CN204161103U - 气瓶安装结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气瓶安装结构和车辆，气瓶安装结构包括用于支撑气瓶的支架(10)和与所述支架(10)可拆卸连接的用于紧固气瓶的箍带(20)，其中，所述支架(10)包括底座(11)、弧形下垫板(12)和支撑管(13)，所述弧形下垫板(12)安装在所述底座(11)上以承托气瓶，所述支撑管(13)连接到所述弧形下垫板(12)上以分别抵顶气瓶的前侧和后侧，所述箍带(20)的两端连接到所述支撑管(13)上以紧固所述气瓶。所述车辆包括所述气瓶安装结构。在本实用新型中，该气瓶安装结构可以承受沿车辆前进方向较大加速度的冲击力，提高车辆整个燃气供给系统的可靠性，减少售后风险，保障用户的用车安全，满足新的法律规定要求。

Description

气瓶安装结构和车辆

技术领域

本实用新型涉及天然气车辆零部件制造技术领域，具体地，涉及一种固定气瓶的安装结构和使用该气瓶安装结构的车辆。

背景技术

自2014年7月1日起，国家强制标准GB 19239—2013《燃气汽车专用装置的安装要求》正式实施，其中章节5.3“气瓶安装强度试验”为强制执行标准，对于气瓶的安装强度作出了明确的试验要求，即在气瓶安装强度试验中，对于M1和N1类汽车应承受：纵向向前20g的加速度；纵向向后20g的加速度；两个方向上8g的侧向加速度，试验后气瓶应仍固定在汽车上，紧固部件不应出现断裂，脱落等现象。可见，新的法律规定对固定燃气气瓶的装置提出了更高的安全性要求。现有的气瓶安装结构主要由用于紧固气瓶的箍带和支撑气瓶的支架组成。如果依然用现有的气瓶安装结构固定气瓶，带来的缺陷有：一，对紧固气瓶的箍带的要求很高，箍带要承受纵向及横向的惯性力，会使箍带长期处于绷紧状态，极容易撕裂，二，箍带和支架的连接处应力集中，使得连接二者的紧固部件极易断裂。因此采用现有气瓶安装结构对行车安全具有很大的风险，无法满足新的法律规定中的气瓶安装强度的要求。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是提供一种气瓶安装结构，该气瓶安装结构强度高并且结构稳固。

本实用新型的另一个目的是提供一种车辆，该车辆使用本实用新型提供的气瓶安装结构。

根据本实用新型的一个方面，提供一种气瓶安装结构，包括用于支撑气瓶的支架和与所述支架可拆卸连接的用于紧固气瓶的箍带，其中，所述支架包括底座、弧形下垫板和支撑管，所述弧形下垫板安装在所述底座上以承托气瓶，所述支撑管连接到所述弧形下垫板上以分别抵顶气瓶的前侧和后侧，所述箍带的两端连接到所述支撑管上以紧固所述气瓶。

优选地，所述底座上设置有支撑板，所述支撑管连接到所述支撑板，所述弧形下垫板连接到所述支撑管。

优选地，所述支撑板上形成有连接孔，所述支撑管穿过该连接孔固定于所述支撑板上。

优选地，所述支撑板位于所述弧形下垫板的外侧且其面向气瓶的一侧具有避让所述气瓶瓶体的弧形面。

优选地，所述支撑板的外围形成有翻边。

优选地，所述支撑板的底端面向所述翻边的一侧形成有加强板，所述加强板固定在所述安装底座上。

优选地，所述弧形下垫板通过支撑件连接到所述支撑管上，该支撑件形成为U形板，该U形板的两侧壁连接至所述支撑管上，该U形板的底壁形成为与所述弧形下垫板的下表面相贴合的弧形。

