CN105539015A - 实心轮胎与轮辋组合结构 - Google Patents

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CN105539015A CN201610023465.8A CN201610023465A CN105539015A CN 105539015 A CN105539015 A CN 105539015A CN 201610023465 A CN201610023465 A CN 201610023465A CN 105539015 A CN105539015 A CN 105539015A
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C7/00—Non-inflatable or solid tyres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C7/00—Non-inflatable or solid tyres
    • B60C7/24—Non-inflatable or solid tyres characterised by means for securing tyres on rim or wheel body

Abstract

本发明公开了一种实心轮胎与轮辋组合结构，包括轮胎、用于固定轮胎的轮辋及轮胎内的钢丝圈，其中轮胎分为胎面部、两侧的胎边部以及与轮辋接触的胎唇部，所述轮胎胎体上设置有多个轴向散热孔和径向散热孔，其中所述轴向散热孔分布在胎边部且沿轮胎轴向往胎体内延伸，所述径向散热孔沿轮胎径向往轴心方向延伸，所述径向散热孔与轴向散热孔相连形成“7字形”通孔。采用本技术方案后，空气通过径向散热孔导入，将热流通过轴向散热孔导出，从而达到最佳的散热效果。

Description

实心轮胎与轮辋组合结构
技术领域
本发明涉及一种实心轮胎组合，特别是指实心轮胎与轮辋组合结构。
背景技术
实心轮胎作为一个既要耐载重又要长时间行驶的工业车辆的实心载体，在使用过程中，由于实心轮胎胎体内的胶料受挤压及蠕动，胎体胶料受力变大，容易生热，随着胶料温度的逐渐升高，加之胎体胶料内的热量不易散去，易导致胎体胶料在高温条件下融熔，产生脱层等问题，从而造成轮胎的早期破坏，影响使用寿命，因此解决轮胎的生热问题是非常重要的。
作为解决实心胎胎体生热对策，专利文献1(CN200920137108.X)公开了一种实心轮胎结构，轮胎胎体包括外围的胎面及位于胎面左右两边的胎侧，其中在胎侧周向添加若干个交错且未贯通的散热孔，以达到降低胎体内温度。但是，该方法有以下问题：虽然实心轮胎胎体内胶料生热的部分热流可通过散热孔排出，达到一定得散热的效果，但是散热孔属于半密闭空间，在孔内未能产生空气置换，形成气流循环，从而在孔内会形成一股大量的热流，在高温热流作用下孔内胶料发生融熔，最后造成孔裂，直至轮胎早期破坏。因此实心胎的散热问题还需进一步解决。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种在确保轮胎整体刚性的同时，增强轮胎的散热性能及乘坐舒适性的实心轮胎与轮辋组合结构。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
实心轮胎与轮辋组合结构，包括轮胎、用于固定轮胎的轮辋及轮胎内的钢丝圈，其中轮胎分为胎面部、两侧的胎边部以及与轮辋接触的胎唇部，所述轮胎胎体上设置有多个轴向散热孔和径向散热孔，其中所述轴向散热孔分布在胎边部且沿轮胎轴向往胎体内延伸，所述径向散热孔沿轮胎径向往轴心方向延伸，所述径向散热孔与轴向散热孔相连形成“7字形”通孔。
所述轴向散热孔的孔径大小为5～25mm。
所述轴向散热孔的轴向深度为实心轮胎的胎面宽度的0.25～0.5倍。
所述轴向散热孔顶部边缘至胎面部的径向距离与胎边部高度的比值为0.3～0.6。
所述径向散热孔的始端位于相邻两钢丝圈之间，且始端孔径为相邻两钢丝圈间距的0.3～0.5倍。
所述径向散热孔的边缘至相邻所述钢丝圈的距离大于5mm。
所述径向散热孔的边缘与轮胎径向法线构成的夹角α范围为-10°～6°。
所述径向散热孔的孔径沿轮胎径向由位于胎唇部的始端往终端形成喇叭状孔，其终端与所述轴向散热孔相连通，并且连接处以圆弧过渡。
所述轮辋沿周向设置若干个与所述径向散热孔相连的通孔，所述通孔截面形成喇叭状且通孔的正视方向的形状为圆形或椭圆形，所述通孔的喇叭状边缘与轮胎径向法线所构成的夹角范围为30°～65°
采用上述技术方案后，本发明与背景技术相比，具有如下优点：
采取以上技术方案后，实心轮胎在行进过程中，空气通过径向散热孔导入，从而将热流通过轴向散热孔导出，使散热孔内的空气得到流动与置换，达到散热效果，另外，径向散热孔的设置减弱了轮胎的径向刚性，因此提高了轮胎的乘坐舒适性。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明轮辋部分的结构示意图；
图3为本发明实心轮胎的断面视图；
图4为本发明胎体内部的局部断面放大示意图；
