CN204829246U - 一种新型去应力折弯金属板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型去应力折弯金属板，包括金属板本体以及设置在所述金属板本体对应折弯处的多个通孔，其中：多个所述通孔沿着所述金属板本体的预折弯痕迹线上呈直线铺设设置，且多个通孔间隔均匀分布铺设设置。本实用新型提供的新型去应力折弯金属板，通过局部的特殊造型处理，可以达到方便金属板折弯以及减弱折弯后应力的目的，可以不需要专门的折弯机直接弯曲金属板达到直接折弯的目的，使用起来非常方便，同时其也大幅增加了钣金加工作业的效率和质量。

Description

一种新型去应力折弯金属板

技术领域

本实用新型涉及钣金加工技术领域，尤其涉及一种新型去应力折弯金属板。

背景技术

在日常钣金加工作业中，金属板材需要根据设计或工艺要求通常需要折弯，有时候由于空间狭窄，或者需要减弱折弯处的应力(即通过少量的折弯力量就可以实现钣金折弯)进行折弯时，很显然采用常规的直接折弯结构方式很难实现。

传统的金属板尤其是折弯长度较长时，很难保证折弯的直线性以及很难对较长金属板进行折弯作业处理。

综上，如何克服传统技术中的金属板的上述技术缺陷是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种新型去应力折弯金属板，以解决上述问题。

通过局部的特殊造型处理，达到方便金属板折弯以及减弱折弯后应力的目的。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

本实用新型提供了一种新型去应力折弯金属板，包括金属板本体1以及设置在所述金属板本体1对应折弯处的多个通孔2；多个所述通孔2沿着所述金属板本体1的预折弯痕迹线上呈直线铺设设置，且多个通孔2间隔均匀分布铺设设置。

优选的，作为一种可实施方案，所述通孔2为条形通孔。需要说明的是，上述条形通孔减弱金属板局部强度，形成一条利于折弯的区域。

优选的，作为一种可实施方案，多个所述条形通孔的铺设方向与所述金属板本体1的预折弯痕迹线延伸方向相同。

优选的，作为一种可实施方案，每个所述条形通孔的铺设方向与所述金属板本体1的预折弯痕迹线延伸方向相同。

优选的，作为一种可实施方案，每个所述条形通孔的铺设方向与所述金属板本体1的预折弯痕迹线延伸方向垂直。

优选的，作为一种可实施方案，所述条形通孔的长度与所述金属板本体1的折弯角度相适应。

需要说明的是，一般来讲，上述金属板本体1的预折弯角度越大，折弯程度也就越大，此时需要的折弯力量也应该越大；因为通过上述改变条形通孔的长度可以适应性的减少折弯应力(即条形通孔的长度越长，也就越容易进行折弯处理)。

优选的，作为一种可实施方案，所述通孔2还可以为圆形通孔、正方形通孔或是三角形通孔。

优选的，作为一种可实施方案，所述金属板本体1为钢板。

需要说明的是，将需要折弯的金属板在折弯处开长条孔，减弱金属板局部强度，形成一条利于折弯的区域。通过改变长条孔的长度可调节折弯后的金属板在折弯处的强度和应力。通过控制长条孔的长度还可以实现，由于长条孔的区域属于布局强度较弱区域，不需要专门的折弯机直接弯曲金属板达到直接折弯的目的。

与现有技术相比，本实用新型实施例的优点在于：

本实用新型提供的一种新型去应力折弯金属板，分析上述新型去应力折弯金属板的主要结构可知：上述新型去应力折弯金属板主要由金属板本体1以及设置在所述金属板本体1对应折弯处的多个通孔2的构成；同时其上面的通孔2与金属板本体1存在一定的结构联系以及位置关系；很显然，上述的通孔2为多个通孔，且均匀间隔铺设；其铺设方向正是金属板本体1的预折弯痕迹线上，且呈直线铺设设置；这样一来，由于通孔都铺设在了金属板本体的折弯处(即预折弯痕迹线上)，所以在沿着预折弯痕迹线折弯时，其折弯的应力必然发生减弱。因此，由于通孔的区域属于布局强度较弱区域，所以不需要专门的折弯机直接弯曲金属板达到直接折弯的目的。

很显然，本实用新型实施例提供的新型去应力折弯金属板，通过局部的特殊造型处理，可以达到方便金属板折弯以及减弱折弯后应力的目的，进而增加了钣金加工作业的效率和质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的新型去应力折弯金属板的弯折前结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的新型去应力折弯金属板的弯折前后结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的带有标注尺寸的新型去应力折弯金属板的弯折前结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的带有标注尺寸的新型去应力折弯金属板的弯折后结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的另一种新型去应力折弯金属板弯折后的结构示意图；

附图标记说明：

金属板本体1；

通孔2。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

实施例

参见图1以及图2，本实用新型实施例提供的一种新型去应力折弯金属板，包括金属板本体1以及设置在所述金属板本体1对应折弯处的多个通孔2；多个所述通孔2(例如：条形通孔)沿着所述金属板本体1的预折弯痕迹线上呈直线铺设设置，且多个通孔2间隔均匀分布铺设设置。

分析上述新型去应力折弯金属板的主要结构可知：上述新型去应力折弯金属板主要由金属板本体1以及设置在所述金属板本体1对应折弯处的多个通孔2的构成；同时其上面的通孔2与金属板本体1存在一定的结构联系以及位置关系；很显然，上述的通孔2为多个通孔，且均匀间隔铺设；其铺设方向正是金属板本体1的预折弯痕迹线上，且呈直线铺设设置；这样一来，由于通孔都铺设在了金属板本体的折弯处(即预折弯痕迹线上)，所以在沿着预折弯痕迹线折弯时，其折弯的应力必然发生减弱。因此，由于通孔的区域属于布局强度较弱区域，所以不需要专门的折弯机直接弯曲金属板达到直接折弯的目的。

