CN204603315U - 一种自动上料数控车床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车床加工领域，目的在于提供一种自动上料数控车床，所述自动上料数控车床，包括机台，所述机台上设有卡盘、工件槽、气动手爪、推杆、第一气缸和第二气缸，所述卡盘安装在车床主轴上，所述机台上设有滑轨，所述滑轨的延伸方向垂直于所述车床主轴的轴向，所述气动手爪可滑动的安装在所述滑轨上，所述第一气缸驱动所述气动手爪靠近或远离所述卡盘。本实用新型的有益效果在于：可将工件放置在工件槽中，第二气缸驱动推杆穿入通孔便可将工件顶出至气动手爪位置，气动手爪夹持工件靠近卡盘，再由卡盘夹持工件，气动手爪收回，便可完成上料，在生产过程中工人只需进行下料工序，节省人力资源，提高加工效率。

Description

一种自动上料数控车床

技术领域

本实用新型涉及车床加工领域，特别涉及一种自动上料数控车床。

背景技术

机械加工行业中一般采用车床对圆柱件进行加工，数控车床在输入好预设程序后，可自动完成工件的加工，具有高精度、高效率的特点，在加工过程中可自动换刀，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，但以往的数控车床在加工之前都是通过人工添加工件，车床才开始对工件进行加工，因此在车床加工批量工件过程中需要工人在车床边负责上料工作，占用人力资源，影响生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服了上述缺陷，提供一种可自动送料的自动上料数控车床。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种自动上料数控车床，包括机台，所述机台上设有卡盘、第一安装板、第二安装板、气动手爪、推杆、第一气缸和第二气缸，所述卡盘安装在车床主轴上，所述第一安装板和第二安装板竖直设置，所述第一安装板和第二安装板相互平行，第一安装板和第二安装板之间形成工件槽，所述第一安装板上设有滑轨，所述滑轨的延伸方向垂直于所述车床主轴的轴向，所述气动手爪可滑动的安装在所述滑轨上，所述第一气缸驱动所述气动手爪靠近或远离所述卡盘，所述第一安装板上设有出料口，所述出料口设置在所述气动手爪的运动轨迹上，所述第二安装板对应所述出料口位置设有通孔，所述推杆设置在所述通孔外侧，所述第二气缸驱动所述推杆穿入或抽出所述通孔。

进一步的，还包括液压尾座，所述液压尾座与所述卡盘相对设置，所述液压尾座上设有顶尖。

进一步的，所述气动手爪的夹爪相对面上设有与工件形状相适配的容置槽。

进一步的，所述工件槽内设有工件滑道。

进一步的，所述推杆的形状为“匚”字形，所述推杆的一端与所述第二气缸的活塞杆连接，所述推杆的另一端设置在所述通孔外侧。

本实用新型的有益效果在于：可将工件放置在工件槽中，第二气缸驱动推杆穿入通孔便可将工件顶出至气动手爪位置，气动手爪夹持工件靠近卡盘，再由卡盘夹持工件，气动手爪收回，便可完成上料，在生产过程中工人只需进行下料工序，节省人力资源，提高加工效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例自动上料数控车床的立体图；

图2是本实用新型实施例自动上料数控车床的主视图；

图3是本实用新型实施例自动上料数控车床的俯视图。

标号说明：

1、卡盘；2、第一安装板；3、第二安装板；4、气动手爪；5、推杆；6、第一气缸；7、第二气缸；8、滑轨；9、液压尾座；41、容置槽。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

本实用新型最关键的构思在于：机台上设有气动手爪、推杆、第一气缸和第二气缸，可自动完成送料工作，节省人力资源，提高加工效率。

请参阅图1至图3所示，本实施例的自动上料数控车床，包括机台，所述机台上设有卡盘1、第一安装板2、第二安装板3、气动手爪4、推杆5、第一气缸6和第二气缸7，所述卡盘1安装在车床主轴上，所述第一安装板2和第二安装板3竖直设置，所述第一安装板2和第二安装板3相互平行，第一安装板2和第二安装板3之间形成工件槽，所述第一安装板2上设有滑轨8，所述滑轨8的延伸方向垂直于所述车床主轴的轴向，所述气动手爪4可滑动的安装在所述滑轨8上，所述第一气缸6驱动所述气动手爪4靠近或远离所述卡盘1，所述第一安装板2上设有出料口，所述出料口设置在所述气动手爪4的运动轨迹上，所述第二安装板3对应所述出料口位置设有通孔，所述推杆5设置在所述通孔外侧，所述第二气缸7驱动所述推杆5穿入或抽出所述通孔。

本实用新型的工作原理为：

在加工之前将工件放置在工件槽中，开始加工时第二气缸7驱动推杆5穿入通孔，推杆5在工件槽内移动，推动工件槽中的工件从出料口顶出，气动手爪4夹持工件，第一气缸6的活塞杆伸出，带动气动手爪4靠近卡盘1移动，到位后卡盘1夹持工件，气动手爪4松开，第一气缸6的活塞杆缩回，气动手爪4复位，便可完成上料，第二气缸7驱动推杆5抽出通孔，工件槽内的工件下落至出料口位置，以备再次出料。

