CN204823704U - 一种大型卡车轮毂的安全吊具 - Google Patents

Abstract

一种大型卡车轮毂的安全吊具，采用两对共四个可以插入所吊运轮毂的四个相对于其轴心线对称分布的工艺孔内的轮毂吊杆来进行轮毂的吊运，所述轮毂吊杆的下方具有可被向上提拉以翻起收拢的吊钩。在将下方吊钩被拉上翻起而收拢的四个轮毂吊杆插入轮毂的两对工艺孔之后，再让轮毂吊杆下方的吊钩张开至水平位置，则四个轮毂吊杆就牢牢的钩住了轮毂的工艺孔进行吊运了。插入四个相对于轮毂轴心线对称的工艺孔的两对轮毂吊杆通过其上部两对滑移齿条相向插装在由两段中部交叉焊接的方管构成主体的吊架内并且可以同步相向滑移运动来联动调节四个轮毂吊杆之间的间距以适应不同规格大小的轮毂，所述吊架上焊接有供行车或吊车的通用吊钩钩挂的吊环。

Description

一种大型卡车轮毂的安全吊具

技术领域

本实用新型涉及一种大型卡车以及大型卡车轮毂生产制造企业所用的轮毂吊具，特别是一种吊装具有对称工艺孔、自重较大的卡车车轮轮毂的吊具。

背景技术

诸如挂车、半挂车之类的大型卡车车轮的轮毂总成与车桥连接一端的圆弧面四周通常有10个围绕轮毂轴心线均匀对称分布的椭圆形工艺孔，其中任意相对的4个工艺孔均与轮毂的重心垂线成几何对称，且该工艺孔强度足够支撑整个轮毂的重量。目前普遍采用尼龙吊带、钢绳或钢钩吊具对轮毂总成进行吊运作业。尼龙吊带吊运时需要对轮毂总成进行捆绑，吊运到目标位置后需要再次拆卸，操作费工费时；使用钢绳的话则不仅轮毂会磨损钢绳，有时钢绳也会刮花轮毂表面；如果使用普通的钢钩吊具，由于可悬挂点不在零件重心位置，吊起轮毂时，轮毂在重力作用下向一边倾斜，极易滑落伤人，且轮毂倾斜吊运，不方便装卸。申请号为“CN201320662959.2”名为“重型汽车轮毂吊具”的实用新型专利提供了一种简单易用的吊具，该吊具利用在重力作用下会自然合拢的两个中部铰接在一起的活动钳下方的吊钩分别钩住轮毂的四个相对轮毂轴心线对称分布的工艺孔进行吊运，由于该实用新型提供的吊具的活动钳在所吊运的轮毂的重力作用下会产生向内的夹持力，使活动钳下方的吊钩能自然的钩住轮毂，因此提供了一定程度的方便性。但该技术方案提供的吊具在实际使用中还是有缺陷的，主要是所述活动钳下方吊钩的弯钩的弯曲程度不能很好的适应各种大小不一的轮毂，倘若吊钩在钩住轮毂后其弯钩深入工艺孔部分的弯曲程度不是很大的话该吊具依旧容易使所吊运的轮毂脱落，而一旦轮毂掉落时下方有人员在的话就会出现严重的事故。而如果将吊钩的弯曲程度加工的很大则有些体积小的轮毂就没有办法被吊运，因为弯曲程度大的吊钩末端没有办法在两边的活动钳夹角比较小的状态下同时被插入轮毂的四个相对于轮毂轴心线对称分布的工艺孔当中。为此有必要对该吊具进行升级改造。此外，由于不同规格的轮毂的尺寸大小不同造成轮毂工艺孔之间的间距也不尽相同，而申请号为“CN201320662959.2”名为“重型汽车轮毂吊具”的实用新型专利提供的吊具的每一边的两个吊钩的间距却是固定不变的，因此仅仅只能适用于吊装单一规格的轮毂，故而其应用会有很大的局限性。

发明内容

解决的技术问题

针对上述背景技术一节所述的现有轮毂吊运方式的不足以及申请号为“CN201320662959.2”名为“重型汽车轮毂吊具”的实用新型专利提供的吊具的缺陷，本实用新型提供的一种用于吊运重型汽车轮毂的安全吊具可以在轮毂吊运过程中提供更为可靠的安全性保障而且可以很好的适用于不同规格大小的轮毂。

采用的技术方案

由于从下面第三段开始叙述的内容抽象且篇幅有些长，建议尊敬的审查员和本说明书的读者先阅读下文的有附图对照的实施例1和实施例2部分再来浏览和理解本节的内容。

首先大体介绍一下本实用新型的设计思路与技术原理，为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种大型卡车轮毂的安全吊具采用两对共四个可以插入所吊运轮毂的四个相对于其轴心线对称分布的工艺孔内的轮毂吊杆来进行轮毂的吊运，所述轮毂吊杆的下方具有可被向上提拉以翻起收拢的吊钩。在将下方吊钩被拉上翻起而收拢的两对共四个轮毂吊杆插入轮毂的两对工艺孔之后，接下来再让轮毂吊杆下方的吊钩张开至水平位置，则四个轮毂吊杆就牢牢的钩住了所吊运轮毂的工艺孔并可以进行轮毂的吊运。插入四个相对于轮毂轴心线对称的工艺孔的两对轮毂吊杆通过其上部两对滑移齿条相向插装在由两段中部交叉焊接的方管构成主体的吊架内并且可以同步相向滑移运动来联动调节四个轮毂吊杆之间的间距以适应不同规格大小的轮毂，所述吊架上焊接有供行车或吊车的通用吊钩钩挂的吊环。如此则本实用新型提供的一种重型汽车轮毂安全吊具不仅可以很好的适用于不同规格大小的轮毂吊运，而且在吊运过程中也实现了更为可靠的安全性，操作也非常方便。

具体地说，所述一种大型卡车轮毂的安全吊具包括两对共四个用于竖直插入轮毂的两对共四个相对于轮毂轴心线对称分布的工艺孔内将轮毂钩住来进行轮毂吊运的轮毂吊杆以及插装这两对轮毂吊杆的一个吊架。所述吊架包括作为其主体的一段支承悬挂方管和紧固焊接于其中部下方的一段下支承悬挂方管。所述轮毂吊杆包括插装于所述支承悬挂方管或下支承悬挂方管内的水平滑移齿条、焊接于所述滑移齿条末端下方的竖杆、铰接于所述竖杆底部的朝向与滑移齿条一致的吊钩。所述支承悬挂方管和下支承悬挂方管各相向插装有一对轮毂吊杆的两根滑移齿条。为了能让两对共四根轮毂吊杆可以插入轮毂上方十个围绕轮毂轴心线均匀对称分布的椭圆形工艺孔当中的其中两对连线夹角为72度的相对于轮毂轴心线对称的工艺孔内，所述支承悬挂方管与下支承悬挂方管之间的夹角为72度。在所述支承悬挂方管与下支承悬挂方管之间的钝角夹角的中心竖直平面位置上具有和所述支承悬挂方管与下支承悬挂方管紧固焊接为一体的用于行车或吊车的普通吊钩钩吊的吊环，如此则所述吊环两侧的力矩力臂最长且相等，有利于吊具抵御轮毂吊运过程中可能发生倾斜甚至倾覆的倾向以提高轮毂吊运过程中的稳定性。为了确保所述四个轮毂吊杆能同时插入所吊运轮毂的十个围绕轮毂轴心线均匀对称分布的工艺孔中的两对夹角为72度的工艺孔当中进行轮毂的钩挂吊运，每对插装于所述支承悬挂方管或下支承悬挂方管的两个轮毂吊杆的两根竖杆及铰接于其底部的吊钩位于同一平面内，且上下两对轮毂吊杆的竖杆及其下方的吊钩所在的两个平面的夹角为72度。每一对轮毂吊杆的两根滑移齿条分别从所述支承悬挂方管或下支承悬挂方管的两端开口相向插装于所述支承悬挂方管或下支承悬挂方管之内，所述支承悬挂方管或下支承悬挂方管的两端开口处的中部均紧固安装有分隔块，所述分隔块将插装于所述支承悬挂方管或下支承悬挂方管内的一对轮毂吊杆的滑移齿条隔开。如此则两对轮毂吊杆即通过其上的滑移齿条分别插装于所述支承悬挂方管和下支承悬挂方管内获得支承并得以悬挂于所述吊具上，所述支承悬挂方管和所述下支承悬挂方管的两端开口处中部紧固安装的分隔块确保了插装于其内的两根滑移齿条的滑移将不会彼此妨碍。

