CN204821705U - 一种电动汽车的副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电动汽车的副车架，包括左纵梁(10)、右纵梁(11)以及连接所述左纵梁(10)和所述右纵梁(11)的前横梁(12)和后横梁(13)，其特征在于，各纵梁和横梁均为管梁结构，且前横梁(12)和后横梁(13)上设置有与电机安装匹配的电机安装座，所述电机可拆卸连接所述电机安装座；所述电机安装座中至少一者设置有通孔，相应横梁穿过该通孔且与所述通孔的孔壁周向焊接；本文中电机安装座设置于副车架上，这样电机的装配可以于整车装配线下完成，提高整车的装配效率，并且电机与电机安装座可拆卸连接，便于电机的后续维修。并且，电机安装座中至少一者与其安装的横梁周向完全焊接，即焊缝为环状，进一步增加了电机支撑的稳定性。

Description

一种电动汽车的副车架

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种电动汽车的副车架。

背景技术

电动汽车是一种以车载电源为动力，通过电机驱动车轮转动的新能源汽车，由于电动汽车对环境影响相对比较小，故电动汽车具有比较好的使用前景。

现有技术中电机主要通过以下方式固定于车身上。

目前，首先根据电动汽车的设计参数选取电机，电机壳体上设置有支撑固定的支腿，支腿上设置有安装孔，相应地，车身安装电机位置设置有安装梁，安装梁上设置有与电机支腿上的安装孔配合安装的安装孔，螺栓穿过电机支腿上的安装孔和安装梁上的安装孔连接螺母，从而将电机固定于安装梁上。

通过以上描述可以看出，现有技术中的电机直接安装于车身上，这样在整车进行组装时，必须先完成车身相关部件的组装，然后再进行电机的装配，装配效率比较低。并且，组成车身的构件比较多，现有技术中将电机直接设置于车身上，导致车身结构比较复杂，增加了车身的加工难度，而且电机安装和拆卸均比较困难，导致拆装、维修费时、费力。

因此，如何改进现有技术中电机的安装结构，使电机的安装、拆卸省时、省力且该安装结构使用强度比较高，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的为提供一种电动汽车的副车架，该副车架具有安装、拆卸电机省时、省力且使用强度比较高的特点。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种电动汽车的副车架，包括左、右纵梁以及连接所述左纵梁和所述右纵梁的前横梁和后横梁，各纵梁和横梁均为管梁结构，且所述前横梁和所述后横梁上设置有与电机安装匹配的电机安装座，所述电机可拆卸连接所述电机安装座；所述电机安装座中至少一者设置有通孔，相应横梁穿过该通孔且与所述通孔的孔壁周向焊接。

优选地，所述前横梁的两端部具有向上的折弯管段，各折弯管段上设置有与车架前纵梁固定连接的第一固定件，所述第一固定件包括水平部，所述水平部上设置有通孔，所述折弯管段的管口段置于所述通孔内，且管口平面低于或等于所述水平部的上表面，所述折弯管段与所述通孔周边焊接。

优选地，所述水平部还设置有两个连接通孔，两所述连接通孔位于所述通孔的前后两侧，所述车架纵梁相应配合位置也设置有通孔，螺栓的螺纹部穿过所述连接通孔和车架前纵梁上的通孔连接螺母，以将所述副车架固定于所述车架前纵梁。

优选地，所述第一固定件还包括自所述水平部的内侧向上弯曲的竖直部，所述竖直部与所述车架前侧梁的内侧贴合配合。

优选地，所述前横梁与所述左纵梁和所述右纵梁相对的管壁均具有通孔，所述左纵梁、所述右纵梁的前端部分别插入相应所述通孔后与所述通孔的外壁焊接连接。

优选地，所述左纵梁和所述右纵梁的后端部均具有向上的折弯管段，各所述折弯管段上设置有与车架后纵梁配合固定的第二固定件，所述第二固定件包括水平部和自所述水平部外侧向上弯曲的竖直部，所述竖直部与所述车架后侧梁的外侧贴合配合。

优选地，所述水平部上设置有通孔，所述折弯管段的管口置于所述通孔内，且管口平面低于或等于所述水平部的上表面，所述折弯管段与所述通孔周边焊接。

优选地，所述竖直部上设置有水平轴向的第一通孔，所述水平部设置有第二通孔，两螺栓分别穿过所述第一通孔和所述车架后纵梁的相应通孔、所述第二通孔和所述车架后纵梁的相应通孔连接相应螺母，以将所述副车架固定于所述车架前纵梁。

