CN109383624B - 一种客车用前悬段车架 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种客车用前悬段车架，包括纵梁组件及设于所述纵梁组件两端的主横梁组件，所述主横梁组件与客车车身连接，还包括转向系统安装支架、悬架系统安装支架及拖钩支架，所述转向系统安装支架安装于所述纵梁组件上，并通过转向传力组件及纵梁组件将作用力传递给主横梁组件；所述悬架系统安装支架安装于所述纵梁组件上，并通过悬架传力组件及纵梁组件将作用力传递给主横梁组件；所述拖钩支架安装于所述横梁组件上，并通过拖钩传力组件及纵梁组件将拖钩支架的作用力传递给主横梁组件。本发明具有运行安全可靠性高、安装方便，且布局合理等优点。

Description

一种客车用前悬段车架

技术领域

本发明涉及新能源客车领域，尤其涉及一种客车用前悬段车架。

背景技术

目前，现有的新能源客车底盘车架通常为全承载车架。全承载车架包括前悬段车架，前悬车架主要满足客车驾驶、上客、悬架系统安装、转向系统安装及拖车的需求。而现有的前悬车架布局合理性差，导致前悬段车架在客车运行过程中悬架系统安装组件、转向系统安装组件及拖钩易出现应力集中及装配不便的问题，导致客车运行安全可靠性低，且安装不便、美观性差。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种运行安全可靠性高、安装方便，且布局合理的客车用前悬段车架。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种客车用前悬段车架，包括纵梁组件及设于所述纵梁组件两端的主横梁组件，所述主横梁组件与客车车身连接，还包括转向系统安装支架、悬架系统安装支架及拖钩支架，所述转向系统安装支架安装于所述纵梁组件上，并通过转向传力组件及纵梁组件将作用力传递给主横梁组件；所述悬架系统安装支架安装于所述纵梁组件上，并通过悬架传力组件及纵梁组件将作用力传递给主横梁组件；所述拖钩支架安装于所述横梁组件上，并通过拖钩传力组件及纵梁组件将拖钩支架的作用力传递给主横梁组件。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述转向传力组件包括分别与主横梁组件及纵梁组件连接的两转向竖梁，所述纵梁组件与两转向竖梁围合成放置转向系统安装支架的第一容置空间，所述转向系统安装支架固定安装于所述第一容置空间内。

所述转向系统安装支架的底边两侧设有防止车架与地面碰触的倒角。

所述转向系统安装支架的底边包裹有加强板。

所述转向系统安装支架与所述第一容置空间之间留有焊接间隙。

所述悬架系统安装支架为U型安装支架；所述悬架传力组件包括四组悬架竖梁及四组悬架横梁，其中两组悬架竖梁及两组悬架横梁围合成与纵梁组件连接的第一传力框架，另两组架竖梁及另两组悬架横梁围合成与主横梁组件连接的第二传力框架，所述第一传力框架、第二传力框架及纵梁组件围合成放置U型安装支架的第二容置空间，所述U型安装支架固定安装于所述第二容置空间内。

所述U型安装支架包括水平段及设于水平段两端的两竖直段，两所述竖直段分设于对应一侧的所述纵梁组件上。

所述竖直段与悬架系统之间设有限位部件，所述限位部件包括设于两所述竖直段上的限位孔及设于悬架系统上的限位凸台，所述限位凸台与限位孔卡接配合。

所述拖钩传力组件包括连接于拖钩支架下端的拖钩立柱、连接于拖钩支架上端的拖钩纵梁及连接于拖钩支架一侧的拖钩横梁，所述拖钩立柱与主横梁组件连接，所述拖钩纵梁通过传力横梁与纵梁组件连接，所述拖钩横梁通过传力竖梁与纵梁组件连接。

