CN204553662U - 一种阻尼刚度随路况变化的馈能减振器 - Google Patents

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杨哲
宋黎明
吕捷
宋晗
贾占军
王英杰
李晓娇
赵文平
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    • F03—MACHINES OR ENGINES FOR LIQUIDS; WIND, SPRING, OR WEIGHT MOTORS; PRODUCING MECHANICAL POWER OR A REACTIVE PROPULSIVE THRUST, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F03G—SPRING, WEIGHT, INERTIA OR LIKE MOTORS; MECHANICAL-POWER PRODUCING DEVICES OR MECHANISMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR OR USING ENERGY SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F03G7/00—Mechanical-power-producing mechanisms, not otherwise provided for or using energy sources not otherwise provided for
    • F03G7/08—Mechanical-power-producing mechanisms, not otherwise provided for or using energy sources not otherwise provided for recovering energy derived from swinging, rolling, pitching or like movements, e.g. from the vibrations of a machine

Abstract

本实用新型公开了一种阻尼刚度随路况变化的馈能减振器，其采用组合式活塞结构，组成的第一曲路节流油道和第二曲路节流油道，使缸筒上腔油液通过第一曲路节流油道、活塞杆第一油道与液压系统相连，使缸筒下腔油液通过第二曲路节流油道、活塞杆第二油道与液压系统相连，实现压力油流循环发电，减振器的振动能量转化为可存储的电能；置于缸筒底部的气囊与油气分离压力平衡式蓄能器气体腔连通，气囊的弹性变形使其体积增大或减小，有效解决了活塞滑动时缸筒上下腔容积变化不等的问题；控制装置根据第一压力传感器和第二压力传感器获得的压力突变反馈，适当延迟有关电磁单向阀开启时间，实现减振器阻尼刚度随路况变化的自适应调节，降低车架与车桥间振动的频率和振幅，能有效保护车架免遭破坏。

Description

一种阻尼刚度随路况变化的馈能减振器
技术领域
本实用新型涉及减振器领域，特别涉及一种阻尼刚度随路况变化的馈能减振器。
背景技术
现有应用于重型工程车辆上的减振器，在减振性能方面存在着减振器阻尼刚度不能随路况进行调整，使车架与车桥间产生频繁、剧烈的相对运动，不仅降低了悬架的使用寿命，而且振动所产生的能量以废热散发掉了，对悬架造成损害的同时造成了无谓的能量损失。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种阻尼刚度随路况变化的馈能减振器。
本实用新型是由馈能减振器、液压装置、发电装置、第一高压油管、第二高压油管和高压气管组成。
所述的馈能减振器是由防尘罩、缸筒、组合式活塞、活塞杆、单耳环、气囊、气囊护罩和端盖组成，防尘罩设有圆孔，缸筒设有单耳环和圆孔。
所述的组合式活塞是由第一圆盘、第二圆盘、第三圆盘、第四圆盘、两个定位销、六个螺栓和六个螺母组成，第一圆盘设有第一圆孔、第二圆孔、两个第三圆孔、第一定位销孔、第二定位销孔和六个第一螺栓孔；第二圆盘设有第一E形孔、第四圆孔、第三定位销孔、第四定位销孔和六个第二螺栓孔；