优选地，还包括设置于所述左纵梁、所述右纵梁上的两摆臂支架，至少一个所述摆臂支架为U型结构，所述U型结构的两立臂上均设置有通孔，所述左纵梁或所述右纵梁穿过两所述通孔，且纵梁的外表面与所述通孔的内壁周向焊接；

所述摆臂支架的两立臂上还设置有连接前、后摆臂的安装孔。

优选地，所述第一固定件、所述第二固定件的厚度范围为：4mm-6mm；所述左纵梁、所述右纵梁、所述前横梁、所述后横梁的管壁厚度范围为：2mm-3mm。

一方面，本文中电机安装座设置于副车架上，这样电机的装配可以于整车装配线下完成，提高整车的装配效率，并且电机与电机安装座可拆卸连接，便于电机的后续维修。

另一方面，电机安装座中至少一者与其安装的横梁周向完全焊接，即焊缝为环状，进一步增加了电机支撑的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例中副车架的结构示意图；

图2为图1中A处的局部示意图；

图3为本实用新型一种实施例中副车架与车身的装配示意图。

其中，图1-图3部件名称和附图标记之间的一一对应关系如下所示：

车架前横梁总成100、右前纵梁总成200、右下摆总成300、右后纵梁总成400、左前纵梁总成500、左下摆总成600、左后纵梁总成700、焊缝a、第一左摆臂支架1、第一右摆臂支架2、第二左摆臂支架3、第二右摆臂支架5、第一电机安装座6、第二电机安装座8、第三电机安装座7、左纵梁10、折弯管段101、右纵梁11、前横梁12、折弯管段121、后横梁13、中间横梁14、第二固定件15、水平部151、竖直部152、第一通孔15a、第二通孔15b、第二固定件17、水平部171、竖直部172、通孔17a、连接通孔17b、螺栓50。

具体实施方式

本实用新型的核心为提供一种电动汽的副车架，该电机安装座具有安装、拆卸电机省时、省力且使用强度比较高的特点。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1-图3，图1为本实用新型一种实施例中副车架的结构示意图；图2为图1中A处的局部示意图；图3为本实用新型一种实施例中副车架与车身的装配示意图。

本实用新型还提供了一种电动汽车的副车架，该副车架包括左纵梁10、右纵梁11、前横梁12、后横梁13，前横梁12、后横梁13固定连接左纵梁10和右纵梁11，本文中左纵梁10、右纵梁11、前横梁12、后横梁13均为管梁结构，即各纵梁和各横梁为钢管，其横截面可以为圆形，也可以为其他形状，优先圆形钢管。前横梁12和后横梁13上设置有与电机安装匹配的电机安装座，电机可拆卸连接电机安装座，电机可以通过螺栓与电机安装座可拆卸连接。电机安装座中至少一者设置有通孔，相应横梁穿过该通孔且与通孔的孔壁周向焊接。

在一种具体实施例中，电机安装座的数量为三个，为描述技术方案的简洁，本文将三个电机安装座分别定义为：第一电机安装座、第二电机安装座和第三电机安装座，其中第一电机安装座、第二电机安装座安装于前横梁12上，第三电机安装座安装于后横梁13上，第三电机安装座为U型结构，U型结构的两立壁上设置有上述通孔，后横梁13与通孔的孔壁周向焊接。

一方面，本文中电机安装座设置于副车架上，这样电机的装配可以于整车装配线下完成，提高整车的装配效率，并且电机与电机安装座可拆卸连接，便于电机的后续维修。

另一方面，电机安装座中至少一者与其安装的横梁周向完全焊接，即焊缝为环状，进一步增加了电机支撑的稳定性。

在一种具体实施方式中，前横梁12的两端部具有向上的折弯管段121，各折弯管段121上设置有与车架前纵梁总成固定连接的第一固定件17，第一固定件17包括水平部171，水平部171上设置有通孔17a，折弯管段121的管口段置于通孔17a内，且管口平面低于或等于水平部171的上表面，折弯管段121与通孔17a周边焊接形成环形焊缝a。如图3所示，右、左两第一固定件17分别连接右前纵梁总成200和左前纵梁总成500，右前纵梁总成200和左前纵梁总成500之间通过车架前横梁总成100连接固定。

这样，前横梁12与第一固定件17之间形成环形焊缝a，增加副车架的使用强度。

对于副车架与车身的连接，可以采用螺栓连接，方便副车架与车身的拆卸。

进一步地，水平部171还设置有两个连接通孔17b，两连接通孔17b位于通孔17a的前后两侧，车架前纵梁总成相应配合位置也设置有通孔，螺栓50的螺纹部穿过连接通孔17b和车架前纵梁总成上的通孔连接螺母，以将副车架固定于车架前纵梁总成。

