CN204249177U - 轮胎模具及其排气装置、花纹部分 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种轮胎模具及其排气装置、花纹部分，该排气装置用于设置在所述轮胎模具的花纹部分中，所述花纹部分设有第一排气通道，所述排气装置形成有第二排气通道，所述第二排气通道包括微气隙结构，形成在轮胎硫化过程中排气不跑胶的排气间隙，所述第二排气通道的第一端与所述花纹部分的第一排气通道相连通，所述第二排气通道的第二端延伸至所述花纹部分的内周面，与所述轮胎模具的内腔相连通。本实用新型提供的排气装置在进行硫化的过程中，使轮胎硫化过程产生的气体通过第二排气通道进入花纹部分中设置的第一排气通道，再通过第一排气通道将气体排到轮胎模具的外部，并且在第二排气通道中设置的微气隙结构能够在轮胎硫化过程中实现排气不跑胶。

Description

轮胎模具及其排气装置、花纹部分

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎模具，尤其是指一种轮胎模具及其排气装置、花纹部分。

背景技术

轮胎硫化过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，现有的轮胎模具均在模具型腔上开设有多个排气孔。通常是采用钻孔加工来形成所需的排气孔，由于钻孔工序完成后还需要对孔端的毛刺进行修整，增加了模具制造工序，提高了模具的制造成本；另一方面，在硫化过程中，由于胎面区域的排气是通过圆形气孔来排出的，这些气孔通常位于模具内胎顶面，且贯通穿设至模具外表面，在高压和高热的情况下，未硫化的生胶会被挤压至模具胎顶腔外；当空气从模具里排出后，橡胶被挤进钻设的排气孔内形成胶毛，这些胶毛一部分可能会断在模具排气孔内，会妨碍型腔内空气的排出，进而导致橡胶不能完全充满整个模具型腔。为了避免此种情况，需要将轮胎模具从生产线卸下以进行清洗。一般的清洗作业是使用钻头将每个气孔里的橡胶钻出，非常耗时，影响生产效率；大部分胶毛随着脱模而立于轮胎上，为去除胶毛，而不得不设专人及相应设备进行修剪，不但影响轮胎的外观质量，而且浪费了胶料，增加了生产成本。

为了克服上述缺陷，现有技术采用了一种轮胎活络模具的弹簧气孔套技术，如图13所示，该技术将弹簧气孔套镶嵌在轮胎模具的预钻排气孔中，在轮胎成型的排气阶段，在弹簧131的作用下，芯轴132与外套133间存在间隙，模具内的气体可以正常排出，而当胶料充满模具后将芯轴132与外套133压实，排气间隙逐渐变为零，又可阻止胶料从排气孔中溢出，避免了在轮胎表面上产生胶毛。

尽管弹簧气孔套的应用避免了在轮胎表面上产生胶毛，但在轮胎表面会留下密密麻麻的亮度不一的气孔套端面的痕迹，影响了轮胎的表面质量，并且还存在着成本高、镶嵌要求高，易堵塞，堵塞后又不易清洗等问题，一旦堵塞，往往需要将轮胎模具从生产线卸下来逐一进行更换，非常耗时，极大的降低了生产效率。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是，提供了一种轮胎模具的排气装置、花纹部分，用于改善或克服现有轮胎孔模具的一项或多项缺陷。