本实用新型提供的卡车轮毂安全吊具的一个优势在于所述两对共四个轮毂吊杆可以同步联动开合以适应不同规格大小的轮毂从而可以一次性使四个轮毂吊杆插入所吊运轮毂的四个工艺孔之中进行吊运，为了便于调节每对轮毂吊杆的两个竖杆之间的间距从而可以插入不同间距的轮毂对称工艺孔当中以适应不同规格大小的轮毂的吊装，插装于所述支承悬挂方管或下支承悬挂方管内的一对滑移齿条的直齿均朝向所述支承悬挂方管或下支承悬挂方管的中心。所述支承悬挂方管和下支承悬挂方管内的中央竖直位置均插装有两个完全相同的圆柱齿轮，所述圆柱齿轮的轴心线位置都具有带键槽的轴孔，贯穿插装于所述支承悬挂方管和下支承悬挂方管的中央竖直位置的一根齿轮同轴联动带键转轴与插装于所述支承悬挂方管和下支承悬挂方管内的两个圆柱齿轮的带键轴孔配合使两个所述圆柱齿轮可以被彼此带动同步旋转。所述圆柱齿轮与插装在所述支承悬挂方管或下支承悬挂方管内的一对滑移齿条均啮合，每一对滑移齿条与对应圆柱齿轮的啮合位置位于所述圆柱齿轮相对的两侧。如此则当使用者一手扶住吊架，一手抓住任意一个轮毂吊杆的滑移齿条沿所述支承悬挂方管或所述下支承悬挂方管进行滑移时，由于所述圆柱齿轮会带动另一个轮毂吊杆的滑移齿条进行相向滑移，而且两个上下两个方管内同轴联动的两个圆柱齿轮可以相互驱动同步旋转，所述圆柱齿轮的旋转也可以带动与其在相对位置同时啮合的两根滑移齿条相向滑移，如此即实现了四根滑动齿条带动其所在的四个轮毂吊杆进行相向联动的同步开合，故而只需调整四个轮毂吊杆的其中一根即可让所有四个轮毂吊杆同步联动开合，为四个轮毂吊杆间距的调整以一次性插入轮毂工艺孔进行吊运带来了很好的方便性。在本实用新型提供的吊具的生产组装过程中，也只需同步往两个方管的两端插入四个轮毂吊杆的滑移齿条，让上下方管内的两个圆柱齿轮一起与四根滑移齿条啮合即可完成装配，当然，在没有其他辅助设施的帮助下，由于一个人只有两只手，因此就需要至少两个人配合来进行上述装配操作。此外，为了确保四个轮毂吊杆可以同步一次性插入轮毂上方十个围绕轮毂轴心线均匀对称分布的椭圆形工艺孔当中的其中两对连线夹角为72度的相对于轮毂轴心线对称的工艺孔内，在本实用新型的吊具组装过程中须保证所述上下两对轮毂吊杆下方的竖杆在水平面上的投影可以始终处于某一正十边形的四个相对于正十边形中心均匀对称分布的四个顶点，要做到这一点就需要在组装过程中掌握好上下两对轮毂吊杆的滑移齿条插入所在方管并与对应圆柱齿轮开始啮合的时机。

为了防止在上述两对轮毂吊杆的间距调整过程中滑移齿条被抽离所述支承悬挂方管或下支承悬挂方管导致整个轮毂吊杆从所述吊具上脱落，所述滑移齿条相对于其焊接竖杆的另一末端紧固安装有可拆卸的滑移限位螺钉，在所述支承悬挂方管的顶壁上和所述支承悬挂方管的底壁上具有非贯通整根所述支承悬挂方管或下支承悬挂方管的滑移限位槽，随着所述滑移齿条在所述支承悬挂方管或下支承悬挂方管内的滑移，所述滑移限位螺钉将被带动移入各自对应的滑移限位槽并在滑移限位槽的末端发生抵触从而阻止所在的滑移齿条继续滑移。

在连续进行同一规格的轮毂吊运过程中为了避免重复地进行上述轮毂吊杆的间距调整操作，插装于所述支承悬挂方管内的一对轮毂吊杆当中的一个的滑移齿条的非齿面的背面具有沿齿条长度方向排布的非贯通的滑移锁定销钉孔阵列，其所插装的所述支承悬挂方管与其非齿面贴合的一侧侧壁具有与所述滑移锁定销钉孔阵列对应的一个销钉孔供一根轮毂吊杆锁定销钉插装于其中并插入所述滑移锁定销钉孔阵列的其中一个销钉孔，所述轮毂吊杆锁定销钉位于所述支承悬挂方管外侧的中部具有凸缘，所述凸缘外径大于所述支承悬挂方管的侧壁销钉孔的直径，所述轮毂吊杆锁定销钉位于所述支承悬挂方管外侧的部分套装有一根弹簧，所述弹簧与所述轮毂吊杆锁定销钉均同共插装于一个末端紧固于所述支承悬挂方管侧壁的弹簧套筒之中，所述轮毂吊杆锁定销钉的末端伸出所述弹簧套筒尾部的开孔，所述弹簧一端抵住所述轮毂吊杆锁定销钉中部的凸缘，一端抵住所述弹簧套筒尾部的内壁，其弹力保持着将所述轮毂吊杆锁定销钉顶入所述滑移锁定销钉孔阵列的其中任一销钉孔的趋势。如此则当所述轮毂吊杆锁定销钉被弹簧压入所述滑移锁定销钉孔阵列的其中一个销钉孔时即可将其锁定使其不能在支承悬挂方管内滑移，彼时另一个轮毂吊杆的滑移齿条也将动弹不得，而且如上所述，支承悬挂方管内与下支承悬挂方管内的两对轮毂吊杆的滑移齿条是同步联动的，因此当支承悬挂方管内内的两根滑移齿条被锁定无法进行相向滑移之后，所述下支承悬挂方管的两根滑移齿条亦被锁定无法进行相向滑移，如此则两对共四个轮毂吊杆之间的间距即可固定下来以便于进行同一规格的多个轮毂的连续吊运。实际操作时，使用者可以用左手食指与拇指捏住所述轮毂吊杆锁定销钉的末端将其拉出所述滑动齿条的滑移锁定销钉孔阵列的销钉孔，左手的另外三根手指搭在所在支承悬挂方管上方扶持整个所述吊架，然后用右手拽拉推移任一个轮毂吊杆以同步调节上下两对共四个轮毂吊杆之间的间距，然后松开左手的食指与拇指以松开所述轮毂吊杆锁定销钉，再稍稍推移其上具有滑移锁定销钉孔阵列的滑移齿条或者其所在的轮毂吊杆，使所述轮毂吊杆锁定销钉得以插入所述滑移锁定销钉孔阵列中最近的一个销钉孔即可将上下两对共四个轮毂吊杆之间的间距锁定。