所述转向系统安装支架及悬架系统安装支架为钢板支架，所述拖钩支架为方钢支架。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明采用转向系统安装支架、悬架系统安装支架及拖钩支架对前悬段不同功能部件进行安装，其安装结构简单；且转向系统安装支架及悬架系统安装支架通过纵梁组件及对应传力组件将作用力传递给主横梁组件，拖钩支架通过拖钩传力组件及纵梁组件将拖钩支架的作用力传递给主横梁组件，使得各安装支架的作用力均能通过主横梁组件有效传递至客车车身，从而将承受的力有效分散于车身的各部件，避免了转向系统、悬架系统及拖钩在客车运行过程中安装部位应力集中的问题，有效提高了客车运行安全性及可靠性、且客车使用寿命高；且转向系统安装支架及悬架系统安装支架安装于纵梁组件上，拖钩支架安装于主横梁组件上，其布局美观合理，且装配方便。

附图说明

在下文中将基于实施例并参考附图来对本发明进行更详细的描述。其中：

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明转向系统安装支架的结构示意图。

图3是本发明悬架系统安装支架的结构示意图。

图4是本发明拖钩支架的结构示意图。

图中各标号表示：

1、纵梁组件；2、主横梁组件；3、转向系统安装支架；31、倒角；32、加强板；4、悬架系统安装支架；41、水平段；42、竖直段；43、限位孔；5、拖钩支架；6、转向传力组件；61、转向竖梁；62、第一容置空间；7、悬架传力组件；71、悬架竖梁；72、悬架横梁；73、第二容置空间；8、拖钩传力组件；81、拖钩立柱；82、拖钩纵梁；83、拖钩横梁；84、传力横梁；85、传力竖梁。

具体实施方式

下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明，但并不因此而限制本发明的保护范围。

如图1所示，本实施例的客车用前悬段车架，包括纵梁组件1及主横梁组件2，主横梁组件2设于纵梁组件1的两端，且主横梁组件2与客车车身连接；主横梁组件2与纵梁组件1的围合区域为驾驶区域及乘客上车区域。本实施例中，客车用前悬段车架还包括转向系统安装支架3、悬架系统安装支架4及拖钩支架5。其中，转向系统安装支架3安装于纵梁组件1上，且转向系统安装支架3安装通过转向传力组件6及纵梁组件1将作用力传递给主横梁组件2；悬架系统安装支架4安装于纵梁组件1上，且悬架系统安装支架4通过悬架传力组件7及纵梁组件1将作用力传递给主横梁组件2；拖钩支架5安装于横梁组件上，且拖钩支架5通过拖钩传力组件8及纵梁组件1将拖钩支架5的作用力传递给主横梁组件2。

本发明采用转向系统安装支架3、悬架系统安装支架4及拖钩支架5对前悬段不同功能部件进行可靠安装，其安装结构简单；且转向系统安装支架3及悬架系统安装支架4通过纵梁组件1及对应传力组件将作用力传递给主横梁组件2，拖钩支架5通过拖钩传力组件8及纵梁组件1将拖钩支架5的作用力传递给主横梁组件2，使得各安装支架的作用力均能通过主横梁组件2有效传递至客车车身，从而将承受的力有效分散于车身的各部件，避免了转向系统、悬架系统及拖钩在客车运行过程中安装部位应力集中的问题，有效提高了客车运行安全性及可靠性、客车使用寿命高；且转向系统安装支架3及悬架系统安装支架4安装于纵梁组件1上，拖钩支架5安装于主横梁组件2上，其装配方便、布局合理美观。

如图2所示，本实施例中，转向传力组件6包括两转向竖梁61，两转向竖梁61分别与主横梁组件2及纵梁组件1连接，纵梁组件1与两转向竖梁61围合成第一容置空间62，转向系统安装支架3固定安装于第一容置空间62内。转向系统安装支架3主要承受车辆前后方向的扭转力矩，转向系统安装支架3受力后通过转向竖梁61、纵梁组件1将作用力传递给主横梁组件2，再通过主横梁组件2传动给车身，从而将承受的力有效分散于车身的各部件，避免了转向系统运行过程中安装部位应力集中的问题。