本实用新型的技术解决方案包括：

一种应用于轮胎模具的排气装置，用于设置在所述轮胎模具的花纹部分中，所述花纹部分设有第一排气通道，所述排气装置形成有第二排气通道，所述第二排气通道包括微气隙结构，形成在轮胎硫化过程中排气不跑胶的排气间隙，所述第二排气通道的第一端与所述花纹部分的第一排气通道相连通，所述第二排气通道的第二端延伸至所述花纹部分的内周面，与所述轮胎模具的内腔相连通。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述微气隙结构所形成的所述排气间隙的最大宽度控制在0.02～0.10mm之间。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述微气隙结构所形成的所述排气间隙的最大宽度控制在0.02～0.06mm之间。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述排气装置为排气孔套，所述排气孔套的端面上形成所述微气隙结构，所述微气隙结构连通所述轮胎模具内腔及所述花纹部分的第二排气通道。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述微气隙结构包括多个排气微孔或多条排气微缝。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述排气微孔或排气微缝在所述孔套轴向的长度为0.5～2mm。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述排气孔套的外端面与所述花纹部分的内周面齐平相接。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述排气装置为排气片，所述排气片的内部形成所述微气隙结构，所述微气隙结构连通所述轮胎模具内腔及所述花纹部分的第二排气通道。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述的所述微气隙结构包括一条或多条排气道，所述排气道为圆孔形、V型沟或条形。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述排气片包括相对叠合设置的第一片体及第二片体，二片体叠合后在相接处形成有所述微气隙结构。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述第一片体、第二片体上对应形成有排气槽，二者叠合后所述排气槽相对合形成所述排气道。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述排气片上设有穿筋孔，所述轮胎模具的内腔通过所述穿筋孔、所述微气隙结构与所述花纹部分的第一排气通道相通。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述轮胎模具的排气装置采用将金属材料或非金属材料经过3D打印、激光打印、粉末冶金烧结或腐蚀的方式制造。

在本实用新型所述的模具的排气装置中，所述轮胎模具的排气装置采用不锈钢材料制造。

依据上述结构，本实用新型还提出了一种轮胎模具花纹部分，用于组成轮胎模具，所述花纹部分设有如上所述的排气装置。

在本实用新型所述的轮胎模具花纹部分中，所述排气装置是镶嵌或铸造在所述花纹部分上。

依据上述结构，本实用新型还提出了一种轮胎模具，所述模具包括多个如上所述的花纹部分，所述轮胎模具内腔通过所述排气装置的第二排气通道、所述花纹部分的第一排气通道连通至外部。

在本实用新型所述的轮胎模具中，所述轮胎模具为无气孔轮胎活络模。

本实用新型的有意效果是：本实用新型的排气装置在进行硫化的过程中，使轮胎在硫化过程产生的气体通过第二排气通道进入花纹部分中设置的第一排气通道，再通过第一排气通道将气体排到轮胎模具的外部，并且在第二排气通道中设置的微气隙结构能够在轮胎硫化过程中实现排气不跑胶。与现有技术相比，本实用新型通过排气间隙在硫化过程中排出气体的同时还能够避免跑胶，具有排气效果较好、不易堵塞、清洗便利的优点，并且制成的轮胎表面质量较好。