如上所述，所述轮毂吊杆底部的吊钩应该能在轮毂吊杆插入轮毂工艺孔时收拢以便于轮毂吊杆及吊钩自身能被竖直插入轮毂的工艺孔之中，而且当所述轮毂吊杆及其吊钩插入轮毂的工艺孔之后所述吊钩应能张开以钩住所吊运轮毂的工艺孔来进行轮毂的吊运。为实现这一目的，本实用新型提供的安全吊具的所述吊钩包括作为其主体的两块共同铰接于所述轮毂吊杆的竖杆下方两侧的长条钩板，所述竖杆的底部焊接有使所述长条钩板向下翻转降落在大致水平方向且阻止其进一步下落的竖杆底板，所述长条钩板位于铰接处的后端下方具有避免与所述竖杆底板产生干涉从而允许所述长条钩板向上翻转的圆角结构。如此则确保了所述吊钩在伸入轮毂工艺孔并张开之后能张开至大致水平位置而不能再进一步落下导致所述轮毂吊杆从轮毂工艺孔当中脱出，从而可以牢牢的钩住所吊运轮毂的工艺孔，而且也确保了所述吊钩可以向上翻起而收拢以随轮毂吊杆一起插入和被拔出轮毂工艺孔。为了可以让使用者手工收拢吊钩，所述长条钩板非铰接处的一端具有开口于其非铰接处末端且贯通所述长条钩板厚度方向的吊钩开合推拉槽，一个吊钩的两块长条钩板的吊钩开合推拉槽内同共套装有一根吊钩开合滑杆下方的吊钩开合推拉圈；所述吊钩开合滑杆通过紧固安装于其上端的一个U形截面滑杆手柄套装于所述轮毂吊杆的竖杆之上，所述吊钩开合滑杆连同其下方具有的吊钩开合推拉圈可通过用手握持所述U形截面滑杆手柄沿所述竖杆上下滑移。如此则平时在所述吊钩开合滑杆的重力作用下，作为所述吊钩主体的两块长条钩板即被所述吊钩开合滑杆及其下方的吊钩开合推拉圈压下停靠在所述竖杆底板之上使吊钩张开至大致水平方向，而只要将所述吊钩开合滑杆向上拉起，则在其下方的吊钩开合推拉圈就可拽拉两块长条钩板使所述吊钩向上翻起，如此则所述轮毂吊杆及其下方吊钩在水平面上的投影面积将大大减少，也即其水平方向上的横截面积将大大减少，从而便于插入或拔出于所吊运轮毂的工艺孔之内。为了防止所述吊钩开合滑杆下方的吊钩开合推拉圈被从所述长条钩板的吊钩开合推拉槽内拉出，所述吊钩的两块长条钩板的非铰接处末端包括所述长条钩板的吊钩开合推拉槽的位于非铰接处末端的开口以及套装在所述吊钩开合推拉槽内的吊钩开合推拉圈被一块可拆卸的紧固安装于两块长条钩板末端的U形截面钩板封板所封堵。

由于一个人只有一双手，不可能同时握持四个轮毂吊杆上的U形截面滑杆手柄将所有的吊钩拉起收拢以使四个轮毂吊杆同步插入轮毂工艺孔之中，插装于所述支承悬挂方管内的两个轮毂吊杆的竖杆之上具有沿竖杆长度方向排布的滑杆手柄下落限位销钉孔阵列，所述竖杆之上亦通过一根销钉挂绳栓有一根滑杆手柄下落限位销钉，所述滑杆手柄下落限位销钉可以插入所述滑杆手柄下落限位销钉孔阵列的任一销钉孔内阻止可能位于其上方的所述U形截面滑杆手柄沿所述竖杆向下滑移。如此则使用者可以先将插装于支承悬挂方管内的两个轮毂吊杆的吊钩先后拉起收拢并用相应的滑杆手柄下落限位销钉将对应的U形截面滑杆手柄锁定以阻止其下滑而张开下方的吊钩，然后再用双手握持插装于所述下支承悬挂方管内的两根轮毂吊杆上的U形截面滑杆手柄将剩下的两个吊钩也拉起收拢，顺便将四个轮毂吊杆一起插入轮毂工艺孔之中，然后松开双手，再将两个滑杆手柄下落限位销钉拔出以使插装于支承悬挂方管内的那一对轮毂吊杆的吊钩张开，如此就可以使所有四个轮毂吊杆的吊钩全部张开一起钩住轮毂进行吊运。当轮毂被吊运至目的地，也可以通过两个滑杆手柄下落限位销钉锁定插装于支承悬挂方管内的两个轮毂吊杆的吊钩的翻起收拢状态，然后用双手将剩下一对轮毂吊杆的吊钩通过U形截面滑杆手柄拉起收拢后顺便将所有四个轮毂吊杆一起抽出所吊运轮毂的四个工艺孔之外。

为了使所有四个插入轮毂工艺孔的吊钩能一起平稳的钩住所吊运的轮毂，每一吊钩的两块长条钩板的顶端平面位于同一平面，而且插装于所述支承悬挂方管内的两个轮毂吊杆的竖杆长度略长于插装于所述下支承悬挂方管内的两个轮毂吊杆的竖杆长度以确保四个轮毂吊杆下方的吊钩张开后其顶端平面尽可能位于同一平面。如此则所有四个吊钩的八个与轮毂工艺孔下表面接触的长条钩板的顶端平面就可以尽可能平稳的托举所吊运的轮毂保证吊运过程的平稳性和可靠性。

所述轮毂吊杆的竖杆下部具有供被所述吊钩开合滑杆拉起而翻上的吊钩的U形截面钩板封板插入从而缩小所述竖杆以及底部吊钩的横截面积以利于竖杆连同其底部的吊钩插入轮毂工艺孔的吊钩避让槽，如此则本实用新型提供的安全吊具可以进一步适用于轮毂工艺孔尺寸较小的轮毂的吊运。

作为一种改进的技术方案，所述吊钩的长条钩板的顶端平面均紧固贴装有弹性软垫。如此则即可以避免所述吊钩与所吊运轮毂工艺孔下方的表面相互刮擦，也可以在一定程度上使得四个轮毂吊杆下方的四个吊钩的八个长条钩板的顶端平面均可以充分贴紧所吊运轮毂工艺孔下方的表面并获得抵御吊运过程中的晃动与振动的弹性缓冲从而使轮毂吊运过程更加平稳。

实现的有益效果

采用上述技术解决方案之后，带来的有益效果是显而易见的，采用可收拢和张开至大致水平方向的铰接型可旋转吊钩可以避免前述申请号为“CN201320662959.2”的实用新型专利提供的吊具的下方吊钩弯曲程度不能很好的适用于各种规格大小的轮毂的缺陷。而且由于所述轮毂吊杆与其下方的吊钩是以大致90度的角度竖直钩住轮毂工艺孔的，且四个轮毂吊杆的间距在吊运过程中是被所述轮毂吊杆锁定销钉锁定的，因此在吊运过程中的安全性和可靠性比申请号为“CN201320662959.2”的实用新型专利更好。

附图说明

下面结合说明书附图和两个具体实施例对本实用新型作进一步详细的说明，图1至图9是关于实施例1的，图10至14则是关于实施例2的，由于实施例2主要是在实施例1的基础上增设一对轮毂吊杆改进而来的，因此实施例2实际上原封不动地继承和延续了实施例1的大部分零部件，图1至图9展示的实施例1的机构原理亦适用于实施例2，亦可作为实施例2的参考。

