CN204868389U - 双头内孔磨床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种双头内孔磨床，涉及专用磨床技术领域。它主要包括机床床身、中心架和两个磨头组件，所述中心架安装在机床床身的中部，所述两个磨头组件分别安装在中心架两侧的机床床身上，且两个磨头组件相对设置，以便能同时加工工件两端的内孔面；所述中心架为高精度双调整中心架，所述高精度双调整中心架包括外壳、中空夹具轴、轴承、端盖和夹紧机构。该双头内孔磨床仅一次装夹就可以同时加工工件两端的内孔，不仅可以减少更换工件和装夹调整的时间，减少劳动量，还具有加工精度高、速度快、动作平稳、整体结构精密，故障率极低等优点。

Description

双头内孔磨床

技术领域

本实用新型涉及一种机床中心架，具体涉及一种双头内孔磨床。

背景技术

现有的磨床在加工空心圆柱体零件两端的内孔或端面时，先要用磨床的中心架（即工件夹具）装夹好空心圆柱体零件，使零件的一端对应磨头，在用磨头加工好空心圆柱体零件该端的内孔或端面后，需要将零件取下并水平调转180度后重新装夹，才能加工零件另一端的内孔或端面。由于加工零件两端需要进行两次装夹才能完成，因此很难保证加工的零件在两次装夹后保持同一轴度，从而极大的影响了零件的加工精度。

为了提高被加工零件的精度，目前一些企业采用将磨床的工件夹具底座改为可水平转动的转台，这样在加工完零件一端的内孔或端面后，只需将转台旋转180度，即能够在不重新装夹的情况下，加工零件另一端的内孔或端面。然而，这种方法虽然节省了人力，不再需要重新装夹就能够加工零件的两端，但却仍然不能有效的提高零件的精度。因为转台自身就存在有精度误差，所以依然不能有效的保证加工零件在旋转后，其两端能够保持在同一轴度被加工。由于磨床中的工件夹具难以准确的调整至高精度，因而加工后的零件精度就不能准确把握，从而不可避免的造成了加工后的零件精度误差大，加工效率低及生产成本高等缺陷。

实用新型内容

为了进一步克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种双头内孔磨床。该双头内孔磨床仅一次装夹就可以同时加工工件两端的内孔，不仅可以减少更换工件和装夹调整的时间，减少劳动量，还具有加工精度高、速度快、动作平稳、整体结构精密，故障率极低等优点。

本实用新型的技术方案在于：一种双头内孔磨床，它主要包括机床床身、中心架、工作台和两个磨头组件，所述机床床身的上部设置有导轨，所述机床床身的下部两侧设置有机床底座。所述中心架安装在机床床身的中部，所述两个磨头组件分别安装在中心架两侧的机床床身上，且两个磨头组件相对设置，以便能同时加工工件两端的内孔面。所述中心架为高精度双调整中心架。所述磨头组件包括磨头、磨头电机、皮带传动机构和横向进给机构。所述横向进给机构为手动进给机构。所述工作台安装在机床床身上部的导轨上，所述磨头组件安装在工作台上方，所述工作台与机床床身之间还设置有纵向进给机构，以便带动工作台沿机床床身左右移动。所述的纵向进给机构为液压缸，所述液压缸由液压站供油和控制。

上述高精度双调整中心架包括外壳、中空夹具轴、轴承、端盖和夹紧机构，所述中空夹具轴的外壁中部具有环形凸部，所述环形凸部上开设有环形皮带槽；所述中空夹具轴经轴承安装在外壳的内孔中；所述轴承安装在环形凸部两侧的中空夹具轴上，所述轴承的内圈通过环形凸部实现轴向定位，所述轴承的外圈与外壳的内孔面配合，所述轴承的外圈通过端盖实现轴向定位；所述端盖安装在外壳内孔的两端；所述中空夹具轴的两端均伸出端盖，且其伸出端盖的伸出段上沿径向均布有若干个夹紧机构，以便夹紧位于中空夹具轴中的工件；所述外壳中部对应开设有皮带通槽，以便壳体外部的动力机构能通过皮带带动中空夹具轴转动。

上述夹紧机构结构有多种实施方式，可以是螺杆机构，也可以是丝杆机构，还可以是电动推杆或液压缸等。为了便于说明，以下我们以螺杆机构的夹紧机构为例说明，所述夹紧机构包括夹爪、螺杆和螺杆固定套，所述螺杆固定套沿径向安装在中空夹具轴的伸出段上，所述螺杆穿设在螺杆固定套顶部上，所述螺杆固定套具有轴向内孔，所述夹爪沿轴向内孔上下滑移，所述螺杆的下端与夹爪相连接。

为了便于将双头内孔磨床安装磨床上，所述外壳底部还设置有安装凸缘，所述安装凸缘上设置有安装孔。该双头内孔磨床还包括一底座，所述外壳经其底部的安装凸缘安装在底座上。所述底座安装在磨床上。