另外，第一固定件17还包括自水平部171的内侧向上弯曲的竖直部172，竖直部172与车架前纵梁总成的内侧贴合配合。需要说明的是，车架前纵梁总成具体为：右前纵梁总成200和左前纵梁总成500。

这样，当副车架与车身进行装配时，竖直部可以起到很好的定位作用，实现副车架的快速定位安装，大大提高了副车架的装配效率。并且，竖直部与纵梁总成贴靠，有利于减小螺栓所受的径向剪切力，进一步增加副车架固定的可靠性和安全性。

对于前横梁12、左纵梁10、右纵梁11的安装方式可以采用多种形式，以下给出了一种具体的实施方式。

在一种具体实施方式中，前横梁12与左纵梁10和右纵梁11相对的管壁均具有通孔，左纵梁10、右纵梁11的前端部分别插入相应通孔后与通孔的外壁焊接连接。

为了实现副车架的精确定位，还可以进一步增加以下结构。

上述各实施例中，左纵梁10和右纵梁11的后端部均具有向上的折弯管段，各折弯管段上设置有与车架后纵梁总成配合固定的第二固定件15，第二固定件15包括水平部151和自水平部151外侧向上弯曲的竖直部152，竖直部152与车架后纵梁总成的外侧贴合配合。左、右两个第二固定件15的竖直部152分别与左后纵梁总成700和右后纵梁总成400配合贴靠。

同理，为了增加纵梁与第二固定件15的连接强度，第二固定件15可以进行如下设置。水平部151上可以设置有通孔，折弯管段的管口置于通孔内，且管口平面低于或等于水平部151的上表面，折弯管段111与通孔周边焊接，形成环形焊缝a。其中，图1中给出了左纵梁10和右纵梁11的折弯管段：折弯管段101和折弯管段111。

上述各实施例中，第二固定件15的竖直部上设置有水平轴向的第一通孔15a，水平部设置有第二通孔15b，两螺栓分别穿过第一通孔15a和车架后纵梁总成的相应通孔、第二通孔15b和车架后纵梁总成的相应通孔连接相应螺母，以将副车架固定于车架后纵梁总成。

第二固定件15与车架后纵梁总成通过螺栓在横向和纵向均固定，这样增加了副车架固定的稳定性。

上述各实施例中的副车架的左纵梁10、右纵梁上均固定设有两摆臂支架，分别用于连接左下摆总成600和右下摆总成300，至少一个摆臂支架为U型结构，U型结构的两立臂上均设置有通孔，左纵梁10或右纵梁11穿过两通孔，且纵梁的外表面与通孔的内壁周向焊接；摆臂支架的两立臂上还设置有连接前、后摆臂的安装孔。

以设置于左纵梁10上的摆臂支架为例，左纵梁10上设置有两个摆臂支架，本文将两摆臂支架定义为第一左摆臂支架1和第二左摆臂支架3，第一左摆臂支架1和第二左摆臂支架3均与同侧的左下摆总成600的两端部铰接，其中第一左摆臂支架1与左纵梁10焊缝为环形焊缝a，第二左摆臂支架3的支撑端部仅部分包裹左纵梁，即第二左摆臂支架3与左纵梁10之间的焊缝为非闭合的环状。当然，第二左摆臂支架3与左纵梁10的焊缝也可以设计为环状。

同理，设置于右纵梁11上的摆臂支架可以定义为第一右摆臂支架2和第二右摆臂支架5，第一右摆臂支架2和第二右摆臂支架5的设置方式可以参考第一左摆臂支架1和第二左摆臂支架3的设置方式。

设置于右纵梁11上的摆臂支架可以参考以上设置，在此不做过多赘述。

本文进一步对副车架的强度进行了进一步优化。经试验验证，当副车架的第一固定件17、第二固定件15的厚度范围为：4mm-6mm；前纵梁、后纵梁、前横梁12、后横梁13的管壁厚度范围为：2mm-3mm时，副车架的使用强度和使用寿命将大大提升。

在第一种实验中，第一固定件17、第二固定件15的厚度范围为：4.5mm；左纵梁10、右纵梁11、前横梁12、后横梁13的管壁厚度范围为：2.2mm，实验结果证实，副车架的使用寿命是现有技术的5倍左右。

在第二种实验中，第一固定件17、第二固定件15的厚度范围为：5.5mm；左纵梁10、右纵梁11、前横梁12、后横梁13的管壁厚度范围为：3mm，实验结果证实，副车架的使用寿命是现有技术的12倍左右。