从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：可将工件放置在工件槽中，第二气缸7驱动推杆5穿入通孔便可将工件顶出至气动手爪4位置，气动手爪4夹持工件靠近卡盘1，再由卡盘1夹持工件，气动手爪4收回，便可完成上料，在生产过程中工人只需进行下料工序，节省人力资源，提高加工效率。

进一步的，还包括液压尾座9，所述液压尾座9与所述卡盘1相对设置，所述液压尾座9上设有顶尖。

由上述描述可知，液压尾座9由液压系统控制，可通过顶尖左移，将工件固定在卡盘1和顶尖之间，并可提高工件加工时的稳定性。

进一步的，所述气动手爪4的夹爪相对面上设有与工件形状相适配的容置槽41。

由上述描述可知，当工件顶出至气动手爪4位置时可直接进入容置槽41中，保证工件的稳定夹持，不会发生意外下落的事故，并可定位工件位置，保证送料到位，卡盘1可恰好将工件夹持。

进一步的，所述工件槽内设有工件滑道。

由上述描述可知，工件依次有序的摆放在工件滑道中，防止工件在工件槽内卡住，无法落至工件槽底部。

进一步的，所述推杆5的形状为匚字形，所述推杆5的一端与所述第二气缸7的活塞杆连接，所述推杆5的另一端设置在所述通孔外侧。

由上述描述可知，当第二气缸7的活塞杆伸出时，推杆5抽出通孔，当第二气缸7的活塞杆缩回时，推杆5穿入通孔，可节省设备占用空间。

请参照图1至图3所示，本实用新型的实施例一为：

一种自动上料数控车床，包括机台，所述机台上设有卡盘1、第一安装板2、第二安装板3、气动手爪4、推杆5、第一气缸6、第二气缸7和液压尾座9，所述卡盘1安装在车床主轴上，所述第一安装板2和第二安装板3竖直设置，所述第一安装板2和第二安装板3相互平行，第一安装板2和第二安装板3之间形成工件槽，工件槽内设有工件滑道，所述第一安装板2上设有滑轨8，所述滑轨8的延伸方向垂直于所述车床主轴的轴向，所述气动手爪4可滑动的安装在所述滑轨8上，气动手爪4的夹爪相对面上设有与工件形状相适配的容置槽41，所述第一气缸6驱动所述气动手爪4靠近或远离所述卡盘1，所述第一安装板2上设有出料口，所述出料口设置在所述气动手爪4的运动轨迹上，所述第二安装板3对应所述出料口位置设有通孔，所述推杆5设置在所述通孔外侧，所述第二气缸7驱动所述推杆5穿入或抽出所述通孔，所述液压尾座9与所述卡盘1相对设置，所述液压尾座9上设有顶尖。

综上所述，本实用新型提供的自动上料数控车床，可将工件放置在工件槽中，第二气缸驱动推杆穿入通孔便可将工件顶出至气动手爪位置，气动手爪夹持工件靠近卡盘，再由卡盘夹持工件，气动手爪收回，便可完成上料，在生产过程中工人只需进行下料工序，节省人力资源，提高加工效率，可通过顶尖左移，将工件固定在卡盘和顶尖之间，并可提高工件加工时的稳定性，当工件顶出至气动手爪位置时可直接进入容置槽中，保证工件的稳定夹持，不会发生意外下落的事故，并可定位工件位置，保证送料到位，卡盘可恰好将工件夹持，工件依次有序的摆放在工件滑道中，防止工件在工件槽内卡住，无法落至工件槽底部。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种自动上料数控车床，其特征在于：包括机台，所述机台上设有卡盘、第一安装板、第二安装板、气动手爪、推杆、第一气缸和第二气缸，所述卡盘安装在车床主轴上，所述第一安装板和第二安装板竖直设置，所述第一安装板和第二安装板相互平行，第一安装板和第二安装板之间形成工件槽，所述第一安装板上设有滑轨，所述滑轨的延伸方向垂直于所述车床主轴的轴向，所述气动手爪可滑动的安装在所述滑轨上，所述第一气缸驱动所述气动手爪靠近或远离所述卡盘，所述第一安装板上设有出料口，所述出料口设置在所述气动手爪的运动轨迹上，所述第二安装板对应所述出料口位置设有通孔，所述推杆设置在所述通孔外侧，所述第二气缸驱动所述推杆穿入或抽出所述通孔。

2.根据权利要求1所述的自动上料数控车床，其特征在于：还包括液压尾座，所述液压尾座与所述卡盘相对设置，所述液压尾座上设有顶尖。

3.根据权利要求1所述的自动上料数控车床，其特征在于：所述气动手爪的夹爪相对面上设有与工件形状相适配的容置槽。

4.根据权利要求1所述的自动上料数控车床，其特征在于：所述工件槽内设有工件滑道。

5.根据权利要求1所述的自动上料数控车床，其特征在于：所述推杆的形状为匚字形，所述推杆的一端与所述第二气缸的活塞杆连接，所述推杆的另一端设置在所述通孔外侧。