很显然，本实用新型实施例提供的新型去应力折弯金属板，通过局部的特殊造型处理，可以达到方便金属板折弯以及减弱折弯后应力的目的，进而增加了钣金加工作业的效率和质量。

需要说明的是，将需要折弯的金属板本体1在折弯处开通孔2，减弱金属板局部强度，形成一条利于折弯的区域。通过改变条形通孔的长度可调节折弯后的金属板在折弯处的强度和应力。本实用新型实施例提供的新型去应力折弯金属板，通过控制条形通孔的长度可以实现金属板在折弯处的应力的选择控制，进而不需要专门的折弯机直接弯曲金属板达到直接折弯的目的。

下面对本实用新型实施例提供的新型去应力折弯金属板的具体结构以及具体技术效果做一下详细说明：

在具体结构中，作为一种可实施方案，所述通孔2为条形通孔。

优选的，作为一种可实施方案，所述通孔2还可以为圆形通孔、正方形通孔或是三角形通孔。

需要说明的是，沿着所述金属板本体1的预折弯痕迹线上呈直线铺设的通孔，可以为条形通孔、圆孔、正方形通孔等多种形式；但是作为最优选的技术方案，则选择使用条形通孔；例如，条形通孔为最优选的技术方案；另外，圆形通孔虽然不易折弯成直线但是，其圆形通孔更利于加工作业(例如直接钻孔即可得到，其相比较条形通孔更容易加工处理)。

需要说明的是，如图3以及图4所示，上述条形通孔减弱金属板局部强度，形成一条利于折弯的区域。同时上述条形通孔虽然是沿着金属板本体1的预折弯痕迹线上呈直线铺设，其多个条形通孔的铺设方向是一致的(即多个条形通孔均是在预折弯痕迹线上铺设，但是每个条形通孔的铺设方向可以有两种结构形式，如图1和图5所示)。

在具体结构中，多个所述条形通孔的铺设方向与所述金属板本体1的预折弯痕迹线延伸方向相同。

每个条形通孔的铺设方向可以有以下两种结构形式：

其中，作为一种可实施方案，每个所述条形通孔的铺设方向与所述金属板本体1的预折弯痕迹线延伸方向相同。

其中，作为另一种可实施方案，每个所述条形通孔的铺设方向与所述金属板本体1的预折弯痕迹线延伸方向垂直。

需要说明的是，如图1以及图2所示的结构，条形通孔其长度方向与金属板本体1的预折弯痕迹线延伸方向相同；然而，如图5所示的结构，条形通孔的长度方向与金属板本体1的预折弯痕迹线延伸方向垂直；这样两种不同的铺设结构，也反应出了两种金属板本体将会由两种不同的弯折应力；即通过改变长条孔的长度可调节折弯后的金属板在折弯处的强度和应力。通过控制长条孔的长度可以实现布局强度较弱区域，不需要专门的折弯机直接弯曲金属板达到直接折弯的目的。另外，如图3、图4所示，A、B分别示意了金属板本体的两段之间的长度，其中很明显A与B的比值越大，折弯越困难。

在具体结构中，所述条形通孔的长度与所述金属板本体1的折弯角度相适应。

需要说明的是，一般来讲，上述金属板本体1的预折弯角度越大，折弯程度也就越大，此时需要的折弯力量也应该越大；因为通过上述改变条形通孔的长度可以适应性的减少折弯应力(即条形通孔的长度越长，也就越容易进行折弯处理)。

在具体结构中，所述金属板本体1为钢板。

需要说明的是，上述金属板本体适应于多种材料形式的金属板，例如钢板、铜板、铝板以及合金金属板等等，对此本实用新型实施例不再一一赘述。

综上所述，本实用新型实施例提供的新型去应力折弯金属板，通过局部的特殊造型处理，可以达到方便金属板折弯以及减弱折弯后应力的目的，可以不需要专门的折弯机直接弯曲金属板达到直接折弯的目的，使用起来非常方便，同时其也大幅增加了钣金加工作业的效率和质量。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种新型去应力折弯金属板，其特征在于，

包括金属板本体(1)以及设置在所述金属板本体(1)对应折弯处的多个通孔(2)，其中：

多个所述通孔(2)沿着所述金属板本体(1)的预折弯痕迹线上呈直线铺设设置，且多个通孔(2)间隔均匀分布铺设设置。

2.如权利要求1所述的新型去应力折弯金属板，其特征在于，所述通孔(2)为条形通孔。

3.如权利要求2所述的新型去应力折弯金属板，其特征在于，

多个所述条形通孔的铺设方向与所述金属板本体(1)的预折弯痕迹线延伸方向相同。

4.如权利要求3所述的新型去应力折弯金属板，其特征在于，

每个所述条形通孔的铺设方向与所述金属板本体(1)的预折弯痕迹线延伸方向相同。

5.如权利要求3所述的新型去应力折弯金属板，其特征在于，

每个所述条形通孔的铺设方向与所述金属板本体(1)的预折弯痕迹线延伸方向垂直。

6.如权利要求5所述的新型去应力折弯金属板，其特征在于，所述条形通孔的长度与所述金属板本体(1)的折弯角度相适应。

7.如权利要求1所述的新型去应力折弯金属板，其特征在于，所述通孔(2)还可以为圆形通孔。

8.如权利要求1所述的新型去应力折弯金属板，其特征在于，所述通孔(2)还可以为正方形通孔。

9.如权利要求1所述的新型去应力折弯金属板，其特征在于，所述通孔(2)为三角形通孔。

10.如权利要求1所述的新型去应力折弯金属板，其特征在于，所述金属板本体(1)为钢板。