其中，图1和图2分别从两个倾斜视角展示了本实用新型的实施例1的外观；图3和图5则分步展示了实施例1的零部件拆解示意图；图4和图6则分别用两个方向的剖切面展示了实施例1的两个轮毂吊杆的滑移齿条相向滑移运动的机构原理；图7利用通过轮毂吊杆锁定销钉轴心线的剖切横截面示意图展示了实施例1的轮毂吊杆间距锁定的机构原理；图8展示了实施例1的轮毂吊杆下方的吊钩及其相关零部件的拆解示意图；图9则展示了实施例1的轮毂吊杆下方的吊钩在轮毂吊运操作过程当中向上翻起收拢和下落张开的状态转换效果示意图。图10和图11分别从两个倾斜视角展示了本实用新型的实施例2的外观；图12至图14则分别用剥离吊架后的示意图和两个剖切横截面示意图来展示实施例2中上下两对轮毂吊杆可以同步相向滑移开合的机构原理。

图1：一种重型汽车轮毂安全吊具的实施例1的外观示意图；

图2：一种重型汽车轮毂安全吊具的实施例1的底部仰视倾斜视角的外观示意图；

图3：重型汽车轮毂安全吊具的实施例1的吊架与轮毂吊杆的拆解示意图；

图4：实施例1移去支承悬挂方管的顶壁及其上的吊具其他部分后展示的轮毂吊杆的滑移齿条相向运动的驱动原理示意图；

图5：重型汽车轮毂安全吊具实施例1的的吊架的零件拆解示意图；

图6：重型汽车轮毂安全吊具实施例1的通过吊架圆柱直齿齿轮轴心线的剖切横截面示意图；

图7：重型汽车轮毂安全吊具实施例1的通过轮毂吊杆锁定销钉轴心线的剖切横截面示意图；

图8：重型汽车轮毂安全吊具实施例1的轮毂吊杆下方的吊钩及相关零件的拆解示意图；

图9：双手上提滑杆手柄收拢吊钩以将实施例1的两个轮毂吊杆插入轮毂工艺孔之后松开手柄使吊钩张开的效果示意图；

图10：一种重型汽车轮毂安全吊具的实施例2的外观示意图;

图11：一种重型汽车轮毂安全吊具的实施例2的底部仰视倾斜视角的外观示意图；

图12：实施例2移去包括支承悬挂方管和下支承悬挂方管以及吊环后展示的上下轮毂吊杆相向滑移联动原理示意图；

图13：实施例2上下两对轮毂吊杆相向滑移联动驱动相关的上下圆柱直齿齿轮与齿轮同轴联动带键转轴的拆解示意图；

图14：实施例2通过齿轮同轴联动带键转轴轴心线的剖切横截面示意图。

附图标记

1：吊架；2：轮毂吊杆；

101：支承悬挂方管；102：吊环；103：圆柱齿轮；104：齿轮转轴；105：滑移限位槽；

106：分隔块；107：轮毂吊杆锁定销钉；10702：凸缘；108：弹簧；109：弹簧套筒；

1011：下支承悬挂方管；1012：齿轮同轴联动带键转轴；

201：竖杆；202：吊钩；203：吊钩开合滑杆；204：U形截面滑杆手柄；205：滑移齿条；

20102：吊钩避让槽；20103：竖杆底板；

20104：滑杆手柄下落限位销钉孔阵列；20105：滑杆手柄下落限位销钉；20106：销钉挂绳；

20201：长条钩板；20202：吊钩开合推拉槽；20203：U形截面钩板封板；

20204：圆角；20205：顶端平面；

20301：吊钩开合推拉圈；

20502：滑移限位螺钉；20503：滑移锁定销钉孔阵列。

具体实施方式

实施例1

如图1和图2所示，并参考图3至图6，本实用新型提供的一种重型汽车轮毂安全吊具的第一个实施例仅包括一对用于竖直插入轮毂的一对相对于轮毂轴心线对称分布的工艺孔内将轮毂钩住来进行轮毂吊运的轮毂吊杆2以及插装这一对轮毂吊杆2的一个吊架1。所述吊架1包括作为其主体的一段支承悬挂方管101和焊接于支承悬挂方管101之上用于行车或吊车的普通吊钩钩吊的吊环102。所述轮毂吊杆2包括插装于所述支承悬挂方管101内的水平滑移齿条205、焊接于所述滑移齿条205末端下方的竖杆201、铰接于所述竖杆201底部的朝向与滑移齿条205一致的吊钩202。为了确保轮毂吊杆2能插入所吊运轮毂的一对相对于轮毂轴心线对称的工艺孔之中，所述一对轮毂吊杆2的两根竖杆201及铰接于其底部的吊钩202位于同一平面内。一对轮毂吊杆2的两根滑移齿条205分别从所述支承悬挂方管101的两端开口相向插装于支承悬挂方管101之内，所述支承悬挂方管101的两端开口处的中部均紧固安装有分隔块106，所述分隔块106将插装于所述支承悬挂方管101内的一对轮毂吊杆2的滑移齿条205隔开。如此则一对轮毂吊杆2即通过其上的滑移齿条205插装于所述支承悬挂方管101内获得支承并得以悬挂于所述吊具上，所述支承悬挂方管101两端开口处中部紧固安装的分隔块106确保了插装于其内的两根滑移齿条205的滑移将不会彼此妨碍。

如图4和图6所示，并参考图3、图5和图9，为了便于调节两根轮毂吊杆2之间的间距从而可以插入不同间距的轮毂对称工艺孔当中以适应不同规格大小的轮毂的吊装，插装于所述支承悬挂方管101内的两根滑移齿条205的直齿均朝向所述支承悬挂方管101的中心，所述支承悬挂方管101内的中央竖直位置通过一根齿轮转轴104插装有一个的圆柱齿轮103，所述圆柱齿轮103与插装在所述支承悬挂方管101内的两根滑移齿条205均啮合，两根滑移齿条205与所述圆柱齿轮103的啮合位置位于所述圆柱齿轮103相对的两侧。如此则当使用者一手扶住吊架1，一手抓住一个轮毂吊杆2的滑移齿条205沿所述支承悬挂方管101进行滑移时，由于所述圆柱齿轮103会带动另一个轮毂吊杆2的滑移齿条205进行相向滑移，从而所述一对轮毂吊杆2之间的间距就可以进行开合调整以适应不同间距的对称轮毂工艺孔。

参考图1至图9所有关于实施例1的说明书附图，为了防止在上述一对轮毂吊杆2的间距调整过程中滑移齿条205被抽离所述支承悬挂方管101导致整个轮毂吊杆2从所述吊具上脱落，所述滑移齿条205相对于其焊接竖杆201的另一末端紧固安装有可拆卸的滑移限位螺钉20502，在所述支承悬挂方管101的顶壁上具有非贯通整根所述支承悬挂方管101的滑移限位槽105，随着所述滑移齿条205在所述支承悬挂方管101内的滑移，所述滑移限位螺钉20502将被带动移入各自对应的滑移限位槽105并在滑移限位槽105的末端发生抵触从而阻止所在的滑移齿条205继续滑移。如此则在所述吊具的组装过程中，可以先卸下或不安装所述滑移限位螺钉20502，先将两个轮毂吊杆2的两根滑移齿条205同时相向插入所述支承悬挂方管101之内，然后再在两根滑移齿条205的末端都装上所述滑移限位螺钉20502就可以防止轮毂吊杆2被从所述吊具的支承悬挂方管101内抽离。

