CN204893841U - 一种发动机曲轴油封的压装装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种发动机曲轴油封的压装装置，包括压装台架、连接于所述压装台架的驱动机构，和通过所述驱动机构驱动并沿竖直方向直线往复运动的压头组件，所述压头组件包括套筒、滑接于所述套筒内的压杆，和连接于所述压杆端部的压头，油封嵌装于所述套筒内并与其过盈配合，所述压头压装所述油封于被压装件内，且所述油封通过定位部与被压装件轴心定位。采用上述技术方案，通过定位部将油封和被压装件轴心对正，以减小压装时两者之间同轴度的偏差，从而减小油封压装时的损伤；同时，油封嵌装于套筒内，通过油封的外壁与套筒过盈配合，改善了现有技术中油封内圈与压装辅具配合时的划伤等缺陷，提高了密封性。
Description
技术领域
本实用新型涉及油封压装技术领域，具体涉及一种发动机曲轴油封的压装装置。
背景技术
发动机的曲轴油封分为前油封和后油封，装配时分别将其分别压装在前油封支架和后油封支架上，两油封支架均安装在缸体上后，两油封内圈分别与曲轴的圆柱面接触，形成密封面，以防止机油从该处泄漏，因此，压装质量直接影响密封面的密封性。
现有技术中，油封的压装主要是手工压装，如图1所示，操作人员将油封1’套在压装辅具2’上，油封1’的内圈与压装辅具2’之间为具有较小过盈量的过盈配合，使工件不会轻易掉落，然后使用铜锤砸击压装辅具2’，将油封压装至油封支架3’内。
上述的压装方案中，存在以下缺陷：1、采用油封内圈进行定位，可能会造成内圈损伤，造成油封漏油，密封失效；2、压装无定位，压装时油封和油封支架放置不同心，当采用铜锤砸击时，冲击力较大，易造成油封损坏。
实用新型内容
本实用新型提供了一种发动机曲轴油封的压装装置，可减小油封的损伤，且提高密封性。
为了实现上述目的，本实用新型采取了如下技术方案：
一种发动机曲轴油封的压装装置，包括压装台架、连接于所述压装台架的驱动机构，和通过所述驱动机构驱动并沿竖直方向直线往复运动的压头组件，所述压头组件包括套筒、滑接于所述套筒内的压杆，和连接于所述压杆端部的压头，油封嵌装于所述套筒内并与其过盈配合，所述压头压装所述油封于被压装件内，且所述油封通过定位部与被压装件轴心定位。
优选地，所述驱动装置为滑块机构，且所述压杆与所述滑块机构连接。
优选地，所述定位部包括设于所述压头轴心处的定位凸台，和设于所述压装台架的定位孔，所述定位凸台嵌入所述定位孔内，且所述油封与所述定位凸台同轴心，所述被压装件与所述定位孔同轴心。
优选地，所述套筒包括第一腔和第二腔，所述第一腔的开口朝上，所述第二腔的开口朝下，所述第一腔和所述第二腔之间设有隔板，所述隔板开设通孔，所述压杆滑接于所述通孔，所述压头位于所述第二腔。
优选地，所述第二腔内还设有压簧，所述压簧套装于所述压杆外，所述压杆设有定位板，所述压簧的一端与所述定位板抵靠，另一端与所述隔板抵靠，所述压头在所述压簧的作用下复位。
本实用新型取得的有益效果在于：
本实用新型提供了一种发动机曲轴油封的压装装置，包括压装台架、连接于所述压装台架的驱动机构，和通过所述驱动机构驱动并沿竖直方向直线往复运动的压头组件，所述压头组件包括套筒、滑接于所述套筒内的压杆，和连接于所述压杆端部的压头，油封嵌装于所述套筒内并与其过盈配合，所述压头压装所述油封于被压装件内，且所述油封通过定位部与被压装件轴心定位。采用上述技术方案，通过定位部将油封和被压装件轴心对正，以减小压装时两者之间同轴度的偏差，从而减小油封压装时的损伤；同时，油封嵌装于套筒内，通过油封的外壁与套筒过盈配合，改善了现有技术中油封内圈与压装辅具配合时的划伤等缺陷，提高了密封性。
附图说明
图1为现有技术中的压装辅具的压装示意图；
图2为本发明的压装装置的一个实施例的非工作状态的结构示意图；
图3为本发明的压头组件的一个实施例的剖视图；
图4为本发明的压装装置的一个实施例的工作状态的结构示意图；
图5为图4中的A部位的放大视图。
附图标记说明：
图1中：1’-油封；2’-压装辅具；3’-油封支架。
图2-5中：100-压装装置；10-压装台架；11-定位孔；20-滑块机构；21-固定板；211-滑轨；22-手柄；23-连接杆；24-滑块；31-套筒；311-第一腔；312-第二腔；313-隔板；32-压杆；321-弹性挡圈；322-限位块；33-压头；34-压簧；331-定位凸台；200-油封；300-被压装件。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。