优选地，所述支撑管包括上支撑管和下支撑管，所述上支撑管与所述弧形下垫板的末端相连，所述下支撑管分别连接于所述弧形下垫板的前侧和后侧。

优选地，所述下支撑管的长度大于所述上支撑管的长度，并且所述下支撑管的两端分别设置有用于抵顶气瓶两端的挡片。

优选地，所述挡片具有在气瓶的长度方向上抵顶气瓶的弧形贴合面。

优选地，所述支架上设置有用于连接所述箍带两端的第一连接座和第二连接座，所述第一连接座和第二连接座分别连接到所述上支撑管上并且搭接到所述支撑件上。

优选地，所述第一连接座上形成有长圆孔，所述箍带的一端形成有横向延伸的卡接柱，该卡接柱可拆卸地卡接到所述长圆孔中；所述第二连接座上形成有连接孔，所述箍带的另一端形成有连接套，该连接套的末端设置有连接柱，该连接柱上形成有通孔，螺栓穿过该通孔和所述第二连接座上的连接孔并通过螺母紧固。

优选地，所述底座包括中间支撑板，从该中间支撑板的两侧向下延伸的连接板，以及从该连接板向外侧延伸的安装板。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种车辆，包括气瓶，该车辆还包括根据本实用新型提供的气瓶安装结构，其中所述气瓶固定于所述气瓶安装结构中。

通过上述技术方案，主要利用由底座、安装在底座上的弧形下垫板和连接在弧形下垫板上的用于抵顶气瓶前侧和后侧的支撑管来构成具有足够强度的支架，再将该支架与紧固气瓶的箍带可拆卸连接，设计一个可以承受沿车辆前进方向足够大的加速度的冲击力的结构稳固的气瓶安装结构，提高车辆整个燃气供给系统的可靠性，减少售后风险，保障用户的用车安全，以此满足国家新颁布的关于燃气气瓶安装强度的强制性规定。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型优选实施方式提供的气瓶安装结构中的支架结构的立体结构示意图；

图2是本实用新型优选实施方式提供的气瓶安装结构中的支架的俯视结构示意图；

图3是本实用新型优选实施方式提供的气瓶安装结构中的箍带和支架连接处的俯视结构示意图；

图4是用本实用新型优选实施方式提供的气瓶安装结构安装气瓶的左视结构示意图；

图5是在车辆货厢中应用本实用新型优选实施方式提供的气瓶安装结构安装气瓶的示意图。

附图标记说明

10支架    11底座    111中间支撑板

112连接板    113安装板    12弧形下垫板

13支撑管    131上支撑管    132下支撑管

14支撑板    140连接孔    15支撑件

16挡片    17加强板    101第一连接座

1a长圆孔    102第二连接座    2b连接孔

20箍带    21卡接柱    22连接套

23连接柱    24通孔    25螺栓

26螺母    27橡胶软材料

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指针对附图的图面方向而言的，“内、外”是指相应部件轮廓的内和外，“前、后”是相对车辆前进方向而言的，“左、右”则是相对于前后方向而言的。

如图1和图3所示，本实用新型提供一种气瓶安装结构，包括用于支撑气瓶的支架10和与所述支架10可拆卸连接的用于紧固气瓶的箍带20，其中，所述支架10包括底座11、弧形下垫板12和支撑管13，所述弧形下垫板12安装在所述底座11上以承托气瓶，所述支撑管13连接到所述弧形下垫板12上以分别抵顶气瓶的前侧和后侧，所述箍带20的两端连接到所述支撑管13上以紧固所述气瓶。

下面参照图1至图5对本实用新型的优选实施方式提供的气瓶安装结构进行详细说明。

如图1所示，支架10主要由底座11、弧形下垫板12、支撑管13以及支撑板14组成。

由于在车辆行驶过程中，车辆会经常颠簸摇晃，为减少本实用新型提供的气瓶安装结构受到车辆冲击震动的影响，优选地，底座11包括中间支撑板111，从该中间支撑板111的两侧向下延伸的连接板112，以及从该连接板112向外侧延伸的安装板113。当车辆上下颠簸时，从安装该底座11的货箱底板传递来的冲击力，在由中间支撑板111和其两侧边缘倾斜向下延伸的连接板112之间形成的减震缓冲空间的影响下，大大减少传递到底座11以上的其他部件和气瓶受到的冲击力。

