CN204774420U - 实心轮胎胎边结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了实心轮胎胎边结构，包括实心轮胎的胎体以及位于所述胎体两侧的胎边部，所述胎边部上设置有内凹的导流槽。本实用新型将产生的热量通过导流槽由深向浅导出，从而增强槽内空气的流动与置换，达到散热效果，在确保轮胎整体刚性的同时，增强了轮胎的乘坐舒适性及散热性能，从而提升实心轮胎的使用寿命。

Description

实心轮胎胎边结构

技术领域

本实用新型涉及一种实心轮胎，特别是指实心轮胎的胎边结构。

背景技术

目前市场上使用之实心轮胎，广泛应用于低速行驶的高负荷工业车辆，由于实心轮胎胎体为全橡胶构成，其较充气轮胎硬度大、缓冲性及乘坐舒适性差，又加之轮胎在高负载的条件下运行，胎体胶料受挤压及蠕动后，胎体胶料受力变大，容易生热，随着胶料温度的逐渐升高，胎体胶料内的热量不易散去，易导致胎体胶料在高温条件下融熔，产生脱层等问题，造成轮胎的早期破坏，影响使用寿命。为了改善实心胎的乘坐舒适性及散热性能，在现有技术中通过实心胎胎边加孔来增强实心轮胎的散热性能，该设计有一定的成效，但是实心胎胎体胶料受力生热后，滞留在孔内的空气未能很好的置换，孔内的空气逐渐被加热，在孔内会形成一股热流，在高温热流下孔内胶料发生融熔，最后造成孔裂，直至轮胎早期破坏，因此实心胎散热问题还需进一步解决。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种在确保轮胎整体刚性的同时可增强轮胎的散热性能，增加轮胎使用寿命的实心轮胎胎边结构。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

实心轮胎胎边结构，包括实心轮胎的胎体以及位于所述胎体两侧的胎边部，所述胎边部上设置有内凹的导流槽。

所述导流槽的位置设置在胎边部宽度的1/3～2/3处。

所述导流槽的宽度为所述胎边部宽度的8％～28％。

所述导流槽的深度为所述胎体两侧的胎边部导流槽中间位置处的两周向中心线之间形成的轴向宽度的15％～45％。

所述导流槽的深度可沿圆周方向等深或不等深设置，且所述导流槽最浅处的深度与最深处的深度的比值为25％～100％。

所述导流槽的最深处和最浅处之间连线与水平方向构成的角度为0°～45°。

所述导流槽沿所述胎边部的周向间隔设置或连续设置。

间隔设置的单个所述导流槽的两端面设置为倾斜面，所述倾斜面与垂直面构成的角度为5°～35°，所述倾斜面至所述导流槽的底面采用圆弧过渡。

所述导流槽设置为对称式的倒三角形截面，导流槽深度由中间向两侧逐渐变浅。

所述导流槽的倒三角截面的中心部位设置成下凹的孔状，并且导流槽深度由中间的孔状向两侧逐渐变浅。

采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：本发明的实心轮胎在高负载运行的情况下，通过导流槽的设置，可将热流通过导流槽由深向浅导出，从而增强槽内空气的流动与置换，达到散热效果，另外由于胎边部的刚性适当下降，也提高了轮胎的乘坐舒适性。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型的平面图；

图3为本实用新型的局部截面图；

图4为图2中的A-A′截面图；

图5为导流槽另一种实施方式的截面图；

图6为导流槽另一种实施方式的截面图；

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1与图2所示，实心轮胎胎边结构，包括实心轮胎的胎体1以及位于胎体1两侧的胎边部2，为增强实心轮胎的散热性能，在胎边部2上沿周向间隔或连续地设置导流槽3，导流槽3的位置设置在胎边部的宽度W2的1/3～2/3处，且导流槽3的宽度W1为胎边部2宽度W2的8％～28％，若导流槽3的宽度W1过小，则会影响轮胎的散热性能，若导流槽3的宽度W1过大，胎边的刚性下降，在高负载的情况下，轮胎易出现早期损坏。