该双头内孔磨床还包括一动力机构，所述动力机构为电机。所述动力机构经安装座安装在底座上。所述动力机构经皮带传动机构带动中空夹具轴转动。所述皮带传动机构包括皮带轮和皮带，所述皮带轮安装在动力机构的动力输出轴上，所述皮带的一端绕置在环形皮带槽上，皮带经皮带通槽穿出外壳，皮带的另一端绕置在皮带轮上。位于壳体外侧的皮带和皮带轮的外侧包覆有皮带罩。

本实用新型的有益效果在于：该双头内孔磨床仅一次装夹就可以同时加工工件两端的内孔，不仅可以减少更换工件和装夹调整的时间，减少劳动量。还具有加工精度高、速度快、动作平稳、整体结构精密，故障率极低等优点。尤其是它的中心架将皮带传输机构传动连接在中空夹具轴的中部，使中空夹具轴的两端受力均衡，形变反向和形变量相同，有利于进一步提高被加工工件的加工精度，达到工件两端内孔的同轴度和同心度，提高了加工效率，特别适应机床主轴套筒的内孔加工，改变传统通过单边磨削再二次装夹的磨削方式。

附图说明

图1为实施例中双头内孔磨床的立体结构示意图。

图2为实施例中高精度双调整中心架的立体结构示意图。

图3为实施例中高精度双调整中心架的主视图。

图4为图2中沿A-A视线的剖视图。

图5为实施例中高精度双调整中心架的俯视图。

图6为实施例中高精度双调整中心架的左视图。

标号说明：20－机床床身21－中心架22－工作台23－磨头组件24－导轨25－机床底座26－磨头27－磨头电机28－皮带传动机构29－横向进给机构。

1－外壳2－中空夹具轴3－轴承4－端盖5－夹紧机构6－环形凸部7－工件8－皮带通槽9－皮带10－夹爪11－螺杆12－螺杆固定套13－安装凸缘14－安装孔15－底座16－动力机构17－皮带传动机构18－皮带轮19－环形皮带槽。

具体实施方式

为了使本实用新型的上述技术内容和构造特点能更容易地被本领域一般技术人员所理解，下面结合附图和技术要点对本申请进一步的说明。

图1为实施例中双头内孔磨床的立体结构示意图。图2为实施例中双头内孔磨床的立体结构示意图。图3为实施例中双头内孔磨床的主视图。为了便于说明，在图1中我们把一侧磨头组件的磨头电机和皮带传动机构移出。为了便于观察壳体内腔的轴承的安装关系，在图2和图3中移除一侧的端盖。

如图1至图6所示，本实用新型的双头内孔磨床包括机床床身20、中心架21、工作台22和两个磨头组件23，所述机床床身20的上部设置有导轨24，所述机床床身20的下部两侧设置有机床底座25。所述中心架21安装在机床床身20的中部，所述两个磨头组件23分别安装在中心架21两侧的机床床身20上，且两个磨头组件23相向设置，以便能同时加工工件两端的内孔面。所述中心架21为高精度双调整中心架。所述磨头组件23包括磨头26、磨头电机27、皮带传动机构28和横向进给机构29。所述横向进给机构29为手动进给机构。所述工作台22安装在机床床身20上部的导轨24上，所述磨头组件23安装在工作台22上方，所述工作台22与机床床身20之间还设置有纵向进给机构，以便带动工作台22沿机床床身20的导轨24左右移动。所述的纵向进给机构为液压缸，所述液压缸由液压站供油和控制。所述的纵向进给机构设置在工作台内部，因此在图中未绘示和标示出。

上述高精度双调整中心架包括外壳1、中空夹具轴2、轴承3、端盖4和夹紧机构5。

中空夹具轴2的外壁中部具有环形凸部6，所述环形凸部6上开设有环形皮带槽19。

中空夹具轴2经轴承3安装在外壳1的内孔中。

轴承3安装在环形凸部6两侧的中空夹具轴2上，所述轴承3的内圈通过环形凸部6实现轴向定位，所述轴承的外圈与外壳1的内孔面配合，所述轴承的外圈通过端盖4实现轴向定位。

端盖4安装在外壳1内孔的两端。

中空夹具轴2的两端均伸出端盖3，且其伸出端盖3的伸出段上沿径向均布有三个夹紧机构5，以便夹紧位于中空夹具轴中的工件7。

外壳1中部对应开设有皮带通槽8，以便壳体外部的动力机构能通过皮带9带动中空夹具轴转动。

实现从中空夹具轴上沿径向反向夹紧位于其内部的工件的夹紧机构结构有多种实施方式。例如：所述的夹紧机构可以是螺杆机构，也可以是丝杆机构，还可以是电动推杆或液压缸等。

如图3所示，为了便于说明，以下我们以螺杆机构的夹紧机构为例说明，所述夹紧机构包括夹爪10、螺杆11和螺杆固定套12，所述螺杆固定套12沿径向安装在中空夹具轴2的伸出段上，所述螺杆11穿设在螺杆固定套12顶部上，所述螺杆固定套12具有轴向内孔，所述夹爪10沿轴向内孔上下滑移，所述螺杆11的下端与夹爪相连接，以便驱动。