附图说明

图1以示例的方式示出了具有实施例一的排气装置的局部结构示意图。

图2A和图2B是图1中任意一个设置为排气微孔的微气隙结构的F向视图。

图3A和图3B是图1中任意一个设置为排气微缝的微气隙结构的F向视图。

图4A是图2A或图2B中的A-A向剖视图；4B是图3A或图3B中的B-B向剖视图。

图5以示例的方式示出了具体实施例二的排气装置的局部结构示意图。

图6是图5的I处放大图。

图7是图6的A-A向剖视放大图。

图8A是图7的II处的第一种结构的放大图；图8B是图7的II处的第二种结构的放大图。

图9是图7的B-B向剖视图。

图10是图9的气体流向示意图。

图11以示例的方式示出了基于实施例一提供的轮胎模具的结构图。

图12以示例的方式示出了基于实施例二提供的轮胎模具的结构图。

图13是现有技术采用弹簧气孔套的轮胎模具的结构图。

具体实施方式

本具体实施方式首先提出了一种应用于轮胎模具的排气装置，用于设置在所述轮胎模具的花纹部分中，所述花纹部分设有第一排气通道，所述排气装置形成有第二排气通道，所述第二排气通道包括微气隙结构，形成在轮胎硫化过程中排气不跑胶的排气间隙，所述第二排气通道的第一端与所述花纹部分的第一排气通道相连通，所述第二排气通道的第二端延伸至所述花纹部分的内周面，与所述轮胎模具的内腔相连通。本实用新型的排气装置中，在第二排气通道中设置的微气隙结构能够在轮胎硫化过程中实现排气不跑胶，使轮胎在硫化过程产生的气体能够顺利通过第二排气通道进入花纹部分中设置的第一排气通道，再通过第一排气通道将气体排到轮胎模具的外部，而且不会对轮胎的花纹产生不利影响。设置有所述微气隙结构的排气装置可以应用于各种结构的模具上，并且更容易实现模具的无排气孔设计，是各种结构的无排气孔模具的一个较佳选择，尤其是轮胎模具。

其中，所述微气隙结构所形成的所述排气间隙的最大宽度可以控制在0.02～0.10mm之间。优选的，所述微气隙结构所形成的所述排气间隙的最大宽度较佳地控制在0.02～0.06mm之间，并且在所述最大宽度中选择0.03mm、0.04mm或0.05mm作为最优实施例，均能够使轮胎硫化过程中产生的气体通过所述第二排气通道进入所述花纹部分中设置的第一排气通道，再通过所述第一排气通道将气体排到所述轮胎模具的外部，并且在所述第二排气通道中设置的排气间隙能够在轮胎硫化过程中实现排气不跑胶。

进一步的，所述轮胎模具的排气装置可采用将金属材料或非金属材料经过3D打印、激光打印、粉末冶金烧结或腐蚀的方式制造，相比于传统技术能够更简单的制造出符合要求的排气装置。优选的，所述轮胎模具的排气装置可采用不锈钢材料制造。

下面通过具体的实施例对本实用新型提出的应用于轮胎模具的排气装置进行详细说明。

实施例一

在本实施例中，如图1和图2A、2B所示，所述排气装置为排气孔套，所述排气孔套的外端面上形成所述微气隙结构15，所述微气隙结构15连通所述轮胎模具11内腔及所述花纹部分12的第一排气通道13。

采用本实施例所述的排气装置，在轮胎硫化过程中，可将所述轮胎模具与胎面之间的气体通过所述排气装置的微气隙结构15排入所述排气孔套中，然后再经过所述花纹部分12上的第一排气通道13将气体排到所述轮胎模具的外部，并且在所述第二排气通道14中设置的微气隙结构15能够在轮胎硫化过程中实现排气不跑胶。

进一步地，如图2A和图2B所示，其为本实施例中该微气隙结构的一种实施方式，微气隙结构15可以包括多个排气微孔151。其中，如图4A所示，所述排气微孔151的直径a较佳为Φ0.02～Φ0.06mm，排气微孔151在所述孔套轴向的长度c较佳为0.5～2mm。

或者，如图3A和图3B所示，其为本实施例中该微气隙结构的另一种实施方式，所述微气隙结构15可以包括多条长条状的排气微缝152，这些长条状的排气微缝152较佳是平行均匀布置，但不限于此。其中，结合图4B所示，其为排气装置的纵剖视图，所述排气缝隙152在垂直于所述孔套轴向上的宽度b较佳为0.02～0.06mm，例如可为0.03mm、0.04mm或0.05mm，所述排气微缝152在所述孔套轴向的长度c`较佳为0.5～2mm，例如可为0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.5mm或1.8mm等，这样设置的微气隙结构15能够防止胶质通过从而堵塞所述排气孔套。

结合图3A、图3B及图4B，本实施例中，还可选择在排气装置设有排气微缝152的端面的内侧设置加强筋153，该加强筋153设置于该端面的中部，连接各排气微缝152，借此提高该排气装置的端面强度。本实施例中，各条排气微缝152延竖直方向延伸，加强筋153沿垂直该排气微缝的方向延伸，但不限于此，例如还可设置多条加强筋153，或者，该加强筋153也可沿其它方向延伸。