结合图2-5所示，本实用新型提供了一种发动机曲轴油封的压装装置100，为了解决现有技术中存在的缺陷，本实用新型做出了如下技术改进：包括压装台架10、连接于压装台架10的驱动机构，和通过驱动机构驱动并沿竖直方向直线往复运动的压头组件30，压头组件包括套筒31、滑接于套筒内的压杆32，和连接于压杆32端部的压头33，油封200嵌装于套筒31内并与其过盈配合，压头33压装油封于被压装件内，且油封200通过定位部与被压装件300轴心定位。采用上述技术方案，通过定位部将油封和被压装件轴心对正，以减小压装时两者之间同轴度的偏差，从而减小油封压装时的损伤；同时，油封嵌装于套筒内，通过油封的外壁与套筒过盈配合，改善了现有技术中油封内圈与压装辅具配合时的划伤等缺陷，提高了密封性。
上述的技术方案中，驱动机构优选滑块机构，压装人员操作滑块机构并使其直线往复运动，且压杆与滑块机构连接。具体地，滑块机构20包括与压装台架10固接的固定板21、铰接于固定板的手柄22、铰接于手柄的连接杆23，和铰接于连接杆的滑块24，当扳动手柄22向远离压装台架10的一侧旋转，手柄22带动连接杆23转动并下压滑块24，固定板21上设有与滑块配合的滑轨211，滑块24在滑轨211的槽内沿竖直方向滑动，可实现压装装置的压装，该驱动装置结构简单，相对于气缸或液压缸驱动成本低。
压装过程中，定位部可保证油封和被压装件的同轴度，具体实施例为：定位部优选包括设于压头33轴心处的定位凸台331，和设于压装台架10的定位孔11，定位凸台331嵌入定位孔11内定位。具体地，压杆和压头设于套筒内，两者均与套筒同轴设置，且三者的轴线与压装时的压力作用线共线，压头为T形柱体结构，压头大端与压杆连接，压头小端的轴心处设有定位凸台，当油封安装于套筒内，油封与压头同轴，且被压装件通过定位销定位并与定位孔同轴，当定位凸台嵌入定位孔时，即油封与被压装件同轴，从而实现了两者的压装定位，该定位部的结构简单，实现方便。当然，定位部的实施例不仅限于此，例如还可通过套筒与压装台架实现定位等，本实用新型对此不做限定。
为了保证压装后的压头组件能自动复位，压头组件还优选包括压簧34，压簧34的弹性回复力可使压头组件自动复位，并开始下一个油封200的压装，该方案提高了压装效率。具体地，压簧套装于压杆外，压杆上设有定位板，压簧的一端与定位板抵靠，另一端与隔板抵靠，在本实施例中，定位板包括卡接于压杆外壁的弹性挡圈321，和套装于压杆外的限位块322，限位块在压簧弹力的作用下始终与弹性挡圈抵靠，压簧在定位板与套筒之间压缩变形，压头组件的下降并压装；压簧在定位板与套筒之间伸长变形，压头组件上升并复位。
且进一步地，套筒31优选包括第一腔和311第二腔312，第一腔311的开口朝上，第二腔312的开口朝下，第一腔和第二腔之间设有隔板313，隔板开设通孔，压杆滑接于通孔，且压簧位于第一腔，压头位于第二腔，该套筒与压杆、压头、压簧的连接结构简单，加工制造方便。
现将本实用新型提供的压装装置的压装过程说明如下：
1、首先将被压装件置于压装台架，并通过定位销安装定位，将油封安装于套筒内，并使油封外壁与套筒的内壁过盈配合，保证油封随同压头组件运动的过程中不会掉落。
2、人工操作滑块机构，滑块机构带动压头组件向下运动，套筒的下端面与被压装件的上端面接触并贴合，此时套筒停止运动，压头组件则继续向下运动，且定位凸台嵌入定位孔内。
3、压头推动油封向下运动，直至压头小端的端面与压装台架接触，油封压装到位。
4、压装完成后，操作人员松开手柄，压头复位，并开始下一个压装过程。
以上仅是本实用新型的优选实施方式，需要指出的是，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，而且，在阅读了本实用新型的内容之后，本领域相关技术人员可以对本实用新型做出各种改动或修改，这些等价形式同样落入本申请所附权利要求书所限定的范围。
Claims (5)
1.一种发动机曲轴油封的压装装置，其特征在于，包括压装台架、连接于所述压装台架的驱动机构，和通过所述驱动机构驱动并沿竖直方向直线往复运动的压头组件，所述压头组件包括套筒、滑接于所述套筒内的压杆，和连接于所述压杆端部的压头，油封嵌装于所述套筒内并与其过盈配合，所述压头压装所述油封于被压装件内，且所述油封通过定位部与被压装件轴心定位。
2.根据权利要求1所述的压装装置，其特征在于，所述驱动装置为滑块机构，且所述压杆与所述滑块机构连接。
3.根据权利要求1所述的压装装置，其特征在于，所述定位部包括设于所述压头轴心处的定位凸台，和设于所述压装台架的定位孔，所述定位凸台嵌入所述定位孔内，且所述油封与所述定位凸台同轴心，所述被压装件与所述定位孔同轴心。
4.根据权利要求1-3任一项所述的压装装置，其特征在于，所述套筒包括第一腔和第二腔，所述第一腔的开口朝上，所述第二腔的开口朝下，所述第一腔和所述第二腔之间设有隔板，所述隔板开设通孔，所述压杆滑接于所述通孔，所述压头位于所述第二腔。
5.根据权利要求4所述的压装装置，其特征在于，所述第二腔内还设有压簧，所述压簧套装于所述压杆外，所述压杆设有定位板，所述压簧的一端与所述定位板抵靠，另一端与所述隔板抵靠，所述压头在所述压簧的作用下复位。
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