第三圆盘设有第二E形孔、第五定位销孔、第六定位销孔和六个第三螺栓孔；第四圆盘设有两个第五圆孔、第七定位销孔、第八定位销孔和六个第四螺栓孔；
所述的活塞杆设有第一铅垂圆孔、第二铅垂圆孔、第一水平圆孔、第二水平圆孔，第一铅垂圆孔和第一水平圆孔连通，组成活塞杆第一油道，第二铅垂圆孔和第二水平圆孔连通，组成活塞杆第二油道；
所述的气囊设有螺纹管接头；气囊护罩设有圆孔；端盖设有圆孔；
所述的液压装置是由液压马达、油气分离压力平衡式蓄能器、第一电磁单向阀、第二电磁单向阀、第三电磁单向阀、第四电磁单向阀、第三高压油管、第四高压油管、第五高压油管、第六高压油管、第七高压油管、第八高压油管、第一压力传感器和第二压力传感器组成，油气分离压力平衡式蓄能器内设有弹性隔膜，将其分成液体腔和气体腔；
所述的发电装置是由发电机、控制装置、DC/DC变换器、电容、蓄电池、压力反馈电路和电磁单向阀控制电路组成。
定位销与第一圆盘的第一定位销孔、第二圆盘的第三定位销孔、第三圆盘的第五定位销孔和第四圆盘的第七定位销孔同轴穿入，再将另一个定位销与第一圆盘的第二定位销孔、第二圆盘的第四定位销孔、第三圆盘的第六定位销孔和第四圆盘的第八定位销孔同轴穿入，第一圆盘的六个第一螺栓孔、第二圆盘的六个第二螺栓孔、第三圆盘的六个第三螺栓孔和第四圆盘的六个第四螺栓孔形成六个同轴螺栓孔，六个螺栓依次同轴穿入六个螺栓孔，螺母采用对角旋入螺栓预紧，组成组合式活塞；第一圆盘的两个第三圆孔通过第二圆盘的第一E形孔与第一圆盘的第一圆孔连通，形成第一曲路节流油道；第四圆盘的两个第五圆孔通过第三圆盘的第二E形孔和第二圆盘的第四圆孔与第一圆盘的第二圆孔连通，形成第二曲路节流油道；
将活塞杆的第一铅垂圆孔和第二铅垂圆孔分别与组合式活塞的第一圆盘的第一圆孔和第二圆孔同轴，将活塞杆与组合式活塞密封固连成一体；
将气囊置入气囊保护罩内，使气囊上的螺纹管接头从气囊保护罩上的圆孔穿出固连成一体，气囊上的螺纹管接头与缸筒上的圆孔同轴，气囊保护罩置入缸筒底部，气囊上的螺纹管接头从缸筒上的圆孔穿出密封固连成一体，端盖的圆孔与活塞杆同轴，端盖套设于活塞杆上，组合式活塞与缸筒同轴，组合式活塞穿设于缸筒内，端盖密封固连于缸筒上；防尘罩的圆孔与活塞杆同轴，防尘罩套设于活塞杆上固连成一体；单耳环固连于活塞杆上；
第三高压油管将第一电磁单向阀和第二电磁单向阀连接，第四高压油管将第三电磁单向阀和第四电磁单向阀连接，第五高压油管将第一电磁单向阀和第四电磁单向阀连接，第六高压油管将第二电磁单向阀和第三电磁单向阀连接，第七高压油管的一端与第三高压油管连接，第七高压油管的另一端与液压马达进油口连接，油气分离压力平衡式蓄能器的液体腔与第七高压油管连接，第八高压油管的一端与液压马达出油口连接，第八高压油管的另一端与第四高压油管连接，高压气管的一端与固连于缸筒上的气囊的螺纹管接头连接，高压气管的另一端与油气分离压力平衡式蓄能器的气体腔连接；
第一高压油管的一端密封固连于活塞杆的第一水平圆孔上，第一高压油管的另一端与第五高压油管连接，第一压力传感器安装于第一高压油管上，第二高压油管的一端固连于活塞杆的第二水平圆孔上，第二高压油管的另一端与第六高压油管连接，第二压力传感器安装于第二高压油管上；
发电机与液压马达同轴连接，控制装置、电容和蓄电池并联，并联后的控制装置、电容和蓄电池与DC/DC变换器和发电机串联，压力反馈电路将第一压力传感器和第二压力传感器与控制装置相连，电磁单向阀控制电路将第一电磁单向阀、第二电磁单向阀、第三电磁单向阀和第四电磁单向阀与控制装置相连。
本实用新型的有益效果：
1、本实用新型采用组合式活塞结构，组成的第一曲路节流油道和第二曲路节流油道，使缸筒上腔油液通过第一曲路节流油道、活塞杆第一油道与液压系统相连，使缸筒下腔油液通过第二曲路节流油道、活塞杆第二油道与液压系统相连，实现压力油流循环发电，减振器的振动能量转化为可存储的电能；
2、置于缸筒底部的气囊与油气分离压力平衡式蓄能器气体腔连通，气囊的弹性变形使其体积增大或减小，有效解决了活塞滑动时缸筒上下腔容积变化不等的问题；