在第三种实验中，第一固定件17、第二固定件15的厚度范围为：5mm；左纵梁10、右纵梁11、前横梁12、后横梁13的管壁厚度范围为：2.5mm时，实验结果证实，副车架的使用寿命是现有技术的8倍左右。

综合考虑整车轻量化设计，一般采用第三种实验中的设置方式。

当然为了增加副车架的使用强度，前横梁12和后横梁13之间还可以增加中间横梁13，中间横梁13的两端部穿过左纵梁10和右纵梁11的管壁，且与两纵梁的管壁焊接形成环形焊缝。

电动汽车的其他部分的资料请参考现有技术，在此不做赘述。

需要说明的是，本文中的左、右、前、后方位词均是以副车架装配于整车状态时为参考，靠近车头的方向为前，相反方向即为后，驾驶员处于驾驶状态的右手边为右，左手边为左；方位词的使用仅是为了描述技术方案的简洁方便，不应限制本文的保护范围。

以上对本实用新型所提供的一种电动汽车的副车架进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种电动汽车的副车架，包括左纵梁(10)、右纵梁(11)以及连接所述左纵梁(10)和所述右纵梁(11)的前横梁(12)和后横梁(13)，其特征在于，各纵梁和横梁均为管梁结构，且所述前横梁(12)和所述后横梁(13)上设置有与电机安装匹配的电机安装座，所述电机可拆卸连接所述电机安装座；所述电机安装座中至少一者设置有通孔，相应横梁穿过该通孔且与所述通孔的孔壁周向焊接。

2.如权利要求1所述的副车架，其特征在于，所述前横梁(12)的两端部具有向上的折弯管段(121)，各折弯管段(121)上设置有与车架前纵梁总成固定连接的第一固定件(17)，所述第一固定件(17)包括水平部(171)，所述水平部(171)上设置有通孔，所述折弯管段(121)的管口段置于所述通孔(17a)内，且管口平面低于或等于所述水平部(171)的上表面，所述折弯管段(121)与所述通孔(17a)周边焊接。

3.如权利要求2所述的副车架，其特征在于，所述水平部(171)还设置有两个连接通孔(17b)，两所述连接通孔(17b)位于所述通孔(17a)的前后两侧，车架前纵梁总成相应配合位置也设置有通孔，螺栓(50)的螺纹部穿过所述连接通孔(17b)和车架前纵梁总成上的通孔连接螺母，以将所述副车架固定于相应所述车架前纵梁总成。

4.如权利要求2所述的副车架，其特征在于，所述第一固定件(17)还包括自所述水平部(171)的内侧向上弯曲的竖直部(172)，所述竖直部(172)与所述车架前侧梁总成的内侧贴合配合。

5.如权利要求2至4任一项所述的副车架，其特征在于，所述前横梁(12)与所述左纵梁(10)和所述右纵梁(11)相对的管壁均具有通孔，所述左纵梁(10)、所述右纵梁(11)的前端部分别插入相应所述通孔后与所述通孔的外壁焊接连接。

6.如权利要求5所述的副车架，其特征在于，所述左纵梁(10)和所述右纵梁(11)的后端部均具有向上的折弯管段，各所述折弯管段上设置有与车架后纵梁配合固定的第二固定件(15)，所述第二固定件(15)包括水平部和自所述水平部外侧向上弯曲的竖直部，所述竖直部与所述车架后侧梁纵梁的外侧贴合配合。

7.如权利要求6所述的副车架，其特征在于，所述水平部(151)上设置有通孔，所述折弯管段的管口置于所述通孔内，且管口平面低于或等于所述水平部(151)的上表面，所述折弯管段与所述通孔周边焊接。

8.如权利要求7所述的副车架，其特征在于，所述竖直部(152)上设置有水平轴向的第一通孔(15a)，所述水平部设置有第二通孔(15b)，两螺栓分别穿过所述第一通孔(15a)和所述车架后纵梁总成的相应通孔、所述第二通孔(15b)和所述车架后纵梁总成的相应通孔连接相应螺母，以将所述副车架固定于所述车架前纵梁总成。

9.如权利要求1所述的副车架，其特征在于，还包括设置于所述左纵梁(10)、所述右纵梁(11)上的两摆臂支架，至少一个所述摆臂支架为U型结构，所述U型结构的两立臂上均设置有通孔，所述左纵梁(10)或所述右纵梁(11)穿过两所述通孔，且纵梁的外表面与所述通孔的内壁周向焊接。

10.如权利要求6所述的副车架，其特征在于，所述第一固定件、所述第二固定件(15)的厚度范围为：4mm-6mm；所述左纵梁(10)、所述右纵梁(11)、所述前横梁(12)、所述后横梁(13)的管壁厚度范围为：2mm-3mm。