CN201371708Y - 实心轮胎结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种实心轮胎结构，其中：该实心轮胎断面高度与断面宽度比值在0.5－0.7之间；另实心轮胎两侧分布有轴向沉孔。由于该实心轮胎结构改变了传统的设计方式，加大了实心轮胎内径，配套专用的钢圈，以保证实心轮胎的强度，通过加大内径，减小实心轮胎的偏平率，达到减小轮胎厚度，实现降低实心轮胎的耗胶量，减少材料成本的功效；另该胎厚可以满足轮胎花纹的设计需求，而轮胎两侧沉孔的设置可以满足轮胎厚度降低的前提下具有相同的缓冲性能，同时增加防震效果及散热效果。

Description

实心轮胎结构

技术领域

本实用新型是关于一种轮胎结构，特别是指一种适用叉车等车辆中的实心轮胎结构。

背景技术

实心轮胎因具有耐磨耗、耐载、无爆胎、漏气的优点，已被大量广泛的应用于很多领域中。配合图1所示，现有实心轮胎在设计时，轮胎外径φ2、轮胎断宽w1需符合法规的尺寸要求，轮胎内径φ1、轮胎花纹深度h2则自行设计，一般情况下受规格限制，即什么规格内径大小是相对固定的，如7.00-12规格内径则应设计成12寸，需保证该轮胎断面高度h1与轮胎断面的宽度w1之比，即偏平率在1.0-1.3之间，在此数值范围内的实心轮胎才可以满足轮胎的缓冲性能及其它性能要求。

因此，实心轮胎在满足一定的使用性能之外，其势必存在下述不足之处，主要表现在以下几点：

1、重量较重，耗胶量大，造价高；严重影响实心轮胎在市场上的推广使用；

2、因实心轮胎较充气轮胎硬度大、弹性差，其缓冲性和乘坐舒适性也较差；

3、生热快、散热慢，不利于轮胎连续、高速行使。

因此，如何突破现有实心轮胎的这些缺点，如何来提高品质、降低成本，便是本实用新型需要解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种实心轮胎结构，其在不影响使用性能的情况下具有低成本、缓冲性佳、散热性佳的特点。

为实现上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种实心轮胎结构，其中：该实心轮胎断面高度与断面宽度比值在0.5-0.7之间；另实心轮胎两侧分布有轴向沉孔。

所述沉孔的深度不超过胎面中心线。

所述实心轮胎两侧的沉孔采用不对称分布。

采用上述方案后，由于本实用新型的实心轮胎结构改变了传统的设计方式，加大了实心轮胎内径，配套专用的钢圈，以保证实心轮胎的强度，通过加大内径，减小实心轮胎的偏平率，达到减小轮胎厚度，实现降低实心轮胎的耗胶量，减少材料成本的功效；另该胎厚可以满足轮胎花纹的需求，而轮胎两侧沉孔的设置可以满足轮胎厚度降低的前提下具有相同的缓冲性能，同时增加防震效果及散热效果。

附图说明

图1是现有实心轮胎的截面图；

图2是本实用新型实心轮胎的截面图。

具体实施方式

如图2所示，本实用新型的实心轮胎结构，该轮胎的各参数，如：轮胎外径φ2、轮胎花纹深度h2、轮胎断宽w1以及胎唇形状均与现有实心轮胎相同。本实用新型的关键在于：该实心轮胎内径φ1加大，则轮胎断高h1相对减小，确保轮胎的断高h1与轮胎断宽w1之比，即偏平率在0.5-0.7之间，可满足轮胎有足够的弹性和磨耗性能要求；另需配套专用的实心轮胎钢圈；同时在轮胎1两侧分布有轴向沉孔2，该沉孔2呈圆周等间分布，该沉孔2的深度不超过胎面中心线，即不超过1/2轮胎断宽w1；轮胎1两侧沉孔采用不对称分布。

由此，本实用新型实心轮胎结构改变了传统实心轮胎的设计方式，通过加大轮胎内径φ1以减小轮胎1的厚度，从而有效减小轮胎1的耗胶量，减少材料成本，另外轮胎1两侧沉孔2的设置，可提高轮胎1的缓冲性能，增加防震效果，同时增加实心胎的散热效果；两侧沉孔2采用不对称分布，可保证轮胎1的承载能力，令受力更均衡，并防止轮胎1开裂；除此，本实用新型的实心轮胎还具有如下优点：

1、降低实心轮胎的重量，其相对现有同规格的实心轮胎，重量可以降低30％。

2、由于实心轮胎重量减轻，可令轮胎的组装更加轻松方便。

3、由于实心轮胎重量的减轻，可令车辆的滚动阻力降低，达到省油、省电的节能效果。

4、由于实心轮胎内径加大，则配套钢圈尺寸加大，钢圈与轮胎内表面3的接触面积增大，则二者的配合力加大，进一步避免钢圈相对轮胎错位，保障车辆安全。

Claims (3)

1、一种实心轮胎结构，其特征在于：该实心轮胎断面高度与断面宽度比值在0.5-0.7之间；另实心轮胎两侧分布有轴向沉孔。

2、如权利要求1所述的实心轮胎结构，其特征在于：沉孔的深度不超过胎面中心线。

3、如权利要求1或2所述的实心轮胎结构，其特征在于：实心轮胎两侧的沉孔采用不对称分布。

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