在本实用新型提供的一种实施方式中，如图1所示，可以在沿气瓶长度方向上相对设置两个底座11，为便于支撑下文将详述的支撑管13，可在两个底座11的两端分别设置相同的支撑板14。

由于本实用新型提供的支架10要承受足够大的纵向及横向的惯性力，因此支架10的各组成部分均采用钢铁制成，钢铁以重量计费，为节约成本，支撑板14由钢板制成，但薄片状的钢板用于支撑物件，刚度不足，极易弯折，因此，为增加支架刚度，如图1和图4所示，优选地，所述支撑板的外围形成有翻边以增强支撑刚度。

在本实用新型提供的实施方式中，支撑板14每个翻边均垂直连接，为避免加工翻边过程中出现应力集中，上翻边和两侧翻边采用圆滑过渡连接。为降低工艺成型的难度，防止翻边成型过程中导致材料撕裂，同时去除下翻边与两侧翻边的圆弧过渡，使翻边与底座接触面积增大，下翻边的两端和两侧翻边之间通过形成止裂槽间接相连，兼顾良好工艺的同时保持了支架强度。

由于支架10要承受足够大的侧向加速度的冲击，例如8g的侧向加速度，因此，优选地，在支撑板14的底端面向翻边的一侧形成有加强板17，该加强板17固定在安装底座11上。这样，在翻边和与翻边相对设置的加强板17的共同加强作用下，支撑板14可以更稳定地支撑支撑管13。

为了支撑管13可以稳固和支撑板14连接在一起，优选地，支撑板14上形成有连接孔140，该支撑管13穿过该连接孔140固定于支撑板14上。

在本实用新型的一个实施方式中，为便于安装于货箱底板中的气瓶安装结构能够承受车辆前进方向上前后及左右的所有惯性力，例如，沿车辆前进方向向前或向后20g、左右两侧8g加速度的冲击，支撑管13包括用于抵挡气瓶前后两侧的上支撑管131和用于抵顶气瓶车辆前进方向上左右两侧的下支撑管132。

因此，相应地，在两个底座11的两端总共8个相同的支撑板14上，均形成有两个用于分别供上支撑管131和下支撑管132穿过的连接孔140，即，支撑管13通过穿过支撑板14上的连接孔140固定于支撑板14上。为了使支撑管13能够稳固支撑下文将详述的弧形下垫板12，在每个底座11上的两端的支撑板14上形成的共4个连接孔140沿圆周方向间隔设置。

更进一步地，一方面由于根据相关法规规定，与气瓶直接接触的安装结构部分必须涂有不少于2mm的橡胶软材料27。而支撑板14上形成的翻边长度有限，大约就10mm左右，翻边尺寸受限，在操作上不易于涂抹或垫上橡胶软材料27。另一方面，支撑板14上的翻边要和气瓶的弧形相匹配，对翻边和气瓶之间的接触面来说，配合精度要求比较高，增加加工成本。因此，优选地，支撑板14面向气瓶的一侧具有避让该气瓶瓶体的弧形面。即支撑板14上的面向气瓶的一侧的翻边形成为避让气瓶瓶体的弧形面，如此，就可以不必考虑翻边的加工精度以配合气瓶和翻边上垫橡胶材料27不稳定易滑落等问题。

如图1所示，支架10上的弧形下垫板12是安装在底座11上以承托气瓶的，因此为了减少箍带20受到的横向与纵向冲击力，只承受压紧力，应使支架10包裹气瓶超过二分之一的外周长，即弧形下垫板12应包裹超过气瓶的二分之一的外周长。

为了使上支撑管131和下支撑管132可以通过稳固支撑弧形下垫板12来实现稳定支撑带安装气瓶的目的，上支撑管131与弧形下垫板12的末端相连，下支撑管132分别连接于弧形下垫板12的前侧和后侧。