如图4、图5和图7所示，并参考图1至图3和图9，在连续进行同一规格的轮毂吊运过程中为了避免重复地进行上述轮毂吊杆2的间距调整操作，两个轮毂吊杆2当中的一根滑移齿条205的非齿面的背面具有沿齿条长度方向排布的非贯通的滑移锁定销钉孔阵列20503，其所插装的所述支承悬挂方管101与其非齿面贴合的一侧侧壁具有与所述滑移锁定销钉孔阵列20503对应的一个销钉孔供一根轮毂吊杆锁定销钉107插装于其中并插入所述滑移锁定销钉孔阵列20503的其中一个销钉孔，所述轮毂吊杆锁定销钉107位于所述支承悬挂方管101外侧的中部具有凸缘10702，所述凸缘10702外径大于所述支承悬挂方管101的侧壁销钉孔的直径，所述轮毂吊杆锁定销钉107位于所述支承悬挂方管101外侧的部分套装有一根弹簧108，所述弹簧108与所述轮毂吊杆锁定销钉107均同共插装于一个末端紧固于所述支承悬挂方管101侧壁的弹簧套筒109之中，所述轮毂吊杆锁定销钉107的末端伸出所述弹簧套筒109尾部的开孔，所述弹簧108一端抵住所述轮毂吊杆锁定销钉107中部的凸缘10702，一端抵住所述弹簧套筒109尾部的内壁，其弹力保持着将所述轮毂吊杆锁定销钉107顶入所述滑移锁定销钉孔阵列205的其中任一销钉孔的趋势。如此则当所述轮毂吊杆锁定销钉107被弹簧108压入所述滑移锁定销钉孔阵列20503的其中一个销钉孔时即可将其锁定使其不能在支承悬挂方管101内滑移，彼时另一个轮毂吊杆2的滑移齿条205也将动弹不得，如此则两个轮毂吊杆2之间的间距即可固定下来以便于进行同一规格的多个轮毂的连续吊运。实际操作时，使用者可以用左手食指与拇指捏住所述轮毂吊杆锁定销钉107的末端将其拉出所述滑动齿条205的滑移锁定销钉孔阵列20503的销钉孔，左手的另外三根手指搭在所在支承悬挂方管101上方扶持整个所述吊架1，然后用右手拽拉推移任一个轮毂吊杆2以调节两个轮毂吊杆2之间的间距，然后松开左手的食指与拇指以松开所述轮毂吊杆锁定销钉107，再稍稍推移其上具有滑移锁定销钉孔阵列20503的滑移齿条205或者其所在的轮毂吊杆2，使所述轮毂吊杆锁定销钉107得以插入所述滑移锁定销钉孔阵列20503中最近的一个销钉孔即可将两个轮毂吊杆2之间的间距锁定。

如上所述，所述轮毂吊杆2底部的吊钩202应该能在轮毂吊杆2插入轮毂工艺孔时收拢以便于轮毂吊杆2及吊钩202自身能被竖直插入轮毂的工艺孔之中，而且当所述轮毂吊杆2及其吊钩202插入轮毂的工艺孔之后所述吊钩202应能张开以钩住所吊运轮毂的工艺孔来进行轮毂的吊运。如图8、图9、图2以及图4至图6所示，并参考所有其他关于实施例1的说明书附图，为实现这一目的，本实用新型提供的安全吊具的所述吊钩202包括作为其主体的两块共同铰接于所述轮毂吊杆2的竖杆201下方两侧的长条钩板20201，所述竖杆201的底部焊接有使所述长条钩板20201向下翻转降落在大致水平方向且阻止其进一步下落的竖杆底板20103，所述长条钩板20201位于铰接处的后端下方具有避免与所述竖杆底板20103产生干涉从而允许所述长条钩板20201向上翻转的圆角20204结构。如此则确保了所述吊钩202在伸入轮毂工艺孔并张开之后能张开至大致水平位置而不能再进一步落下导致所述轮毂吊杆2从轮毂工艺孔当中脱出，从而可以牢牢的钩住所吊运轮毂的工艺孔，而且也确保了所述吊钩202可以向上翻起而收拢以随轮毂吊杆2一起插入和被拔出轮毂工艺孔。为了可以让使用者手工收拢吊钩202，所述长条钩板20201非铰接处的一端具有开口于其非铰接处末端且贯通所述长条钩板20201厚度方向的吊钩开合推拉槽20202，一个吊钩202的两块长条钩板20201的吊钩开合推拉槽20202内同共套装有一根吊钩开合滑杆203下方的吊钩开合推拉圈20301。所述吊钩开合滑杆203通过紧固安装于其上端的一个U形截面滑杆手柄204套装于所述轮毂吊杆2的竖杆201之上，所述吊钩开合滑杆203连同其下方具有的吊钩开合推拉圈20301可通过用手握持所述U形截面滑杆手柄沿所述竖杆201上下滑移。如此则平时在所述吊钩开合滑杆203的重力作用下，作为所述吊钩202主体的两块长条钩板20201即被所述吊钩开合滑杆203及其下方的吊钩开合推拉圈20301压下停靠在所述竖杆底板20103之上使吊钩202张开至大致水平方向，而只要将所述吊钩开合滑杆203向上拉起，则在其下方的吊钩开合推拉圈20301就可拽拉两块长条钩板20201使所述吊钩202向上翻起，如此则所述轮毂吊杆2及其下方吊钩202在水平面上的投影面积将大大减少，也即其水平方向上的横截面积将大大减少，从而便于插入或拔出于所吊运轮毂的工艺孔之内。为了防止所述吊钩开合滑杆203下方的吊钩开合推拉圈20301被从所述长条钩板20201的吊钩开合推拉槽20202内拉出，所述吊钩202的两块长条钩板20201的非铰接处末端包括所述长条钩板20201的吊钩开合推拉槽20202的位于非铰接处末端的开口以及套装在所述吊钩开合推拉槽20202内的吊钩开合推拉圈20301被一块可拆卸的紧固安装于两块长条钩板20201末端的U形截面钩板封板20203所封堵。实际使用时，使用者在调节好两个轮毂吊杆2之间的间距之后，用双手握持两个U形截面滑杆手柄204将两个吊钩开合滑杆203向上提起以使其下部的吊钩开合推拉圈20301带动所述吊钩202向上翻起而收拢，然后再将两个轮毂吊杆2连同其下方被翻起收拢的吊钩202插入所吊运轮毂的一对对称工艺孔之中，之后当双手放开所述U形截面滑杆手柄204之后，在所述吊钩开合滑杆203及其下方的吊钩开合推拉圈20301自身的重力作用下就可以将所述吊钩202下压使其张开至大致水平方向从而牢牢钩住所吊运轮毂的工艺孔，接下来即可用行车或吊车的吊钩钩住吊架1上的吊环102对轮毂进行吊运了。当吊运至目的地之后可以再次用双手握持两个U形截面滑杆手柄204将两个吊钩开合滑杆203向上提起以使其下部的吊钩开合推拉圈20301带动所述吊钩202向上翻起而收拢，接着就可以将两个轮毂吊杆2一起从所吊运轮毂的两个对称工艺孔中抽出以完成吊运操作了。当然在将轮毂吊杆2连同其下方的吊钩202插入轮毂工艺孔时也可以将两个轮毂吊杆2连同其下方的吊钩直接用蛮力压入轮毂工艺孔，让轮毂工艺孔的孔壁将所述吊钩202向上顶起而不通过拉动所述吊钩开合滑杆203，只是这种操作方法往往会产生造影和更加费力而且可能会磨损轮毂工艺孔的孔壁。

参考图5和其他所有关于实施例1的说明书附图，由于本实施例中仅仅使用两个轮毂吊杆2及其下方的两个吊钩202，为了尽可能避免轮毂在吊运过程中可能发生的倾斜乃至侧翻，所述吊钩202的两块长条钩板20201的顶端平面20205位于同一平面，如此则所述两个吊钩202在钩住所吊运轮毂的一对相对于轮毂轴心线对称分布的工艺孔之后，事实上共有四个大致同平面的与轮毂工艺孔下方轮毂内壁接触的支撑点，也即两个吊钩202的总数为四个的长条钩板20201的顶端支撑着所吊运轮毂，如此则可以进一步提高轮毂吊运过程的平稳性。

