CN203805182U - 轮胎硫化环片模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种轮胎硫化环片模具，由相互对称的上型模和下型模装配而成，上、下型模具均包括本体，环片组及内环；其中环片组由2片或2片以上环片组成并通过螺栓锁在本体上；内环亦是通过螺栓锁在本体上；其中在上、下型模具本体的内腔上等间距设有若干定位件，而在上、下型环片组的外缘处设有与各定位件相同数量的匹配凹槽，定位件和凹槽的配合是连接同一侧模具的所有环片。通过此定位件和与之匹配的凹槽以实现本体与环片组的定位结构，避免环片间及环片组与本体之间产生周向或径向偏差，从而提升环片间定位精准度，保证所生产轮胎的外观品质和使用性能；同时，定位件和凹槽加工工艺简单，成本较低，提升模具使用寿命，实用性高。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种轮胎模具，特别是指一种用于轮胎硫化环片模具。
背景技术
目前，轮胎硫化模具有毛胶模具及环片模具两种，通常为上下模闭合组成。由于环片模具排气性好，所生产的轮胎花纹表面不会有粗糙的毛胶，外观品质较佳，因此被业界广泛使用。特别是自行车轮胎，由于其花纹颗粒或胎面纹理细小，生产时所用的一般为环片模具。
如图1所示为习见的自行车轮胎环片模具1’，由相互对称的上型模和下型模装配而成。其上下型模均包括本体10’，环片组20’及内环30’，其中环片组20’，内环30’分别通过螺栓21’及螺栓31’锁在本体10’上，由于此轮胎环片模具的环片组20’只采用螺栓31’固定，随着模具环片多次拆装，使用过程的磨损老化，加硫机台精度以及模具厂商加工误差等客观因素影响，在环片模具的上下型环片组20’之间，同一组环片间以及环片组20’与模具本体10’之间定位精准度日益下降，各环片间容易发生周向偏差S1和径向偏差S2，致使生产的轮胎有花纹错位和嵌合不符不良（如图2，图3），无法修整，造成成本浪费，影响外观品质。尤其是细花纹颗粒的自行车轮胎，其花纹错位不良会显得尤为突出，降低产品的档次，严重时影响轮胎的使用性能，如骑行跳动，舒适性不佳。亟待改进，本实用新型由此产生。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种轮胎硫化环片模具，其可以有效提升环片间定位精准度，避免产生周向和径向偏差，进而保证轮胎外观品质及使用性能。
为实现上述目的，本实用新型的解决方案是：
一种轮胎硫化环片模具，由相互对称的上型模和下型模装配而成，上、下型模具均包括本体，环片组及内环；其中环片组由2片或2片以上环片组成并通过螺栓锁在本体上；内环亦是通过螺栓锁在本体上；其中：在上、下型模具本体的内腔上等间距设有若干定位件，且在上、下型环片组的外缘处设有与各定位件相同数量的匹配凹槽，定位件和凹槽的配合是连接同一侧模具的所有环片。
所述模具本体的内腔上加工的定位件为长条状并沿全圆周等位，等距设置。
所述定位件焊在模具本体内腔上。
所述定位件通过螺栓固定组装在模具本体内腔上。
所述同一侧模具的定位件设置有3~5个。
所述环片组是自轮胎中心向外依次包含第一环片，第二环片和第三环片。
所述定位件和凹槽的配合深度小于或等于1/3的第一环片宽度。
所述定位件和凹槽的配合深度为3mm~8mm。
所述定位件和凹槽的配合截面形状为外端较窄，内端较宽的等腰三角形或等腰梯形。
所述定位件和凹槽的配合截面形状内端宽度为100%~150%的配合深度。
综上，本实用新型通过在模具本体设置定位件和环片组设置与之匹配的凹槽以实现定位的结构，减少模具加工，生产作业带来的精度下降，避免环片间及环片组与本体之间产生周向或径向偏差，从而提升环片间定位精准度，保证所生产轮胎的外观品质和使用性能；同时，定位件和凹槽加工工艺简单，成本较低，提升模具使用寿命，实用性高。
附图说明
图1为习见轮胎环片模具的断面示意图；
图2为习见轮胎环片模具环片间周向偏差产生的花纹错位示意图；
图3为习见轮胎环片模具环片间径向偏差产生的嵌合不符示意图；
图4为本实用新型的轮胎环片模具断面示意图；
图5为本实用新型模具的环片组平面示意图；
图6为本实用新型定位件和凹槽配合截面形状为等腰三角形的示意图；
图7为本实用新型定位件和凹槽配合截面形状为等腰梯形的示意图。
1轮胎模具 10本体
20环片组 30内环
21螺栓 31螺栓
A定位件 B凹槽
20a第一环片 20b第二环片
20c第三环片 h定位件和凹槽的配合深度
a定位件和凹槽配合截面外端 b定位件和凹槽配合截面内端
W定位件和凹槽配合截面内端宽度。
具体实施方式
以下结合附图解释本实用新型的实施方式：