本实施例中，转向系统安装支架3的底边两侧设有倒角31，倒角31的设置增大了接近角，有效避免了车架与地面的碰触。本实施例中，转向系统安装支架3的底边包裹有加强板32，加强板32与转向系统安装支架3焊接固定，加强板32的设置增强了转向系统安装支架3的强度。

本实施例中，转向系统安装支架3通过焊接方式固定安装于第一容置空间62内，且转向系统安装支架3与第一容置空间62之间留有焊接间隙。焊接间隙的设置使得焊料有足够的焊接空间，保证了连接强度，且通过打磨焊料使得焊料的表面与转向系统安装支架3的表面平齐，其整体美观性好。本实施例中，焊接间隙为5mm，在其他实施例中，只要能够保证焊接强度及美观性的焊接间隙范围均应在本发明的保护范围内，其一般为2～8mm。

如图3所示，本实施例中，悬架系统安装支架4为U型安装支架；悬架传力组件7包括四组悬架竖梁71及四组悬架横梁72。其中，两组悬架竖梁71及两组悬架横梁72围合成第一传力框架，第一传力框架与纵梁组件1连接；另两组悬架竖梁71及另两组悬架横梁72围合成第二传力框架，第二传力框架与主横梁组件2连接。本发明通过第一传力框架、第二传力框架及纵梁组件1可将悬架系统安装支架4承受的作用力有效传动至主横梁组件2，从而将承受的力有效分散于车身的各部件，避免了悬架系统运行过程中安装部位应力集中的问题。

本实施例中，第一传力框架、第二传力框架及纵梁组件1围合成放置U型安装支架的第二容置空间73，U型安装支架固定安装于第二容置空间73内，其密封的结构形式有效保证了U型安装支架的结构强度，且布局合理、安装方便。本实施例中，U型安装支架包括水平段41及两竖直段42，两竖直段42设于水平段41的两端，两竖直段42分设于对应一侧的纵梁组件1上。

本实施例中，竖直段42与悬架系统之间设有限位部件，限位部件包括限位孔43及限位凸台，限位孔43设于两竖直段42上，限位凸台设于悬架系统上，限位凸台与限位孔43卡接配合，其有效避免了采用螺栓连接容易剪断失效的问题。

本实施例中，位于第二传力框架下方的悬架横梁72采用规格为40×60mm、厚度为3mm的矩形管，其保证了悬架横梁72有足够的强度连接前桥段横向推力支架，同时也可有效承受悬架系统安装支架4的作用力。本实施例中，主横梁组件2、纵梁组件1、转向竖梁61、悬架竖梁71及其余悬架横梁72均采用40×40mm、厚度为2mm的矩形管。其在保证车架有足够强度和刚度的同时，有效实现了车架的轻量化。

如图4所示，本实施例中，拖钩传力组件8包括拖钩立柱81、拖钩纵梁82及拖钩横梁83。其中，拖钩立柱81连接于拖钩支架5的下端，且拖钩立柱81与主横梁组件2连接；拖钩纵梁82连接于拖钩支架5的上端，且拖钩纵梁82通过传力横梁84与纵梁组件1连接；拖钩横梁83连接于拖钩支架5的一侧，且拖钩横梁83通过两端的传力竖梁85与纵梁组件1连接。在拖钩受拉时，拖钩支架5的上平面通过拖钩纵梁82将作用力传递给主横梁组件2及传力横梁84，传力横梁84进一步将作用力传递到纵梁组件1，纵梁组件1再通过主横梁组件2传递至车身；拖钩支架5的下平面通过拖钩立柱81传递给主横梁组件2再传递至车身；拖钩支架5的一侧通过拖钩横梁83、传力竖梁85将作用力传递给纵梁组件1，纵梁组件1进一步将作用力传递给主横梁组件2再传递到车身，其解决了拖钩抗拉应力集中的问题。