3、控制装置根据第一压力传感器和第二压力传感器获得的压力突变反馈，适当延迟有关电磁单向阀开启时间，实现减振器阻尼刚度随路况变化的自适应调节，降低车架与车桥间振动的频率和振幅，能有效保护车架免遭破坏。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型之馈能减振器立体示意图。
图3为本实用新型之馈能减振器立体剖视示意图。
图4为本实用新型之馈能减振器的组合式活塞立体分解示意图。
具体实施方式
请参阅图1、图2、图3和图4所示，本实施例是由馈能减振器1、液压装置2、发电装置4、第一高压油管5、第二高压油管6和高压气管7组成。
所述的馈能减振器1是由防尘罩11、缸筒12、组合式活塞13、活塞杆14、单耳环15、气囊16、气囊护罩17和端盖18组成，防尘罩11设有圆孔111；缸筒12设有单耳环121和圆孔122；
所述的组合式活塞13是由第一圆盘131、第二圆盘132、第三圆盘133、第四圆盘134、两个定位销135、六个螺栓136和六个螺母137组成，第一圆盘131设有第一圆孔1311、第二圆孔1312、两个第三圆孔1313、第一定位销孔1314、第二定位销孔1315和六个第一螺栓孔1316；第二圆盘132设有第一E形孔1321、第四圆孔1322、第三定位销孔1323、第四定位销孔1324和六个第二螺栓孔1325；第三圆盘133设有第二E形孔1331、第五定位销孔1332、第六定位销孔1333和六个第三螺栓孔1334；第四圆盘134设有两个第五圆孔1341、第七定位销孔1342、第八定位销孔1343和六个第四螺栓孔1344；
所述的活塞杆14设有第一铅垂圆孔141、第二铅垂圆孔142、第一水平圆孔143、第二水平圆孔144，第一铅垂圆孔141和第一水平圆孔143连通，组成活塞杆第一油道，第二铅垂圆孔142和第二水平圆孔144连通，组成活塞杆第二油道；气囊16设有螺纹管接头161；气囊护罩17设有圆孔171；端盖18设有圆孔181；
所述的液压装置2是由液压马达21、油气分离压力平衡式蓄能器22、第一电磁单向阀23、第二电磁单向阀24、第三电磁单向阀25、第四电磁单向阀26、第三高压油管27、第四高压油管28、第五高压油管29、第六高压油管30、第七高压油管31、第八高压油管32、第一压力传感器33和第二压力传感器34组成，油气分离压力平衡式蓄能器22内设有弹性隔膜221，将其分成液体腔222和气体腔223；
所述的发电装置4是由发电机41、控制装置42、DC/DC变换器43、电容44、蓄电池45、压力反馈电路46和电磁单向阀控制电路47组成。
定位销135与第一圆盘131的第一定位销孔1314、第二圆盘132的第三定位销孔1323、第三圆盘133的第五定位销孔1332和第四圆盘134的第七定位销孔1342同轴穿入，再将另一个定位销135与第一圆盘131的第二定位销孔1315、第二圆盘132的第四定位销孔1324、第三圆盘133的第六定位销孔1333和第四圆盘134的第八定位销孔1343同轴穿入，第一圆盘131的六个第一螺栓孔1316、第二圆盘132的六个第二螺栓孔1325、第三圆盘133的六个第三螺栓孔1334和第四圆盘134的六个第四螺栓孔1344形成六个同轴螺栓孔，六个螺栓136依次同轴穿入六个螺栓孔，螺母137采用对角旋入螺栓136预紧，组成组合式活塞13；第一圆盘131的两个第三圆孔1313通过第二圆盘132的第一E形孔1321与第一圆盘131的第一圆孔1311连通，形成第一曲路节流油道；第四圆盘134的两个第五圆孔1341通过第三圆盘133的第二E形孔1331和第二圆盘132的第四圆孔1322与第一圆盘131的第二圆孔1312连通，形成第二曲路节流油道；
将活塞杆14的第一铅垂圆孔141和第二铅垂圆孔142分别与组合式活塞13的第一圆盘的第一圆孔1311和第二圆孔1312同轴，将活塞杆14与组合式活塞13密封固连成一体；
将气囊16置入气囊保护罩17内，使气囊16上的螺纹管接头161从气囊保护罩17上的圆孔171穿出固连成一体，气囊16上的螺纹管接头161与缸筒12上的圆孔122同轴，气囊保护罩17置入缸筒12底部，气囊16上的螺纹管接头161从缸筒12上的圆孔122穿出密封固连成一体，端盖18的圆孔181与活塞杆14同轴，端盖18套设于活塞杆14上，组合式活塞13与缸筒12同轴，组合式活塞13穿设于缸筒12内，端盖18密封固连于缸筒12上；防尘罩11的圆孔111与活塞杆14同轴，防尘罩11套设于活塞杆14上固连成一体；单耳环15固连于活塞杆14上；