如图9、图8、图2、图4至图6所示，并参考其他所有图1至图9的关于实施例1的说明书附图，所述轮毂吊杆2的竖杆201下部具有供被所述吊钩开合滑杆203拉起而翻上的吊钩202的U形截面钩板封板20203插入从而缩小所述竖杆201的横截面积以利于竖杆201连同其底部的吊钩202插入轮毂工艺孔的吊钩避让槽20102。如此则本实用新型提供的轮毂安全吊具可以进一步适用于轮毂工艺孔尺寸较小的轮毂的吊运。

实施例2

通过上文所述的结构稍微简单一些的只包括一对轮毂吊杆2的实施例1可以理解本实用新型所提供的一种大型卡车轮毂的安全吊具的轮毂吊杆2的间距调整与锁定以及将轮毂吊杆2连同其底部吊钩202插入并钩住轮毂工艺孔之后吊运轮毂的基本原理。与实施例1相比，实施例2完全实现了前面发明内容一节中描述的本实用新型所有的技术特征，事实上实施例2主要就是在实施例1的基础上又增设了一对轮毂吊杆2从而使轮毂吊杆2的数量达到四个，而且四个轮毂吊杆2可以同步联动开合以方便的调节相互之间的间距以适应不同规格大小的轮毂吊运。由于是用四根轮毂吊杆2及其下方的吊钩202来钩住轮毂的四个关于轮毂轴心线对称分步的工艺孔进行吊运，因此实施例2在轮毂的吊运过程中比实施例1更为平稳。

如图10与图11所示，并参考图12至图14以及所有有关实施例1的说明书附图，具体的说，实施例2包括两对共四个用于竖直插入轮毂的两对共四个相对于轮毂轴心线对称分布的工艺孔内将轮毂钩住来进行轮毂吊运的轮毂吊杆2以及插装这两对轮毂吊杆2的一个吊架1。所述吊架1包括作为其主体的一段支承悬挂方管101和紧固焊接于其中部下方的一段下支承悬挂方管1011。所述支承悬挂方管101和下支承悬挂方管1011各相向插装有一对轮毂吊杆2的两根滑移齿条205。为了能让两对共四根轮毂吊杆2可以插入轮毂上方十个围绕轮毂轴心线均匀对称分布的椭圆形工艺孔当中的其中两对连线夹角为72度的相对于轮毂轴心线对称的工艺孔内，所述支承悬挂方管101与下支承悬挂方管1011之间的夹角为72度。在所述支承悬挂方管101与下支承悬挂方管1011之间的钝角夹角的中心竖直平面位置上具有和所述支承悬挂方管101与下支承悬挂方管1011紧固焊接为一体的用于行车或吊车的普通吊钩钩吊的吊环102，如此则所述吊环两侧的力矩力臂最长且相等，有利于吊具抵御轮毂吊运过程中可能发生倾斜甚至倾覆的倾向以提高轮毂吊运过程中的稳定性。事实上实施例2在一定程度上可以看作只是在实施例1的基础上又增设了一对轮毂吊杆2并改动了吊环102的位置。为了确保所述四个轮毂吊杆2能同时插入所吊运轮毂的十个围绕轮毂轴心线均匀对称分布的工艺孔中的两对夹角为72度的工艺孔当中进行轮毂的钩挂吊运，每对插装于所述支承悬挂方管101或下支承悬挂方管1011的两个轮毂吊杆2的两根竖杆201及铰接于其底部的吊钩202位于同一平面内，且上下两对轮毂吊杆2的竖杆201及其下方的吊钩202所在的两个平面的夹角为72度。与实施例1类似，每一对轮毂吊杆2的两根滑移齿条205分别从所述支承悬挂方管101或下支承悬挂方管1011的两端开口相向插装于所述支承悬挂方管101或下支承悬挂方管1011之内，所述支承悬挂方管101或下支承悬挂方管1011的两端开口处的中部均紧固安装有分隔块106，所述分隔块106将插装于所述支承悬挂方管101或下支承悬挂方管1011内的一对轮毂吊杆2的滑移齿条205隔开。如此则两对轮毂吊杆2即通过其上的滑移齿条205分别插装于所述支承悬挂方管101和下支承悬挂方管1011内获得支承并得以悬挂于所述吊具上，所述支承悬挂方管101和所述下支承悬挂方管1011的两端开口处中部紧固安装的分隔块106确保了插装于其内的两根滑移齿条205的滑移将不会彼此妨碍。

如图12至14所示，并参考图10至图11以及关于实施例1的所有说明书附图，本实用新型提供的卡车轮毂安全吊具的一个优势在于所述两对共四个轮毂吊杆2可以同步联动开合以适应不同规格大小的轮毂从而可以一次性使四个轮毂吊杆2插入所吊运轮毂的四个工艺孔之中进行吊运，为了便于调节每对轮毂吊杆2的两个竖杆201之间的间距从而可以插入不同间距的轮毂对称工艺孔当中以适应不同规格大小的轮毂的吊装，插装于所述支承悬挂方管101或下支承悬挂方管1011内的一对滑移齿条205的直齿均朝向所述支承悬挂方管101或下支承悬挂方管1011的中心。所述支承悬挂方管101和下支承悬挂方管1011内的中央竖直位置均插装有两个完全相同的圆柱齿轮103，所述圆柱齿轮103的轴心线位置都具有带键槽的轴孔，贯穿插装于所述支承悬挂方管101和下支承悬挂方管1011的中央竖直位置的一根齿轮同轴联动带键转轴1012与插装于所述支承悬挂方管101和下支承悬挂方管1011内的两个圆柱齿轮103的带键轴孔配合使两个所述圆柱齿轮103可以被彼此带动同步旋转。所述圆柱齿轮103与插装在所述支承悬挂方管101或下支承悬挂方管1011内的一对滑移齿条205均啮合，每一对滑移齿条205与对应圆柱齿轮103的啮合位置位于所述圆柱齿轮103相对的两侧。如此则当使用者一手扶住吊架1，一手抓住任意一个轮毂吊杆2的滑移齿条205沿所述支承悬挂方管101或所述下支承悬挂方管1011进行滑移时，由于所述圆柱齿轮103会带动另一个轮毂吊杆2的滑移齿条205进行相向滑移，而且两个上下两个方管内同轴联动的两个圆柱齿轮103可以相互驱动同步旋转，所述圆柱齿轮103的旋转也可以带动与其在相对位置同时啮合的两根滑移齿条205相向滑移，如此即实现了四根滑动齿条205带动其所在的四个轮毂吊杆2进行相向联动的同步开合，故而只需调整四个轮毂吊杆2的其中一根即可让所有四个轮毂吊杆2同步联动开合，为四个轮毂吊杆2间距的调整以一次性插入轮毂工艺孔进行吊运带来了很好的方便性。在本实施例的生产组装过程中，也只需同步往两个方管的两端插入四个轮毂吊杆2的滑移齿条205，让上下方管内的两个圆柱齿轮103一起与四根滑移齿条205啮合即可完成装配。当然，在没有其他辅助设施的帮助下，由于一个人只有两只手，因此就需要至少两个人配合来进行上述装配操作。此外，为了确保四个轮毂吊杆2可以同步一次性插入轮毂上方十个围绕轮毂轴心线均匀对称分布的椭圆形工艺孔当中的其中两对连线夹角为72度的相对于轮毂轴心线对称的工艺孔内，在本实施例的吊具组装过程中须保证所述上下两对轮毂吊杆2下方的竖杆201在水平面上的投影可以始终处于某一正十边形的四个相对于正十边形中心均匀对称分布的四个顶点，要做到这一点就需要在组装过程中掌握好上下两对轮毂吊杆2的滑移齿条205插入所在方管并与对应圆柱齿轮103开始啮合的时机。事实上，实施例2与实施例1相比，每一段方管内的两根滑移齿条205以及圆柱齿轮103的相向滑移驱动机构原理都是一样的，只是实施例2将上下两段方管内的两个圆柱齿轮103用一根贯通的带键转轴连接成为了一个可以相互驱动的整体而已。