更进一步地，由于弧形下垫板12具有承托气瓶的弧形贴合面，为使弧形下垫板12牢靠连接到支撑管13上，优选地，如图1所示，弧形下垫板12通过支撑件15连接到该支撑管13上，即上支撑管131和下支撑管132均是通过支撑件15与该弧形下垫板12进行间接连接的。又如上文所述，支撑管13是通过支撑板14进行固定的，因而是支撑板14通过支撑固定支撑管13，支撑管13通过连接支撑件15来顶起弧形下垫板12的，为便于支撑板14托起弧形下垫板12，支撑板14位于弧形下垫板12的外侧。

更具体地，该支撑件15形成为U形板，该U形板的两侧壁连接至支撑管13上，该U形板的底壁形成为与该弧形下垫板12的下表面相贴合的弧形。即U形板的弧形底壁和弧形下垫板12的下表面进行紧密贴合，而U形板的两侧壁夹持支撑管13的外表面上。当然，U形板的弧形底壁也可以与支撑管13的外表面进行接触，此种连接方式也属于本实用新型的保护范围之内。在本实用新型中，支撑管13和弧形下垫板12还可以为其他合适的连接方式，均属于本实用新型的保护范围之中。

为了使本实用新型提供的气瓶安装结构能够抵挡住车辆前进方向两侧的惯性力的冲击，优选地，下支撑管132的两端分别设置有用于抵顶气瓶两端的挡片16。如图1和图2所示，更具体地，该挡片16具有在气瓶的长度方向上抵顶气瓶的弧形贴合面。即，当气瓶受到沿车辆前进方向的两侧的冲击力时，可以通过设置在下支撑管132两端的挡片16止挡气瓶窜动。更进一步地，由于挡片是抵顶气瓶两端的，因而下支撑管132的长度大于上支撑管131的长度。

在本实用新型的一个实施方式中，为使气瓶紧固，支架10上设置有用于连接到箍带20两端的第一连接座101和第二连接座102，如图1所示，为增强支架10的各部分连接的稳固性，该第一连接座101和第二连接座102分别连接到上支撑管131上并且搭接到支撑件15上。即，沿车辆前进方向分别设置的第一连接座101和第二连接座102，均是通过一部分连接在上支撑管131上，另一部分搭接到将弧形下垫板12的末端和上支撑管131进行连接的支撑件15上。

具体地，如图2和图3所示，第一连接座101上形成有长圆孔1a，该箍带20的一端形成有横向延伸的卡接柱21，该卡接柱21可拆卸地卡接到所述长圆孔1a中。即箍带20上的卡接柱21穿过长圆孔1a后并旋转90°后即可与第一连接座101的长圆孔进行卡紧；拆卸时，只需旋转90°然后将卡接柱21对准长圆孔抽出即可。

具体地，如图2和图3所示，第二连接座102上形成有连接孔23，该箍带20的另一端形成有连接套22，该连接套22的末端设置有连接柱23，该连接柱23上形成有通孔24，螺栓25穿过该通孔24和第二连接座102上的连接孔23并通过螺母26紧固。即，用螺栓25穿过连接套22末端的连接柱23上的通孔24，和第二连接座102上凸焊有螺母26的连接孔23，并通过拧紧螺栓进行固定；解开时，仅仅需要旋松螺栓25并从连接柱23上的通孔24和连接孔23抽出即可。

在使用本实用新型提供的气瓶安装结构进行固定气瓶时，应注意在安装气瓶之前，所有气瓶安装结构中与气瓶直接相接触的部件的表面均需要涂上或垫上不少于2mm的橡胶软材料27，以保护气瓶起到缓冲作用。

综上，本实用新型巧妙地增设下支撑管131和下支撑管132来使得气瓶安装结构可以承受车辆前进方向及两侧的惯性力，保证具有足够的气瓶安装强度，保障用户安全，同时减少了对箍带强度要求，改变箍带长期处于紧绷状态，极易撕裂的状况。另外，本实用新型中各个部件都多次使用，通用化程度高，对于模具的利用率极高。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (14)