第三高压油管27将第一电磁单向阀23和第二电磁单向阀24连接，第四高压油管28将第三电磁单向阀25和第四电磁单向阀26连接，第五高压油管29将第一电磁单向阀23和第四电磁单向阀26连接，第六高压油管30将第二电磁单向阀24和第三电磁单向阀25连接，第七高压油管31的一端与第三高压油管27连接，第七高压油管31的另一端与液压马达21进油口连接，油气分离压力平衡式蓄能器22的液体腔222与第七高压油管31连接，第八高压油管32的一端与液压马达21出油口连接，第八高压油管32的另一端与第四高压油管28连接，高压气管7的一端与固连于缸筒上的气囊16的螺纹管接头161连接，高压气管7的另一端与油气分离压力平衡式蓄能器22的气体腔223连接；
第一高压油管5的一端密封固连于活塞杆14的第一水平圆孔143上，第一高压油管5的另一端与第五高压油管29连接，第一压力传感器33安装于第一高压油管5上，第二高压油管6的一端固连于活塞杆14的第二水平圆孔144上，第二高压油管6的另一端与第六高压油管30连接，第二压力传感器34安装于第二高压油管6上；
发电机41与液压马达21同轴连接，控制装置42、电容44和蓄电池45并联，并联后的控制装置42、电容44和蓄电池45与DC/DC变换器43和发电机41串联，压力反馈电路46将第一压力传感器33和第二压力传感器34与控制装置42相连，电磁单向阀控制电路47将第一电磁单向阀23、第二电磁单向阀24、第三电磁单向阀25和第四电磁单向阀26与控制装置42相连。
本实用新型的工作过程和原理如下：
重型工程车辆在运输作业过程中，当运行至作业场地或道路高低不平处时或因故急刹车时，激起载重车架振动，使固连于车架和车桥间的馈能减振器1作变幅阻尼振动，组合式活塞13首先沿缸筒12向下滑动，使馈能减振器1下腔油液受到挤压，减振器下腔的高压油液，通过组合式活塞13的第二曲路节流油道、活塞杆第二油道、第一高压油管5与第五高压油管29连通，安装于第一高压油管5上的第一压力传感器33将压力突变反馈至控制装置42，控制装置42根据压力突变值大小，自动延迟其一端与第五高压油管29连接的第一电磁单向阀23的开启时间，减振器下腔的阻尼动刚度适当增大，使减振器下腔的阻尼动刚度随路况自适应调节，降低车架与车桥间振动的频率和振幅，能有效保护车架免遭破坏；当第一电磁单向阀23与第三电磁单向阀25同时开启，高压油第三高压油管、第七高压油管31进入液压马达21，由于气囊16受压，气体通过高压气管进入油气分离压力平衡式蓄能器22的气体腔223，其弹性隔膜221变形，使液体腔的液体压力增大，液体腔的部分高压液体也进入液压马达21中，高压油液驱动液压马达21带动发电机41转动发电，其产生的电流经由DC/DC变换器43进入电容44，电容44将电能充入蓄电池45中；减振器上腔油液压力减小，液压马达21出口油液，经第八高压油管32、第四高压油管28、第三电磁单向阀25、第六高压油管30、第二高压油管6、活塞杆第一油道、组合式活塞13的第一曲路节流油道流回减振器上腔，由于气囊16压缩体积变小，使组合式活塞13下移时缸筒12下腔排出液体的体积与缸筒12上腔增大的容积接近，使液压马达21排出的油液能完全流回减振器上腔，实现循环压力油流发电。
组合式活塞13沿缸筒12向上滑动，使减振器上腔油液受到挤压，减振器上腔的高压油液，通过组合式活塞13的第一曲路节流油道、活塞杆第一油道、第二高压油管6与第六高压油管30连通，安装于第二高压油管6上的第二压力传感器34将压力突变反馈至控制装置42，控制装置42根据压力突变值大小，自动延迟其一端与第六高压油管30连接的第二电磁单向阀24的开启时间，减振器上腔的阻尼动刚度适当增大，使减振器上腔的阻尼动刚度随路况自适应调节，降低车架与车桥间振动的频率和振幅，能有效保护车架免遭破坏；当第二电磁单向阀24与第四电磁单向阀26同时开启，高压油经第三高压油管