为了便于将双头内孔磨床安装磨床上，所述外壳底部还设置有安装凸缘13，所述安装凸缘13上设置有安装孔14。

该双头内孔磨床还包括一底座15，所述外壳1经其底部的安装凸缘安装在底座15上。所述底座15安装在磨床上。

该双头内孔磨床还包括一动力机构16，所述动力机构为电机。所述电机经安装座安装在底座15上。

动力机构16经皮带传动机构17带动中空夹具轴转动。

皮带传动机构17包括皮带轮18和皮带9，所述皮带轮18安装在动力机构16的动力输出轴上，所述皮带9的一端绕置在环形皮带槽19上，皮带经皮带通槽8穿出外壳1，皮带的另一端绕置在皮带轮18上。位于壳体1外侧的皮带和皮带轮18的外侧包覆有皮带罩。

本实用新型的工作过程为：将准备加工的工件7穿过中空夹具轴2，通过调整中空夹具轴2两端的夹紧机构5实现工件的夹紧定位，并尽量使工件7与中空夹具轴2同轴。启动机床，两个磨头电机分别各自带动自己对应的磨头转动，同时，中心架上的电机通过皮带传动机构17带动中空夹具轴2转动，从而带动工件7转动。调整好进刀量后，启动液压缸，使工作台沿导轨向中心架移动，两个磨头同时对工件的两端部或两端内孔进行磨削加工时。如此往复多次加工，直到符合规定的尺寸要求后，停止机床上的电机，卸下工件，加工结束。

该双头内孔磨床仅一次装夹就可以同时加工工件两端的内孔，不仅可以减少更换工件和装夹调整的时间，减少劳动量。还具有加工精度高、速度快、动作平稳、整体结构精密，故障率极低等优点。尤其是它的中心架将皮带传输机构传动连接在中空夹具轴的中部，使中空夹具轴的两端受力均衡，形变反向和形变量相同，有利于进一步提高被加工工件的加工精度，达到工件两端内孔的同轴度和同心度，提高了加工效率，特别适应机床主轴套筒的内孔加工，改变传统通过单边磨削再二次装夹的磨削方式。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种双头内孔磨床，它主要包括机床床身、中心架和两个磨头组件，所述中心架安装在机床床身的中部，所述两个磨头组件分别安装在中心架两侧的机床床身上，且两个磨头组件相对设置，以便能同时加工工件两端的内孔面；其特征在于：所述中心架为高精度双调整中心架，所述高精度双调整中心架包括外壳、中空夹具轴、轴承、端盖和夹紧机构，

所述中空夹具轴的外壁中部具有环形凸部，所述环形凸部上开设有环形皮带槽；

所述中空夹具轴经轴承安装在外壳的内孔中；

所述轴承安装在环形凸部两侧的中空夹具轴上，所述轴承的内圈通过环形凸部实现轴向定位，所述轴承的外圈与外壳的内孔面配合，所述轴承的外圈通过端盖实现轴向定位；

所述端盖安装在外壳内孔的两端；

所述中空夹具轴的两端均伸出端盖，且其伸出端盖的伸出段上沿径向均布有若干个夹紧机构，以便夹紧位于中空夹具轴中的工件；

所述外壳中部对应开设有皮带通槽，以便壳体外部的动力机构能通过皮带带动中空夹具轴转动。

2.根据权利要求1所述的双头内孔磨床，其特征在于：所述夹紧机构包括夹爪、螺杆和螺杆固定套，所述螺杆固定套沿径向安装在中空夹具轴的伸出段上，所述螺杆穿设在螺杆固定套顶部上，所述螺杆固定套具有轴向内孔，所述夹爪沿轴向内孔上下滑移，所述螺杆的下端与夹爪相连接。

3.根据权利要求1所述的双头内孔磨床，其特征在于：所述外壳底部还设置有安装凸缘，所述安装凸缘上设置有安装孔。

4.根据权利要求1或3所述的双头内孔磨床，其特征在于：还包括一底座，所述外壳经其底部的安装凸缘安装在底座上。

5.根据权利要求1所述的双头内孔磨床，其特征在于：还包括一动力机构，所述动力机构经安装座安装在底座上。

6.根据权利要求5所述的双头内孔磨床，其特征在于：所述动力机构经皮带传动机构带动中空夹具轴转动。

7.根据权利要求6所述的双头内孔磨床，其特征在于：所述皮带传动机构包括皮带轮和皮带，所述皮带轮安装在动力机构的动力输出轴上，所述皮带的一端绕置在环形皮带槽上，皮带经皮带通槽穿出外壳，皮带的另一端绕置在皮带轮上。

8.根据权利要求1所述的双头内孔磨床，其特征在于：所述磨头组件包括磨头、磨头电机、皮带传动机构和横向进给机构。

9.根据权利要求1所述的双头内孔磨床，其特征在于：还包括工作台，所述工作台安装在机床床身上部的导轨上，所述磨头组件安装在工作台上方，所述工作台与机床床身之间还设置有纵向进给机构，以便带动工作台沿机床床身左右移动。

10.根据权利要求9所述的双头内孔磨床，其特征在于：所述的纵向进给机构为液压缸，所述液压缸由液压站供油和控制。