1.一种气瓶安装结构，包括用于支撑气瓶的支架(10)和与所述支架(10)可拆卸连接的用于紧固气瓶的箍带(20)，其特征在于，所述支架(10)包括底座(11)、弧形下垫板(12)和支撑管(13)，所述弧形下垫板(12)安装在所述底座(11)上以承托气瓶，所述支撑管(13)连接到所述弧形下垫板(12)上以分别抵顶气瓶的前侧和后侧，所述箍带(20)的两端连接到所述支撑管(13)上以紧固所述气瓶。

2.根据权利要求1所述的气瓶安装结构，其特征在于，所述底座(11)上设置有支撑板(14)，所述支撑管(13)连接到所述支撑板(14)，所述弧形下垫板(12)连接到所述支撑管(13)。

3.根据权利要求2所述的气瓶安装结构，其特征在于，所述支撑板(14)上形成有连接孔(140)，所述支撑管(13)穿过该连接孔(140)固定于所述支撑板(14)上。

4.根据权利要求2所述的气瓶安装结构，其特征在于，所述支撑板(14)位于所述弧形下垫板(12)的外侧且其面向气瓶的一侧具有避让所述气瓶瓶体的弧形面。

5.根据权利要求4所述的气瓶安装结构，其特征在于，所述支撑板(14)的外围形成有翻边。

6.根据权利要求5所述的气瓶安装结构，其特征在于，所述支撑板(14)的底端面向所述翻边的一侧形成有加强板(17)，所述加强板(17)固定在所述安装底座上。

7.根据权利要求1所述的气瓶安装结构，其特征在于，所述弧形下垫板通过支撑件(15)连接到所述支撑管(13)上，该支撑件形成为U形板，该U形板的两侧壁连接至所述支撑管(13)上，该U形板的底壁形成为与所述弧形下垫板(12)的下表面相贴合的弧形。

8.根据权利要求1或7所述的气瓶安装结构，其特征在于，所述支撑管(13)包括上支撑管(131)和下支撑管(132)，所述上支撑管(131)与所述弧形下垫板(12)的末端相连，所述下支撑管(132)分别连接于所述弧形下垫板(12)的前侧和后侧。

9.根据权利要求8所述的气瓶安装结构，其特征在于，所述下支撑管(132)的长度大于所述上支撑管(131)的长度，并且所述下支撑管(132)的两端分别设置有用于抵顶气瓶两端的挡片(16)。

10.根据权利要求9所述的气瓶安装结构，其特征在于，所述挡片(16)具有在气瓶的长度方向上抵顶气瓶的弧形贴合面。

11.根据权利要求8所述的气瓶安装结构，其特征在于，所述支架(10)上设置有用于连接所述箍带(20)两端的第一连接座(101)和第二连接座(102)，所述第一连接座(101)和第二连接座(102)分别连接到所述上支撑管(131)上并且搭接到所述支撑件(15)上。

12.根据权利要求11所述的气瓶安装结构，其特征在于，所述第一连接座(101)上形成有长圆孔(1a)，所述箍带(20)的一端形成有横向延伸的卡接柱(21)，该卡接柱可拆卸地卡接到所述长圆孔(1a)中；所述第二连接座(102)上形成有连接孔(2b)，所述箍带(20)的另一端形成有连接套(22)，该连接套(22)的末端设置有连接柱(23)，该连接柱上形成有通孔(24)，螺栓(25)穿过该通孔和所述第二连接座(102)上的连接孔(2b)并通过螺母(26)紧固。

13.根据权利要求1所述的气瓶安装结构，其特征在于，所述底座(11)包括中间支撑板(111)，从该中间支撑板的两侧向下延伸的连接板(112)，以及从该连接板向外侧延伸的安装板(113)。

14.一种车辆，包括气瓶，其特征在于，所述车辆使用根据权利要求1至13任一项所述的气瓶安装结构，其中所述气瓶固定于所述气瓶安装结构中。