如图10至图11所示，并参考图13至图14以及所有关于实施例1的说明书附图，与实施例1类似，为了防止在上述两对轮毂吊杆2的间距调整过程中滑移齿条205被抽离所述支承悬挂方管101或下支承悬挂方管1011导致整个轮毂吊杆2从所述吊具上脱落，所述滑移齿条205相对于其焊接竖杆201的另一末端紧固安装有可拆卸的滑移限位螺钉20502，在所述支承悬挂方管101的顶壁上和所述支承悬挂方管1011的底壁上具有非贯通整根所述支承悬挂方管101或下支承悬挂方管1011的滑移限位槽105，随着所述滑移齿条205在所述支承悬挂方管101或下支承悬挂方管1011内的滑移，所述滑移限位螺钉20502将被带动移入各自对应的滑移限位槽105并在滑移限位槽105的末端发生抵触从而阻止所在的滑移齿条205继续滑移。

如图10至图13所示，并参考所有关于实施例1的说明书附图和前面实施例1的描述，实施例2与实施例1具有相同的支承悬挂方管101及其上的轮毂吊杆锁定销钉107及相关滑移齿条205的锁定机构，而且由于上下两对轮毂吊杆2是同步联动开合的，因此只要采用与实施例1相同的方法，利用所述支承悬挂方管101上的轮毂吊杆锁定销钉107即可锁定四根轮毂吊杆2之间的间距已适应不同规格大小的轮毂的吊运。

参考所有说明书附图和前面实施例1的描述，本实用新型的实施例2具有与实施例1相同的轮毂吊杆2下方的吊钩202及吊钩附属机构，只是在数量上实施例2比实施例1多了一对轮毂吊杆2以及其下方的吊钩202及相关零部件。

如图10至图13所示，并参考所有关于实施例1的说明书附图，由于一个人只有一双手，不可能同时握持四个轮毂吊杆2上的U形截面滑杆手柄204将所有的吊钩202拉起收拢以使四个轮毂吊杆2同步插入轮毂工艺孔之中，插装于所述支承悬挂方管101内的两个轮毂吊杆2的竖杆201之上具有沿竖杆201长度方向排布的滑杆手柄下落限位销钉孔阵列20104，所述竖杆201之上亦通过一根销钉挂绳20106栓有一根滑杆手柄下落限位销钉20105，所述滑杆手柄下落限位销钉20105可以插入所述滑杆手柄下落限位销钉孔阵列20104的任一销钉孔内阻止可能位于其上方的所述U形截面滑杆手柄204沿所述竖杆201向下滑移。如此则使用者可以先将插装于支承悬挂方管101内的两个轮毂吊杆2的吊钩202先后拉起收拢并用相应的滑杆手柄下落限位销钉20105将对应的U形截面滑杆手柄204锁定以阻止其下滑而张开下方的吊钩202，然后再用双手握持插装于所述下支承悬挂方管1011内的两根轮毂吊杆2上的U形截面滑杆手柄204将剩下的两个吊钩也拉起收拢，顺便将四个轮毂吊杆2一起插入轮毂工艺孔之中，然后松开双手，再将两个滑杆手柄下落限位销钉20105拔出以使插装于支承悬挂方管101内的那一对轮毂吊杆2的吊钩张开，如此就可以使所有四个轮毂吊杆2的吊钩202全部张开一起钩住轮毂进行吊运。当轮毂被吊运至目的地，也可以通过两个滑杆手柄下落限位销钉20105锁定插装于支承悬挂方管101内的两个轮毂吊杆2的吊钩202的翻起收拢状态，然后用双手将剩下一对轮毂吊杆2的吊钩202通过U形截面滑杆手柄204拉起收拢后顺便将所有四个轮毂吊杆2一起抽出所吊运轮毂的四个工艺孔之外。

参考图10至图13所有关于实施例1的说明书附图，为了使所有四个插入轮毂工艺孔的吊钩202能一起平稳的钩住所吊运的轮毂，每一吊钩202的两块长条钩板20201的顶端平面20205位于同一平面，而且插装于所述支承悬挂方管101内的两个轮毂吊杆2的竖杆201长度略长于插装于所述下支承悬挂方管1011内的两个轮毂吊杆2的竖杆202长度以确保四个轮毂吊杆2下方的吊钩202张开后其顶端平面20205尽可能位于同一平面。如此则所有四个吊钩202的八个与轮毂工艺孔下表面接触的长条钩板20201的顶端平面20205就可以尽可能平稳的托举所吊运的轮毂保证吊运过程的平稳性和可靠性。

参考所有说明书附图，实施例2的轮毂吊杆2亦具有与实施例1相同功能的吊钩避让槽(20102)结构，事实上在一定程度上可以认为实施例2与实施例1相比仅仅增加了一对位于原支承悬挂方管101下方的一对长度稍短的轮毂吊杆2而已。

参考所有说明书附图，作为一种改进的技术方案，所有所述吊钩202的长条钩板20201的顶端平面20205均可紧固贴装厚度一致的诸如丁腈橡胶材质的弹性软垫。如此则即可以避免所述吊钩202与所吊运轮毂工艺孔下方的表面相互刮擦，也可以在一定程度上使得四个轮毂吊杆2下方的四个吊钩202的八个长条钩板20201的顶端平面20205均可以充分贴紧所吊运轮毂工艺孔下方的表面并获得抵御吊运过程中的晃动与振动的弹性缓冲从而使轮毂吊运过程更加平稳。

本实用新型已通过上述实施方式进行了揭示和阐述，但上述实施方式并非用来限定本实用新型所主张的权利要求，任何源自本实用新型的构思所做出的修改、增减、替换、改进、变化和其所形成的技术方案仍然落于本实用新型的权利要求所主张的保护范围之中。

Claims (2)

1.一种大型卡车轮毂的安全吊具，其特征在于：

所述一种大型卡车轮毂的安全吊具包括两对共四个用于竖直插入轮毂的两对共四个相对于轮毂轴心线对称分布的工艺孔内将轮毂钩住来进行轮毂吊运的轮毂吊杆(2)以及插装这两对轮毂吊杆(2)的一个吊架(1)；所述吊架(1)包括作为其主体的一段支承悬挂方管(101)和紧固焊接于其中部下方的一段下支承悬挂方管(1011)；所述轮毂吊杆(2)包括插装于所述支承悬挂方管(101)或下支承悬挂方管(1011)内的水平滑移齿条(205)、焊接于所述滑移齿条(205)末端下方的竖杆(201)、铰接于所述竖杆(201)底部的朝向与滑移齿条(205)一致的吊钩(202)；所述支承悬挂方管(101)和下支承悬挂方管(1011)各相向插装有一对轮毂吊杆(2)的两根滑移齿条(205)；所述支承悬挂方管(101)与下支承悬挂方管(1011)之间的夹角为72度；在所述支承悬挂方管(101)与下支承悬挂方管(1011)之间的钝角夹角的中心竖直平面位置上具有和所述支承悬挂方管(101)与下支承悬挂方管(1011)紧固焊接为一体的用于行车或吊车的普通吊钩钩吊的吊环(102)；每对插装于所述支承悬挂方管(101)或下支承悬挂方管(1011)的两个轮毂吊杆(2)的两根竖杆(201)及铰接于其底部的吊钩(202)位于同一平面内，且上下两对轮毂吊杆(2)的竖杆(201)及其下方的吊钩(202)所在的两个平面的夹角为72度；每一对轮毂吊杆(2)的两根滑移齿条(205)分别从所述支承悬挂方管(101)或下支承悬挂方管(1011)的两端开口相向插装于所述支承悬挂方管(101)或下支承悬挂方管(1011)之内，所述支承悬挂方管(101)或下支承悬挂方管(1011)的两端开口处的中部均紧固安装有分隔块(106)，所述分隔块(106)将插装于所述支承悬挂方管(101)或下支承悬挂方管(1011)内的一对轮毂吊杆(2)的滑移齿条(205)隔开；

