一种Z字形支架的复合弯曲模
技术领域
本实用新型属于航空发动机外部管路制造技术领域。涉及一种Z字形支架的复合弯曲模,特别应用在航空产品中Z字形零件的快速成型。
背景技术
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。弯曲是利用压力使材料产生塑性变形,从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。
Z字形截面支架类零件是航空产品中常见的一种零件类型,为保证零件的加工精度及加工质量,传统的成形方式为:先利用一套弯曲模将其弯制成L形构件,再用另一套弯曲模使其成Z形构件,因此加工一件Z字形截面支架类零件,须使用两套弯曲模,机械加工量大、生产周期长、生产成本高,且生产效率低。所以有必要提供一种Z字形支架的复合弯曲模,以解决上述现有技术所存在的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种Z字形支架的复合弯曲模,通过在弯曲模顶件器内的开槽设计,利用一套简单的复合弯曲模,完成Z字形支架的成形,减少了模具制造成本,进而降低了零件的加工成本。
本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的:
一种Z字形支架的复合弯曲模,包括凸模和凹模,所述凸模固定连接在上模板的底面;所述凹模包括下模板及设置在下模板顶面上的模框,所述模框中设置有顶件器,顶件器上开设有用于插设待加工工件的槽口,所述下模板上还安装有驱动顶件器在模框中上下运动的顶杆。
所述凸模一侧面与模框的内侧面形成夹角。
所述模框包括高侧框体和低侧框体。
所述凸模靠近低侧框体的侧面为回弹补偿面,回弹补偿面与低侧框体之间存在料厚间隙。
所述模框内侧面为竖直面。
所述顶件器的上表面设置有用于固定待加工工件的定位结构。
所述定位结构为定位销。
所述定位结构为端面定位板。
所述槽口根据工件加工尺寸设置为偏心槽口。
所述凸模的冲压面上设置有退刀孔。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果在于:
本实用新型在加工过程中,通过将待加工工件固定在顶件器上,凸模下行,压迫顶件器下行从而完成第一次弯曲,将凸模和顶件器升起,取出工件,调整顶件器,将弯曲后的工件插入槽口,下行凸模进行第二次冲压,即完成第二次弯曲,本实用新型的模具采用在顶件器上设置偏心槽口结构,因此零件生产加工时,可以实现一个模具二次弯曲的功能,相比传统弯曲模具结构:减少了一套弯曲模,生产成本降低;顶件器开有偏心槽口,零件弯曲一弯后,可进行二弯;操作简单,操控自如。
进一步的,所述凸模一侧面与模框的内侧面形成夹角,另一侧与凸模底面形成垂直面;所述模框内侧面均为竖直面,便于凸模垂直面与模框内侧面紧密贴合,便于间隙的调整,防止冲压过程中造成加工零件和模具的损坏。
进一步的,所述模框包括高侧框体和低侧框体;所述凸模靠近低侧框体的侧面为回弹补偿面,考虑到零件加工后的回弹问题,模具给予一定量的回弹补偿。
进一步的,顶件器的上表面设置有用于固定待加工工件的定位结构,防止工件在冲压过程中发生位移,以保证加工的精准度。
进一步的,所述定位结构为定位销和端面定位板,当零件上具备固定孔,可利用定位销进行定位,若加工零件无固定孔,可利用端面定位板结构进行固定和定位。
进一步的,所述槽口根据工件加工尺寸设置为偏心槽口,可根据Z字形支架的尺寸进行调整。
进一步的,考虑到顶件器上设置的定位结构,所述凸模的冲压面上设置有退刀孔。
上述说明仅是本实用新型技术方案的简单概述,为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段,以下特举较佳实施例详细说明。
附图说明
图1为本实用新型的复合弯曲模整体结构示意图。
图2为本实用新型的复合弯曲模整体水平剖面结构示意图。
图3为本实用新型的顶件器结构示意图。
图4为本实用新型的顶件器结构A-A向剖面结构示意图。