27、第七高压油管31进入液压马达21，高压油液驱动液压马达21带动发电机41转动发电，其产生的电流经由DC/DC变换器43进入电容44，电容44将电能充入蓄电池45中；减振器下腔油液压力减小，液压马达21出口油液经第八高压油管32、第四高压油管28、第四电磁单向阀26、第五高压油管29、第一高压油管5、活塞杆第二油道、组合式活塞的第二曲路节流油道流回减振器下腔，由于气囊16压所受油压减小，高压液体进入油气分离压力平衡式蓄能器22的液体腔222，其弹性隔膜221变形，使气体腔223的气体压力增大，气囊16的内部气体压力随之增大，气囊16体积变大，使组合式活塞13上移时缸筒12上腔排出液体的体积与缸筒12下腔增大的容积接近，使液压马达21排出的油液能完全流回减振器下腔，实现循环压力油流发电。
重型工程车辆在运输作业过程中，在较平直路面接近匀速行驶时，第一压力传感器33处的液体压力波动较小，四个电磁单向阀都处于关闭状态，油气分离压力平衡式蓄能器22的液体腔222与第七高压油管31、液压马达21、第八高压油管32连通，但第七高压油管31与减振器上下腔间被第一电磁单向阀23和第二电磁单向阀24截断，第八高压油管32与减振器上下腔间被第三电磁单向阀25和第四电磁单向阀26截断，液压马达21不工作，油气分离压力平衡式蓄能器22的气体腔223与气囊16联通，气囊16处于无规律反复收缩、膨胀较小的变形状态，分离压力平衡式蓄能器22的弹性隔膜221处于无规律上下反复凸起的较小变形状态。

Claims (1)

1.一种阻尼刚度随路况变化的馈能减振器，其特征在于：是由馈能减振器(1)、液压装置(2)、发电装置(4)、第一高压油管(5)、第二高压油管(6)和高压气管(7)组成；
所述的馈能减振器(1)是由防尘罩(11)、缸筒(12)、组合式活塞(13)、活塞杆(14)、单耳环(15)、气囊(16)、气囊护罩(17)和端盖(18)组成，防尘罩(11)设有圆孔(111)；缸筒(12)设有单耳环(121)和圆孔(122)；组合式活塞(13)是由第一圆盘(131)、第二圆盘(132)、第三圆盘(133)、第四圆盘(134)、两个定位销(135)、六个螺栓(136)和六个螺母(137)组成，第一圆盘(131)设有第一圆孔(1311)、第二圆孔(1312)、两个第三圆孔(1313)、第一定位销孔(1314)、第二定位销孔(1315)和六个第一螺栓孔(1316)；第二圆盘(132)设有第一E形孔(1321)、第四圆孔(1322)、第三定位销孔(1323)、第四定位销孔(1324)和六个第二螺栓孔(1325)；第三圆盘(133)设有第二E形孔(1331)、第五定位销孔(1332)、第六定位销孔(1333)和六个第三螺栓孔(1334)；第四圆盘(134)设有两个第五圆孔(1341)、第七定位销孔(1342)、第八定位销孔(1343)和六个第四螺栓孔(1344)；活塞杆(14)设有第一铅垂圆孔(141)、第二铅垂圆孔(142)、第一水平圆孔(143)、第二水平圆孔(144)，第一铅垂圆孔(141)和第一水平圆孔(143)连通，组成活塞杆第一油道，第二铅垂圆孔(142)和第二水平圆孔(144)连通，组成活塞杆第二油道；气囊(16)设有螺纹管接头(161)；气囊护罩(17)设有圆孔(171)；端盖(18)设有圆孔(181)；
所述的液压装置(2)是由液压马达(21)、油气分离压力平衡式蓄能器(22)、第一电磁单向阀(23)、第二电磁单向阀(24)、第三电磁单向阀(25)、第四电磁单向阀(26)、第三高压油管(27)、第四高压油管(28)、第五高压油管(29)、第六高压油管(30)、第七高压油管(31)、第八高压油管(32)、第一压力传感器(33)和第二压力传感器(34)组成，油气分离压力平衡式蓄能器(22)内设有弹性隔膜(221)，将其分成液体腔(222)和气体腔(223)；
所述的发电装置(4)是由发电机(41)、控制装置(42)、DC/DC变换器(43)、电容(44)、蓄电池(45)、压力反馈电路(46)和电磁单向阀控制电路(47)组成；