见图3所示，导流槽3的深度H为胎体1两侧的胎边部2的导流槽3中间位置处的两周向中心线4之间形成的轴向宽度W的15％～45％，其中导流槽3的深度H可沿圆周方向为等深或不等深设置，本发明优选深度H为不等深设置,且导流槽3最浅处的深度H1与最深处的深度H2的比值应满足25％～100％，当比值为100％时，即导流槽3为等深设置，即H1＝H2＝H，若导流槽3的深度H过小，导流槽3未能达到散热效果，若导流槽3的深度H过大，虽能提升散热性能，但会降低胎边的刚性，在高负载的情况下，轮胎易出现早期损坏。为了方便理解，见图4所示的导流槽3的截面图，本优选实施例沿胎边部2的全圆周设置有若干个由深向浅延伸的导流槽3，导流槽3的底部可设置为倾斜直线状、曲线状或阶梯状等不影响由深向浅设置规则的任何形状，且导流槽3的最深处和最浅处之间的连线L与水平方向构成的角度α为0°～45°，如此设计能更好地增强实心胎的散热性能，以便于将热流由深向浅导出。

为了使槽内与槽外的空气能进行更好地置换，导流槽3的两端面设置成倾斜面5，倾斜面5与垂直面6之间构成的角度β为5°～35°，倾斜面5至导流槽3底面采用圆弧过渡。通过上述倾斜面及过渡圆弧的设计，有利于槽外空气的导入和槽内热流的导出，形成一个循环体，从而达到散热的效果。

本实心轮胎在高负载运行的情况下，通过导流槽3的设置，可将热流通过导流槽3由深向浅导出，从而增强槽内空气的流动与置换，达到散热效果，同时也由于胎边部2的刚性适当下降，提高了轮胎的乘坐舒适性(本实施例与轮胎的走行方向有关，图2所示箭头为轮胎的行驶方向)。

在以下表格中，实施例2～8分别采用各种胎边导流槽样式的实心轮胎，通过室内走行设备分别对其进行温升测试，并对走行后的温度评价，均以比较例1的结果为100作为指数进行评价，数值越小，则其散热性越好。

由以上测试结果可以得出，采用不等深槽的实施例5，宽度W1与胎边宽度W2的比值、深度H与轴向宽度W的比值、槽最浅处H1与最深处H2的深度比值、槽底部与胎边平面所构成的角度、倾斜面与轮胎轴向面的角度β的取值均在优选数值范围内，其温升(95℃)最小，其散热性优于其它实施例。

实施例2

如图5所示，本实施例将导流槽设置为对称式的倒三角形截面，并且导流槽深度由中间向两侧逐渐变浅。

实施例3

如图6所示，本实施例是在实施例2的基础上将导流槽的倒三角中心部位设置成下凹的孔状，并且导流槽深度由中间孔状向两侧逐渐变浅。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.实心轮胎胎边结构，其特征在于：包括实心轮胎的胎体以及位于所述胎体两侧的胎边部，所述胎边部上设置有内凹的导流槽。

2.根据权利要求1所述的实心轮胎胎边结构，其特征在于：所述导流槽的位置设置在胎边部宽度的1/3～2/3处。

3.根据权利要求1所述的实心轮胎胎边结构，其特征在于：所述导流槽的宽度为所述胎边部宽度的8％～28％。

4.根据权利要求3所述的实心轮胎胎边结构，其特征在于：所述导流槽的深度为所述胎体两侧的胎边部导流槽中间位置处的两周向中心线之间形成的轴向宽度的15％～45％。

5.根据权利要求3所述的实心轮胎胎边结构，其特征在于：所述导流槽的深度可沿圆周方向等深或不等深设置，且所述导流槽最浅处的深度与最深处的深度的比值为25％～100％。

6.根据权利要求5所述的实心轮胎胎边结构，其特征在于：所述导流槽的最深处和最浅处之间连线与水平方向构成的角度为0°～45°。

7.根据权利要求4或5所述的实心轮胎胎边结构，其特征在于：所述导流槽沿所述胎边部的周向间隔设置或连续设置。

8.根据权利要求7所述的实心轮胎胎边结构，其特征在于：间隔设置的单个所述导流槽的两端面设置为倾斜面，所述倾斜面与垂直面构成的角度为5°～35°，所述倾斜面至所述导流槽的底面采用圆弧过渡。

9.根据权利要求8所述的实心轮胎胎边结构，其特征在于：所述导流槽设置为对称式的倒三角形截面，导流槽深度由中间向两侧逐渐变浅。

10.根据权利要求9所述的实心轮胎胎边结构，其特征在于：所述导流槽的倒三角截面的中心部位设置成下凹的孔状，并且导流槽深度由中间的孔状向两侧逐渐变浅。