图5为本实用新型加装工件结构示意图。
图6为本实用新型的Z字形支架结构示意图。
图7为本实用新型的Z字形支架剖面结构示意图。
图中,1、上模板;2、凸模;3、模框;4、顶件器;41、槽口;42、定位结构;5、顶杆;6、下模板;7、工件。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例,对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1和图2所示的一种Z字形支架的复合弯曲模,包括凸模2和凹模,所述凸模2固定连接在上模板1的底面,所述凹模包括下模板6及下模板6顶面上设置的模框3,所述凸模2一侧面与模框3的内侧面形成夹角,另一侧面与凸模底面形成垂直面;所述模框3内侧面均为竖直面,便于凸模2的垂直面与模框3内侧面紧密贴合,便于间隙的调整,防止冲压过程中造成加工零件和模具的损坏;
所述模框3包括高侧框体和低侧框体,所述凸模2靠近低侧框体的侧面为回弹补偿面,回弹补偿面与低侧框体之间存在2mm的料厚间隙,所述模框3中设置有顶件器4,所述顶件器4上开设有用于插设待加工工件7的槽口41,如图5所示,所述槽口41根据工件7加工尺寸设置为偏心槽口,所述顶件器4的上表面设置有用于固定待加工工件7的定位结构42,所述下模板6上设置有可驱动顶件器4在模框3中上下运动的顶杆5;
所述槽口41的长度与零件的长度尺寸相匹配,宽度与零件材料厚度相匹配,槽口41在顶件器4中的相对位置关系与零件的弯曲高度相匹配;
所述凸模2利用螺钉固定在上模板1底面上;模框3利用螺钉固定在下模板6顶面上。
如图3和图4所示的本实用新型复合弯曲模具的顶件器4示意图。槽口41宽度根据材料厚度,加工至2mm-2.1mm之间,槽口41长度根据零件插入部分的长度,加工至120mm;槽口41深度可根据零件插入深度进行确定,但为方便制造,将其打通;槽口41至顶件器4端面的位置根据零件的弯曲高度确定,加工至28mm;
如图6和图7所示为本实用新型实施例中Z字形支架。
参见图5,利用本实用新型的复合弯曲模,Z字形支架弯曲成形的具体操作步骤如下:
第一步,首先将模框3固定在下模板6的顶面上,凸模2固定连接在上模板1的底面,将凸模2垂直面与模框3的内侧面紧贴,凸模2回弹补偿面与模框3的低侧框体之间留有间隙,然后在模框3中放置顶件器4,在下模板6中安装可驱动顶件器4在模框3中上下运动的顶杆5;
第二步,对待弯曲工件7进行润滑处理;
第三步,首先凸模2上行,通过顶杆5将顶件器4顶起,使顶件器4顶面与模框3低侧框体顶面齐平或略高;然后通过顶件器4上带有的定位销或者端面定位板结构进行定位;
第四步,首先凸模2下行,使得凸模2与顶件器4上的工件7接触,待压紧贴合后继续下行,迫使顶件器4下行,将工件7弯曲成L型,即工件7完成第一次弯曲;
第五步,首先凸模上行,然后通过顶杆将顶件器4顶起,使顶件器4顶面与模框3低侧框体顶面齐平或略高,取出第四步中弯曲后的工件7并进行尺寸测量;
第六步,根据测量结果,将顶件器4取出,调转放置方向,调整模具间隙;
第七步,将第四步中完成的L形工件7弯曲端插入顶件器4的槽口42中;
第八步,首先,凸模2下行,使得凸模2与顶件器4上的工件7接触,待压紧贴合后继续下行,迫使顶件器4下行,使得工件7弯曲成Z型,即完成工件7第二次弯曲;
第九步,首先凸模2上行,然后通过顶杆5将顶件器4顶起,取出弯曲后的工件7,即完成工件7的弯曲。
本实用新型的模具采用在顶件器上设置槽口结构,因此零件生产加工时,可以实现一个模具二次弯曲的功能,相比传统弯曲模具结构:减少了一套弯曲模,生产成本降低;顶件器开有偏心槽口,零件弯曲一弯后,可进行二弯;操作简单,操控自如。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例,并非用以限定本实用新型的申请范围;
凡其他未脱离本实用新型所揭示的实质下所完成的等效改变或修饰,均应包含在下述的权利要求书范围内。