另外，所述排气孔套的第二端面较佳是与所述花纹部分12的内周面齐平相接，这样制造出的轮胎表面较平滑，避免在硫化过程中留下排气孔套端面的痕迹，从而影响轮胎的表面质量。

实施例二

在本实施例中，如图5和图6所示，所述排气装置为排气钢片51，所述排气钢片51的内部形成所述微气隙结构15`，所述微气隙结构15`连通所述轮胎模具内腔及所述花纹部分12`。

采用本实施例所述的排气装置，在轮胎硫化过程中，可将所述轮胎模具与胎面之间的气体通过所述排气钢片51内部形成的微气隙结构15`排入所述花纹部分12`中，然后再将气体排到所述轮胎模具的外部，并且在所述排气钢片51的内部形成所述微气隙结构15`能够在轮胎硫化过程中实现排气不跑胶。

优选的，如图8A和图8B所示，所述的所述微气隙结构15`可以包括一条或多条排气道513，所述排气道513可以为圆孔形、V型沟或条形等能够便于气体流通的多种形状。排气通道513的数量可根据花纹封闭区域的排气量计算得出，大于理论排气量即可。

进一步地，所述排气钢片51包括相对叠合设置的两个片体或多个片体，所述两个片体或多个片体叠合后在相接处形成有所述微气隙结构15`。具体的，以设置有两个片体的排气钢片51为例，如图7、图8A和图8B所示，所述排气钢片51可以包括相对叠合设置的第一片体511及第二片体512，所述第一片体511和第二片体512叠合后在相接处形成有所述微气隙结构15`。所述第一片体511和第二片体512可以根据不同的轮胎厂家、不同的轮胎胶料配方、不同轮胎花纹或者不同的硫化环境来更换不同厚度、不同形式的片体，从而解决了现有技术同付无气孔模具排气间隙单一、无法调整的问题，可以实现同付模具多种排气间隙的需要。

优选的，如图9和图10所示，所述第一片体511和第二片体512上对应形成有排气槽，所述第一片体511和第二片体512叠合后所述排气槽相对合形成所述排气道513。硫化过程中产生的气体通过所述排气道513及排气通道514将气体排到所述轮胎模具的外部。当然，也可仅在其中一片体上形成排气槽，二者对合后同样可形成所需的排气道，此处不再详述。

进一步地，如图9所示，所述排气钢片51上设有穿筋孔515，所述轮胎模具的内腔通过所述穿筋孔515、所述微气隙结构15`与所述花纹部分12`的第二排气通道14相通。所述穿筋孔515能够使所述轮胎模具的内腔中的气体更顺畅的通过所述微气隙结构15`和所述花纹部分12`的第二排气通道14排到所述轮胎模具的外部。利用所述排气钢片51的制作原理可延伸至轮胎花纹上的花筋制作，尤其是一些细小的花筋，均可制作成可排气的结构。

实施例三

本实施例进一步提供了一种轮胎模具花纹部分，用于组成轮胎模具，所述花纹部分设置有如实施例一或实施例二所述的应用于轮胎模具的排气装置。通过所述的花纹部分，可使轮胎硫化过程中产生的气体通过第二排气通道进入花纹部分中设置的第一排气通道，再通过第一排气通道将气体排到轮胎模具的外部，并且在第二排气通道中设置的排气间隙能够在轮胎硫化过程中实现排气不跑胶。

优选的，所述排气装置可以是镶嵌或铸造在所述花纹部分上，并且可以应用于不同材质的模具上，如钢模、铝模等，具有结构简单、制造成本低的优点。

实施例四

本实施例进一步提供了一种轮胎模具，所述模具包括多个如实施例三所述的花纹部分，排气装置的第二排气通道、花纹部分的第一排气通道连通所述轮胎模具内腔与外部。较佳地，对于排气钢片式的排气结构，其优选应用于无气孔轮胎活络模。