定位销(135)与第一圆盘(131)的第一定位销孔(1314)、第二圆盘(132)的第三定位销孔(1323)、第三圆盘(133)的第五定位销孔(1332)和第四圆盘(134)的第七定位销孔(1342)同轴穿入，再将另一个定位销(135)与第一圆盘(131)的第二定位销孔(1315)、第二圆盘(132)的第四定位销孔(1324)、第三圆盘(133)的第六定位销孔(1333)和第四圆盘(134)的第八定位销孔(1343)同轴穿入，第一圆盘(131)的六个第一螺栓孔(1316)、第二圆盘(132)的六个第二螺栓孔(1325)、第三圆盘(133)的六个第三螺栓孔(1334)和第四圆盘(134)的六个第四螺栓孔(1344)形成六个同轴螺栓孔，六个螺栓(136)依次同轴穿入六个螺栓孔，螺母(137)采用对角旋入螺栓(136)预紧，组成组合式活塞(13)；第一圆盘(131)的两个第三圆孔(1313)通过第二圆盘(132)的第一E形孔(1321)与第一圆盘(131)的第一圆孔(1311)连通，形成第一曲路节流油道；第四圆盘(134)的两个第五圆孔(1341)通过第三圆盘(133)的第二E形孔(1331)和第二圆盘(132)的第四圆孔(1322)与第一圆盘(131)的第二圆孔(1312)连通，形成第二曲路节流油道；
活塞杆(14)的第一铅垂圆孔(141)和第二铅垂圆孔(142)分别与组合式活塞(13)的第一圆盘的第一圆孔(1311)和第二圆孔(1312)同轴，将活塞杆(14)与组合式活塞(13)密封固连成一体；
气囊(16)置入气囊保护罩(17)内，使气囊(16)上的螺纹管接头(161)从气囊保护罩(17)上的圆孔(171)穿出固连成一体，气囊(16)上的螺纹管接头(161)与缸筒(12)上的圆孔(122)同轴，气囊保护罩(17)置入缸筒(12)底部，气囊(16)上的螺纹管接头(161)从缸筒(12)上的圆孔(122)穿出密封固连成一体，端盖(18)的圆孔(181)与活塞杆(14)同轴，端盖(18)套设于活塞杆(14)上，组合式活塞(13)与缸筒(12)同轴，组合式活塞(13)穿设于缸筒(12)内，端盖(18)密封固连于缸筒(12)上；防尘罩(11)的圆孔(111)与活塞杆(14)同轴，防尘罩(11)套设于活塞杆(14)上固连成一体；单耳环(15)固连于活塞杆(14)上；
第三高压油管(27)将第一电磁单向阀(23)和第二电磁单向阀(24)连接，第四高压油管(28)将第三电磁单向阀(25)和第四电磁单向阀(26)连接，第五高压油管(29)将第一电磁单向阀(23)和第四电磁单向阀(26)连接，第六高压油管(30)将第二电磁单向阀(24)和第三电磁单向阀(25)连接，第七高压油管(31)的一端与第三高压油管(27)连接，第七高压油管(31)的另一端与液压马达(21)进油口连接，油气分离压力平衡式蓄能器(22)的液体腔(222)与第七高压油管(31)连接，第八高压油管(32)的一端与液压马达(21)出油口连接，第八高压油管(32)的另一端与第四高压油管(28)连接，高压气管(7)的一端与固连于缸筒上的气囊(16)的螺纹管接头(161)连接，高压气管(7)的另一端与油气分离压力平衡式蓄能器(22)的气体腔(223)连接；
第一高压油管(5)的一端密封固连于活塞杆(14)的第一水平圆孔(143)上，第一高压油管(5)的另一端与第五高压油管(29)连接，第一压力传感器(33)安装于第一高压油管(5)上，第二高压油管(6)的一端固连于活塞杆(14)的第二水平圆孔(144)上，第二高压油管(6)的另一端与第六高压油管(30)连接，第二压力传感器(34)安装于第二高压油管(6)上；
发电机(41)与液压马达(21)同轴连接，控制装置(42)、电容(44)和蓄电池(45)并联，并联后的控制装置(42)、电容(44)和蓄电池(45)与DC/DC变换器(43)和发电机(41)串联，压力反馈电路(46)将第一压力传感器(33)和第二压力传感器(34)与控制装置(42)相连，电磁单向阀控制电路(47)将第一电磁单向阀(23)、第二电磁单向阀(24)、第三电磁单向阀(25)和第四电磁单向阀(26)与控制装置(42)相连。
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