本实施例中，拖钩纵梁82采用规格为60×120mm，厚度为4mm的矩形管，保证在受拉时拖钩有足够的强度，有效防止了拖钩失效的发生；本实施例中，拖钩立柱81采用规格为40×60mm，厚度为3mm的矩形管，有效保证了拖钩支架5的稳定性。

本实施例中，转向系统安装支架3及悬架系统安装支架4采用厚度8mm的钢板支架，在其他实施例中，只要保证安装支架有足够安装强度的厚度均应在本发明的保护范围内，一般采用厚度为5～10mm的钢板支架。本实施例中，拖钩支架5采用边长为70mm的方钢支架，以保证设于拖钩支架5上的销孔(一般直径为60mm)有足够的安装空间。

虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (9)

1.一种客车用前悬段车架，包括纵梁组件及设于所述纵梁组件两端的主横梁组件，所述主横梁组件与客车车身连接，其特征在于，还包括转向系统安装支架、悬架系统安装支架及拖钩支架，所述转向系统安装支架安装于所述纵梁组件上，并通过转向传力组件及纵梁组件将作用力传递给主横梁组件；所述悬架系统安装支架安装于所述纵梁组件上，并通过悬架传力组件及纵梁组件将作用力传递给主横梁组件；所述拖钩支架安装于所述横梁组件上，并通过拖钩传力组件及纵梁组件将拖钩支架的作用力传递给主横梁组件，

其中，所述悬架系统安装支架为U型安装支架；所述悬架传力组件包括四组悬架竖梁及四组悬架横梁，其中两组悬架竖梁及两组悬架横梁围合成与纵梁组件连接的第一传力框架，另两组悬架竖梁及另两组悬架横梁围合成与主横梁组件连接的第二传力框架，所述第一传力框架、第二传力框架及纵梁组件围合成放置U型安装支架的第二容置空间，所述U型安装支架固定安装于所述第二容置空间内。

2.根据权利要求1所述的客车用前悬段车架，其特征在于，所述转向传力组件包括分别与主横梁组件及纵梁组件连接的两转向竖梁，所述纵梁组件与两转向竖梁围合成放置转向系统安装支架的第一容置空间，所述转向系统安装支架固定安装于所述第一容置空间内。

3.根据权利要求2所述的客车用前悬段车架，其特征在于，所述转向系统安装支架的底边两侧设有防止车架与地面碰触的倒角。

4.根据权利要求3所述的客车用前悬段车架，其特征在于，所述转向系统安装支架的底边包裹有加强板。

5.根据权利要求2所述的客车用前悬段车架，其特征在于，所述转向系统安装支架与所述第一容置空间之间留有焊接间隙。

6.根据权利要求1所述的客车用前悬段车架，其特征在于，所述U型安装支架包括水平段及设于水平段两端的两竖直段，两所述竖直段分设于对应一侧的所述纵梁组件上。

7.根据权利要求6所述的客车用前悬段车架，其特征在于，所述竖直段与悬架系统之间设有限位部件，所述限位部件包括设于两所述竖直段上的限位孔及设于悬架系统上的限位凸台，所述限位凸台与限位孔卡接配合。

8.根据权利要求1至5任意一项所述的客车用前悬段车架，其特征在于，所述拖钩传力组件包括连接于拖钩支架下端的拖钩立柱、连接于拖钩支架上端的拖钩纵梁及连接于拖钩支架一侧的拖钩横梁，所述拖钩立柱与主横梁组件连接，所述拖钩纵梁通过传力横梁与纵梁组件连接，所述拖钩横梁通过传力竖梁与纵梁组件连接。

9.根据权利要求1至5任意一项所述的客车用前悬段车架，其特征在于，所述转向系统安装支架及悬架系统安装支架为钢板支架，所述拖钩支架为方钢支架。

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