参照图11所示，所述的轮胎模具可由上胎侧板111和上盖112组成上胎侧部件，下胎侧板113与底座114组成下胎侧部件，所述花纹部分12与滑块115组成花纹部件，导环116、安装环117和保温套118组成模套部件；模套部件通过安装环117与硫化机组连接，对整个模具施加作用力，在力的作用下实现模具自由开合的活络动作。图12所示的轮胎活络模具与图11所示的轮胎模具相比除了花纹部分12`不同以外，其它器件和连接关系均相同，因此不再赘述。

虽然本实用新型已以具体实施例揭示，但并非用以限定本实用新型，任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和范围的前提下所作出的等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修饰，皆应仍属本专利涵盖的范畴。

Claims (18)

1.一种应用于轮胎模具的排气装置，用于设置在所述轮胎模具的花纹部分中，所述花纹部分设有第一排气通道，其特征在于，所述排气装置形成有第二排气通道，所述第二排气通道包括微气隙结构，形成在轮胎硫化过程中排气不跑胶的排气间隙，所述第二排气通道的第一端与所述花纹部分的第一排气通道相连通，所述第二排气通道的第二端延伸至所述花纹部分的内周面，与所述轮胎模具的内腔相连通。

2.如权利要求1所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述微气隙结构所形成的所述排气间隙的最大宽度控制在0.02～0.10mm之间。

3.如权利要求2所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述微气隙结构所形成的所述排气间隙的最大宽度控制在0.02～0.06mm之间。

4.如权利要求1所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述排气装置为排气孔套，所述排气孔套的端面上形成所述微气隙结构，所述微气隙结构连通所述轮胎模具内腔及所述花纹部分的第二排气通道。

5.如权利要求4所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述微气隙结构包括多个排气微孔或多条排气微缝。

6.如权利要求5所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述排气微孔或排气微缝在所述孔套轴向的长度为0.5～2mm。

7.如权利要求4所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述排气孔套的外端面与所述花纹部分的内周面齐平相接。

8.如权利要求1所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述排气装置为排气片，所述排气片的内部形成所述微气隙结构，所述微气隙结构连通所述轮胎模具内腔及所述花纹部分的第二排气通道。

9.如权利要求8所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述的所述微气隙结构包括一条或多条排气道，所述排气道为圆孔形、V型沟或条形。

10.如权利要求8所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述排气片包括相对叠合设置的两个片体或多个片体，所述两个片体或多个片体叠合后在相接处形成有所述微气隙结构。

11.如权利要求10所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述两个片体的第一片体、第二片体上对应形成有排气槽，二者叠合后所述排气槽相对合形成所述排气道。

12.如权利要求8所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述排气片上设有穿筋孔，所述轮胎模具的内腔通过所述穿筋孔、所述微气隙结构与所述花纹部分的第一排气通道相通。

13.如权利要求1所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述轮胎模具的排气装置是采用将金属材料或非金属材料经过3D打印、激光打印、粉末冶金烧结或腐蚀的方式制造而成。

14.如权利要求13所述的应用于轮胎模具的排气装置，其特征在于，所述轮胎模具的排气装置是采用不锈钢材料制造而成。

15.一种轮胎模具花纹部分，用于组成轮胎模具，其特征在于，所述花纹部分设有权利要求1～14任一项所述的排气装置。

16.如权利要求15所述的轮胎模具花纹部分，其特征在于，所述排气装置是镶嵌或铸造在所述花纹部分上。

17.一种轮胎模具，其特征在于，所述模具包括多个权利要求15或16所述的花纹部分，所述轮胎模具内腔通过所述排气装置的第二排气通道、所述花纹部分的第一排气通道连通至外部。

18.如权利要求17所述的轮胎模具，其特征在于，所述轮胎模具为无气孔轮胎活络模。