如图4至图7所示，本实用新型揭示了一种轮胎硫化环片模具，该环片模具1同样由相互对称的上型模和下型模装配而成，上、下型模具均包括本体10，环片组20及内环30；其中环片组20是由2片或2片以上环片组成，本实施例中的环片组20是自轮胎中心向外依次包含第一环片20a，第二环片20b和第三环片20c，并通过螺栓21锁在本体10上；内环30亦是通过螺栓31锁在本体10上；其实用新型的关键在于：在上，下型模具本体10的内腔上等间距设有若干定位件A，而在上，下型环片组20的外缘处设有与各定位件A相同数量的匹配凹槽B。
配合图4，图5所示，该模具本体10的内腔上加工的定位件A可为长条状并沿全圆周等位，等距设置，定位件A可以加焊在模具本体10内腔上，也可以通过螺栓固定组装在模具本体10。而在上，下型环片组20外缘处设置的相同数量的匹配凹槽B在环片组20上的分布位置应尽量避开螺栓21。同一侧模具（即上型模或下型模）上的定位件A设置3~5个为宜，若数量太少，容易因个别定位件磨损而影响整体定位效果，反之则会增加组装和拆卸模具时的工序复杂性。定位件A和凹槽B的配合深度h为小于或等于1/3的第一环片20a宽度L，优选配合深度为3mm~8mm。因模具的单个环片厚度较薄，若配合深度太深将容易导致环片变形，而影响模具的使用寿命。定位件A和凹槽B的配合是连接同一侧模具的所有环片，不仅可以避免环片间偏差，移动等问题，同时也加强环片组20与本体10的配合紧密性。
另外，为防止模具在使用过程中的磨损老化而导致定位件A移位，脱落等现象，如图6，图7所示，将本实用新型模具的定位件A和凹槽B的配合截面形状设置成等腰三角形或等腰梯形，即配合截面是外端a较窄，内端b较宽的形状。内端b宽度W设置为100%~150%的配合深度h，如此不仅可最大程度确保环片刚性，更能达到最佳的稳固效果。
综上，本实用新型通过在模具本体10设置定位件A和环片组20设置与之匹配的凹槽B以实现定位的结构，减少模具加工，生产作业带来的精度下降，避免环片间及环片组20与本体10之间产生周向或径向偏差，从而提升环片间定位精准度，保证所生产轮胎的外观品质和使用性能。同时，定位件A和凹槽B加工工艺简单，成本较低，提升模具使用寿命，实用性高。
实施例：
下表所示为通过将图1现有环片模具，和比较例，实施例进行比较所得的结果。其中，采用指标值作为评价基准，数值越大，该项目越好。
以上所述，仅是解释本发明的较佳实例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。凡是未脱离本发明技术方案内容，依据其实质作任何简单修改、修饰与等同变化，仍属于本发明技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种轮胎硫化环片模具，由相互对称的上型模和下型模装配而成，上、下型模具均包括本体，环片组及内环；其中环片组由2片或2片以上环片组成并通过螺栓锁在本体上；内环亦是通过螺栓锁在本体上；其特征在于：在上、下型模具本体的内腔上等间距设有若干定位件，且在上、下型环片组的外缘处设有与各定位件相同数量的匹配凹槽，定位件和凹槽的配合是连接同一侧模具的所有环片。
2.如权利要求1所述的轮胎硫化环片模具，其特征在于：所述模具本体的内腔上加工的定位件为长条状并沿全圆周等位，等距设置。
3.如权利要求1所述的轮胎硫化环片模具，其特征在于：所述定位件焊在模具本体内腔上。
4.如权利要求1所述的轮胎硫化环片模具，其特征在于：所述定位件通过螺栓固定组装在模具本体内腔上。
5.如权利要求1所述的轮胎硫化环片模具，其特征在于：所述同一侧模具的定位件设置有3~5个。
6.如权利要求1所述的轮胎硫化环片模具，其特征在于：所述环片组是自轮胎中心向外依次包含第一环片，第二环片和第三环片。
7.如权利要求6所述的轮胎硫化环片模具，其特征在于：所述定位件和凹槽的配合深度小于或等于1/3的第一环片宽度。
8.如权利要求1所述的轮胎硫化环片模具，其特征在于：所述定位件和凹槽的配合深度为3mm~8mm。
9.如权利要求1所述的轮胎硫化环片模具，其特征在于：所述定位件和凹槽的配合截面形状为外端较窄，内端较宽的等腰三角形或等腰梯形。
10.如权利要求1或8所述的轮胎硫化环片模具，其特征在于：所述定位件和凹槽的配合截面形状内端宽度为100%~150%的配合深度。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN103934928A (zh) * | 2014-04-10 | 2014-07-23 | 厦门正新橡胶工业有限公司 | 轮胎硫化环片模具 |
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2014
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