钢圈上表面结构尺寸多样化的目的，实现钢圈的互换和通用，钢圈下片1和钢圈上片2之间设有排气通道，从而实现钢圈胎踵部位无气孔排气。

具体是，如图2、图5所示，排气通道包括依序相连通的排气环缝6、排气环槽7和排气径向槽8，排气环缝6与钢圈上片2和钢圈下片1形成的型腔连通，位于模具的内侧，以避免轮胎硫化成型过程中跑胶，本实用新型排气通道的构成既可以设在钢圈上片2上也可以设置在钢圈下片1上，甚至由两者组成，但是为了提高通用性和互换性，排气通道优选加工在钢圈下片1上。

进一步的，钢圈下片1包括定位面3和安装面4，为实现钢圈胎踵部位无气孔排气，钢圈下片1的安装面4上设有径向排气通道5，径向排气通道5周向均布于钢圈下片1上，钢圈下片1上还设有排气孔9，排气孔9周向均布于钢圈下片1上，排气孔9将排气通道和径向排气通道5连通，本实用新型径向排气通道5还可以设置在钢圈上片2上，对应的排气孔设置在钢圈上片2上将排气通道和径向排气通道5连通。

而具体的，排气环槽7周向环设于所述定位面3，排气径向槽8沿定位面3自排气环槽7贯通至排气孔9，该排气径向槽8周向均布于所述钢圈下片1上，本实用新型还可采用另一种方案，钢圈上片2包括凸台面，凸台面与定位面3相贴靠，排气环槽7周向环设于凸台面，排气径向槽8沿凸台面自排气环槽7贯通至排气孔9处。上述两种结构作为本领域技术人员常用的互换手段，在此不做详述，但是为了提高通用性和互换性，降低钢圈上片2更换时的制作成本，实施时优选用第一种方案。气体依次通过排气环缝6、排气环槽7、排气径向槽8、排气孔9、径向排气通道5排出。

进一步的，定位面3上环设有定位凹槽10，钢圈上片2环设有定位凸台11，定位凹槽10与定位凸台11适配，以满足钢圈下片1和钢圈上片2的定位，并进一步满足气体排出路径的排放间隙。

进一步的，如图3所示，定位凸台11和定位凹槽10设有定位斜面13配合，使其安装过程依靠定位斜面13导向定位，提高安装效率及安装精度，而定位凸台11和定位凹槽10安装好后，本实用新型定位凸台11和定位凹槽10的其它面均设有排气间隙14。将排气孔9与定位凹槽10连通，排气间隙14会将排气径向槽8和排气孔9连通，气体依次通过排气环缝6、排气环槽7、排气径向槽8、排气间隙14、排气孔9、径向排气通道5排出。

本实用新型排气环缝6、排气环槽7和排气径向槽8可以根据不同轮胎厂家、不同的轮胎胶料配方或者不同的硫化环境而加工成不同的宽度。优选的，如图6所示，排气环缝6的宽度Y为1mm-10mm，排气环缝6的深度X为0.01mm-0.06mm，更佳的排气环缝6的宽度Y为3mm-5mm，排气环缝6的深度X为0.01mm-0.04mm，上述尺寸利用毛细现象中表面张力的存在，避免跑胶料。其中，排气环缝6的宽度Y的方向指的是与定位面3平行的方向，综上，排气环缝6的宽度X和Y的尺寸设计能够实现只排气不跑胶料，而且排气环缝6通过车加工即可形成，加工简单，成本低。

由于不同轮胎厂及不同的使用环境会对钢圈造成不同程度的损伤，可以通过更换损伤部位的零件来解决现有技术无法处理的修复难题，从而降低模具的使用成本，为了实现钢圈的互换性，钢圈上片2和钢圈下片1优选用通过螺栓12连接这种可拆卸结构。

如图8所示，一种轮胎模具，包括如上述的无气孔钢圈，无气孔钢圈的钢圈下片1设置在轮胎模具的侧板15上，钢圈下片1与侧板15分型面部位的曲线接壤。

本实用新型安装时，先将钢圈上片2通过螺栓12固定在钢圈下片1上，然后将钢圈下片1固定在模具的侧板15上。

本实用新型的工作过程，如图7所示，轮胎模具在硫化工作时，轮胎胎胚在胶囊内压作用下贴合在模具型腔内成型，其中模具与胎面之间的气体在型腔内压力和轮胎胎胚作用下沿图7所示的气体流动方向流动，即型腔内的气体通过排气环缝6进入排气环槽7，再从排气环槽7进入排气径向槽8，然后从排气径向槽8进入定位凸台11和定位凹槽10之间的排气间隙14，再由排气间隙14经排气孔9进入钢圈下片1的径向排气通道5，以将气体排出到模具外部，防止轮胎上胶毛的产生。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型做各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种无气孔钢圈，其特征在于：包括钢圈上片和钢圈下片，所述钢圈下片设置在模具的侧板上并与侧板型腔接壤，所述钢圈上片根据轮胎结构可更换并设置在钢圈下片外侧，所述钢圈下片和钢圈上片之间设有排气通道。

2.根据权利要求1所述的一种无气孔钢圈，其特征在于：所述排气通道包括依序相连通的排气环缝、排气环槽和排气径向槽，所述排气环缝与所述钢圈上片和钢圈下片形成的型腔连通。

3.根据权利要求2所述的一种无气孔钢圈，其特征在于：所述钢圈下片包括定位面和安装面，所述安装面上设有径向排气通道，所述排气通道设置在所述定位面和所述钢圈上片之间；

所述钢圈下片上还设有排气孔，所述排气孔将所述排气通道和所述径向排气通道连通。

4.根据权利要求3所述的一种无气孔钢圈，其特征在于：所述排气环槽周向环设于所述定位面，所述排气径向槽沿所述定位面自所述排气环槽贯通至所述排气孔。

5.根据权利要求3所述的一种无气孔钢圈，其特征在于：所述定位面上环设有定位凹槽，所述钢圈上片环设有定位凸台，所述定位凹槽与所述定位凸台适配。

6.根据权利要求5所述的一种无气孔钢圈，其特征在于：所述定位凸台和所述定位凹槽设有定位斜面配合，所述定位凸台和所述定位凹槽的其它面均设有排气间隙；

所述排气孔与所述定位凹槽连通，所述排气间隙将所述径向排气通道和排气孔连通。

7.根据权利要求3所述的一种无气孔钢圈，其特征在于：所述排气孔周向均布于所述钢圈下片上，所述径向排气通道周向均布于所述钢圈下片上。

8.根据权利要求3所述的一种无气孔钢圈，其特征在于：所述排气环缝的宽度为1mm-10mm，所述排气环缝的深度为0.01mm-0.06mm。

9.根据权利要求8所述的一种无气孔钢圈，其特征在于：所述排气环缝的宽度为3mm-5mm，所述排气环缝的深度为0.01mm-0.04mm。

10.一种轮胎模具，其特征在于：包括如权利要求1至9任意一项所述的无气孔钢圈，所述无气孔钢圈的钢圈下片设置在轮胎模具的侧板上。