图5为空气通过轴向散热孔和径向散热孔流通路径示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例
如图1至图5所示，本发明提供一种实心轮胎与轮辋组合结构，其包括轮胎1、用于固定轮胎1的轮辋7及轮胎1内的钢丝圈6，其中轮胎1分为胎面部2、位于两侧的胎边部10以及与轮辋7接触的胎唇部5，轮胎胎体上设置有多个轴向散热孔3和径向散热孔4，其中轴向散热孔3分布在胎边部10且沿轮胎轴向往胎体内延伸，径向散热孔4沿轮胎径向往轴心方向延伸，径向散热孔4与轴向散热孔3相连形成“7字形”通孔，通过上述设置，有利于确保轮胎的刚性，提升轮胎的散热性能，从而保证轮胎的使用寿命。
见图4所示，轴向散热孔3的孔径φR应满足大小为5～25mm，若轴向散热孔3的孔径R小于5mm,轮胎的刚性得到提升，但散热性能会大大减弱，从而导致轮胎的早期破坏，若轴向散热孔3的孔距φR大于25mm，易出现孔裂，导致轮胎破坏。
轴向散热孔3的轴向深度为W,其应设置为实心轮胎胎面宽度TW的0.25～0.5倍；轴向散热孔3的顶部边缘至胎面部2的径向距离为H1，胎边部10的高度为H，其轴向散热孔3的顶部边缘至胎面部2的径向距离H1与胎边部10高度H的关系应满足H1＝0.3H～0.6H，通过上述轴向散热孔3的位置及深度设置，可提高轮胎的散热性能，保证轮胎的使用寿命。
如附图4所示，径向散热孔4设置于胎唇部5相邻两钢丝圈6之间，若相邻两钢丝圈6之间的距离为L，且径向散热孔4位于胎唇部5的始端孔径为R1，其始端孔径R1为相邻两钢丝圈6之间的距离L的0.3～0.5倍，另外，径向散热孔4的边缘至相邻钢丝圈6的距离为L1，距离L1应设置大于5mm，该设计是为了更好的确保实心轮胎胎唇部5的刚性。
径向散热孔4的孔径由始端往终端形成喇叭状孔，且终端与轴向散热孔3相连通，并在连接处以圆弧过渡；径向散热孔4的边缘与轮胎径向的法线C构成的夹角为α，夹角α的范围应满足为-10°～6°(径向散热孔4边缘顺时针旋转与法线C所构成的角度为正，若是逆时针旋转与法线C所构成的角度为负)，若径向散热孔4与轮胎径向的法线C构成的夹角α小于-10°时，径向散热孔4终端的孔径过小，从而影响轮胎的散热性能，若夹角α大于6°时，径向散热孔4始端的孔径φR1过小，不利于空气通过始端进入散热孔内，从而未能达到较好的空气流通与置换，影响轮胎的散热性能。
实心轮胎配合之轮辋7沿周向设置若干个通孔9，且通孔9的截面形成喇叭状且通孔正视方向的形状可为圆形或椭圆形；其喇叭状通孔9的斜向边缘与轮胎径向法线C所构成的夹角为β，夹角β的范围应满足30°～65°，该设计有利于运行车辆的空气收集，进入径向散热孔4，提升轮胎的散热性能。
采取以上技术方案后，见图5所示，实心轮胎在行进过程中，空气通过径向散热孔4导入，从而将热流通过轴向散热孔3导出，使散热孔内的空气得到流动与置换，达到散热效果，另外，径向散热孔4的设置减弱了轮胎的径向刚性，因此提高了轮胎的乘坐舒适性。
在以下表格中，实施例1～4分别采用各种形式的散热孔的实心胎，通过室内走行试验进行温升测试，并对走行后的温度评价，以100为指数进行评价，指数越小，散热性越佳。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.实心轮胎与轮辋组合结构，包括轮胎、用于固定轮胎的轮辋及轮胎内的钢丝圈，其中轮胎分为胎面部、两侧的胎边部以及与轮辋接触的胎唇部，其特征在于：所述轮胎胎体上设置有多个轴向散热孔和径向散热孔，其中所述轴向散热孔分布在胎边部且沿轮胎轴向往胎体内延伸，所述径向散热孔沿轮胎径向往轴心方向延伸，所述径向散热孔与轴向散热孔相连形成“7字形”通孔。
2.根据权利要求1所述的实心轮胎与轮辋组合结构，其特征在于：所述轴向散热孔的孔径大小为5～25mm。
3.根据权利要求2所述的实心轮胎与轮辋组合结构，其特征在于：所述轴向散热孔的轴向深度为实心轮胎的胎面宽度的0.25～0.5倍。
4.根据权利要求3所述的实心轮胎与轮辋组合结构，其特征在于：所述轴向散热孔顶部边缘至胎面部的径向距离与胎边部高度的比值为0.3～0.6。
5.根据权利要求1所述的实心轮胎与轮辋组合结构，其特征在于：所述径向散热孔的始端位于相邻两钢圈之间，且始端孔径为相邻两钢丝圈间距的0.3～0.5倍。
6.根据权利要求5所述的实心轮胎与轮辋组合结构，其特征在于：所述径向散热孔的边缘至相邻所述钢丝圈的距离大于5mm。
7.根据权利要求6所述的实心轮胎与轮辋组合结构，其特征在于：所述径向散热孔的孔径沿轮胎径向由位于胎唇部的始端往终端形成喇叭状孔，其终端与所述轴向散热孔相连通，并且连接处以圆弧过渡。
8.根据权利要求7所述的实心轮胎与轮辋组合结构，其特征在于：所述径向散热孔的边缘与轮胎径向法线构成的夹角α范围为-10°～6°。
9.根据权利要求8所述的实心轮胎与轮辋组合结构，其特征在于：所述轮辋沿周向设置若干个与所述径向散热孔相连的通孔，所述通孔截面形成喇叭状且通孔正视方向的形状为圆形或椭圆形，所述通孔的喇叭状边缘与轮胎径向法线所构成的夹角范围为30°～65°。
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