插装于所述支承悬挂方管(101)或下支承悬挂方管(1011)内的一对滑移齿条(205)的直齿均朝向所述支承悬挂方管(101)或下支承悬挂方管(1011)的中心；所述支承悬挂方管(101)和下支承悬挂方管(1011)内的中央竖直位置均插装有两个完全相同的圆柱齿轮(103)，所述圆柱齿轮(103)的轴心线位置都具有带键槽的轴孔，贯穿插装于所述支承悬挂方管(101)和下支承悬挂方管(1011)的中央竖直位置的一根齿轮同轴联动带键转轴(1012)与插装于所述支承悬挂方管(101)和下支承悬挂方管(1011)内的两个圆柱齿轮(103)的带键轴孔配合使两个所述圆柱齿轮(103)可以被彼此带动同步旋转；所述圆柱齿轮(103)与插装在所述支承悬挂方管(101)或下支承悬挂方管(1011)内的一对滑移齿条(205)均啮合，每一对滑移齿条(205)与对应圆柱齿轮(103)的啮合位置位于所述圆柱齿轮(103)相对的两侧；所述上下两对轮毂吊杆(2)下方的竖杆(201)在水平面上的投影可以始终处于某一正十边形的四个相对于正十边形中心均匀对称分布的四个顶点；

所述滑移齿条(205)相对于其焊接竖杆(201)的另一末端紧固安装有可拆卸的滑移限位螺钉(20502)，在所述支承悬挂方管(101)的顶壁上和所述支承悬挂方管(1011)的底壁上具有非贯通整根所述支承悬挂方管(101)或下支承悬挂方管(1011)的滑移限位槽(105)，随着所述滑移齿条(205)在所述支承悬挂方管(101)或下支承悬挂方管(1011)内的滑移，所述滑移限位螺钉(20502)将被带动移入各自对应的滑移限位槽(105)并在滑移限位槽(105)的末端发生抵触从而阻止所在的滑移齿条(205)继续滑移；

插装于所述支承悬挂方管(101)内的一对轮毂吊杆(2)当中的一个的滑移齿条(205)的非齿面的背面具有沿齿条长度方向排布的非贯通的滑移锁定销钉孔阵列(20503)，其所插装的所述支承悬挂方管(101)与其非齿面贴合的一侧侧壁具有与所述滑移锁定销钉孔阵列(20503)对应的一个销钉孔供一根轮毂吊杆锁定销钉(107)插装于其中并插入所述滑移锁定销钉孔阵列(20503)的其中一个销钉孔，所述轮毂吊杆锁定销钉(107)位于所述支承悬挂方管(101)外侧的中部具有凸缘(10702)，所述凸缘(10702)外径大于所述支承悬挂方管(101)的侧壁销钉孔的直径，所述轮毂吊杆锁定销钉(107)位于所述支承悬挂方管(101)外侧的部分套装有一根弹簧(108)，所述弹簧(108)与所述轮毂吊杆锁定销钉(107)均同共插装于一个末端紧固于所述支承悬挂方管(101)侧壁的弹簧套筒(109)之中，所述轮毂吊杆锁定销钉(107)的末端伸出所述弹簧套筒(109)尾部的开孔，所述弹簧(108)一端抵住所述轮毂吊杆锁定销钉(107)中部的凸缘(10702)，一端抵住所述弹簧套筒(109)尾部的内壁，其弹力保持着将所述轮毂吊杆锁定销钉(107)顶入所述滑移锁定销钉孔阵列(205)的其中任一销钉孔的趋势；

所述吊钩(202)包括作为其主体的两块共同铰接于所述轮毂吊杆(2)的竖杆(201)下方两侧的长条钩板(20201)，所述竖杆(201)的底部焊接有使所述长条钩板(20201)向下翻转降落在大致水平方向且阻止其进一步下落的竖杆底板(20103)，所述长条钩板(20201)位于铰接处的后端下方具有避免与所述竖杆底板(20103)产生干涉从而允许所述长条钩板(20201)向上翻转的圆角(20204)结构；所述长条钩板(20201)非铰接处的一端具有开口于其非铰接处末端且贯通所述长条钩板(20201)厚度方向的吊钩开合推拉槽(20202)，一个吊钩(202)的两块长条钩板(20201)的吊钩开合推拉槽(20202)内同共套装有一根吊钩开合滑杆(203)下方的吊钩开合推拉圈(20301)；所述吊钩开合滑杆(203)通过紧固安装于其上端的一个U形截面滑杆手柄(204)套装于所述轮毂吊杆(2)的竖杆(201)之上，所述吊钩开合滑杆(203)连同其下方具有的吊钩开合推拉圈(20301)可通过用手握持所述U形截面滑杆手柄沿所述竖杆(201)上下滑移；所述吊钩(202)的两块长条钩板(20201)的非铰接处末端包括所述长条钩板(20201)的吊钩开合推拉槽(20202)的位于非铰接处末端的开口以及套装在所述吊钩开合推拉槽(20202)内的吊钩开合推拉圈(20301)被一块可拆卸的紧固安装于两块长条钩板(20201)末端的U形截面钩板封板(20203)所封堵；

插装于所述支承悬挂方管(101)内的两个轮毂吊杆(2)的竖杆(201)之上具有沿竖杆(201)长度方向排布的滑杆手柄下落限位销钉孔阵列(20104)，所述竖杆(201)之上亦通过一根销钉挂绳(20106)栓有一根滑杆手柄下落限位销钉(20105)，所述滑杆手柄下落限位销钉(20105)可以插入所述滑杆手柄下落限位销钉孔阵列(20104)的任一销钉孔内阻止可能位于其上方的所述U形截面滑杆手柄沿所述竖杆(201)向下滑移；

每一吊钩(202)的两块长条钩板(20201)的顶端平面(20205)位于同一平面；插装于所述支承悬挂方管(101)内的两个轮毂吊杆(2)的竖杆(201)长度略长于插装于所述下支承悬挂方管(1011)内的两个轮毂吊杆(2)的竖杆(202)长度以确保四个轮毂吊杆(2)下方的吊钩(202)张开后其顶端平面(20205)尽可能位于同一平面；

所述轮毂吊杆(2)的竖杆(201)下部具有供被所述吊钩开合滑杆(203)拉起而翻上的吊钩(202)的U形截面钩板封板(20203)插入从而缩小所述竖杆(201)及其底部吊钩(202)的横截面积以利于竖杆(201)连同其底部的吊钩(202)插入轮毂工艺孔的吊钩避让槽(20102)。

2.根据权利要求1所述的一种大型卡车轮毂的安全吊具，其特征在于：

所述吊钩(202)的长条钩板(20201)的顶端平面(20205)均紧固贴装有弹性软垫。