CN204489873U - 一种高效超大极板专用移载装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种高效超大极板专用移载装置，属于湿法冶金行业多块极板倒运、精确定位设备技术领域，所述的高效超大极板专用移载装置主要包括由驱动电机、驱动车轮、主动链轮、被动链轮、轴承座、机架构成的驱动车以及由导轨、特殊齿条、加强筋、车架构成的被动车；本实用新型使用特殊刚性齿条移载极板，特殊刚性齿为高精度齿条，严格控制极板之间的纵向间距，定位精度误差小于0.5mm，移载装置的驱动车轮采用微间隙安装，在精密导轨上支撑移载装置来回运动，实现了极板横向的精确定位，并且多块极板的装卸一次性精确定位，消除了柔性定位的累积误差，且本实用新型结构简单合理，装拆方便，连接可靠且已标准化，加工成本低廉、故障率低。

Description

一种高效超大极板专用移载装置

技术领域

本实用新型属于湿法冶金行业多块极板倒运、精确定位设备技术领域，具体地说，涉及一种高效超大极板专用移载装置。

背景技术

在湿法冶金电积生产实践过程中，使用的极板需要倒运循环使用，为了提高生产效率，必须使用行车进行多块一次倒运，但配合行车一次倒运设备的定位精度是关键，极板定位不准确，影响行车装卸是提高生产效率的关键所在，作业过程中一次倒运极板数量少，操作频次高，效率低，链条柔性定位技术以单板定位为基础，难以实现多块极板一次精确定位，必须每块极板定位到位才能实现极板装卸，只要一块极板定位有误差，就无法完成极板装卸，是制约生产效率瓶颈。

发明内容

为了克服背景技术中存在的问题，本实用新型提出了一种高效超大极板专用移载装置，使用特殊刚性齿条移载极板，特殊刚性齿为高精度齿条，严格控制极板之间的纵向间距，定位精度误差小于0.5mm，横向定位使用精密轨道导向，移载装置的驱动车轮采用微间隙安装，在精密导轨上支撑移载装置来回运动，实现了极板横向的精确定位，由于多块极板的装卸一次精确定位，消除了柔性定位的累积误差，极板定位方式由单块多次定位飞跃到多块一次定位，排除了定位故障。

为实现上述目的，本实用新型是通过如下技术方案实现的：所述的高效超大极板专用移载装置主要包括驱动电机1、驱动车轮2、主动链轮3、被动链轮4、轴承座5、机架6、导轨7、特殊齿条8、加强筋9、车架10，所述的驱动电机1、驱动车轮2、主动链轮3、被动链轮4、轴承座5及机架6构成高效超大极板专用移载装置的驱动车，所述的驱动电机1、驱动车轮2与轴承座5安装在机架6上，驱动电机1与主动链轮3轴连接，主动链轮3与被动链轮4链条连接；所述的导轨7、特殊齿条8、加强筋9以及车架10构成高效超大极板专用移载装置的被动车，车架10与机架6螺栓连接，车架10的中部设置有加强筋9，车架10上安装有特殊齿条8，整个车架10安装在导轨7上。

所述的特殊齿条8为刚性齿条，刚性齿条带有角度，其范围在30°~60°之间，定位精度误差小于0.5mm，所述的特殊齿条8实现57块以上极板的一次性精确定位。

所述的驱动车轮2采用1mm以内的微间隙安装在机架6上。

本实用新型的有益效果：

本实用新型通过特殊齿条实现了57块以上极板的装卸一次性精确定位，移载装置的驱动车轮采用微间隙安装，在精密导轨上支撑移载装置来回运动，极板定位方式由单块多次定位飞跃到多块一次定位，工作效率提高了3倍以上，消除了柔性定位的累积误差，实现了作业过程中多个相邻作业区之间的极板快速互换、倒用，改变了作业流程和方向，有效提高了整条生产线的设备使用效率，且本实用新型具有结构简单合理，装拆方便，连接可靠且已标准化，加工成本低廉、故障率低等特点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为作业面平面图。

图中，1-驱动电机、2-驱动车轮、3-主动链轮、4-被动链轮、5-轴承座、6-机架、7-导轨、8-特殊齿条、9-加强筋、10-车架、11-A作业面、12-B作业面、13-自动行车、14-高效超大极板专用移载装置。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的说明，以方便技术人员理解。

如图1、图2所示，本实用新型公开了一种高效超大极板专用移载装置，其技术方案为: 所述的高效超大极板专用移载装置主要包括驱动电机1、驱动车轮2、主动链轮3、被动链轮4、轴承座5、机架6、导轨7、特殊齿条8、加强筋9、车架10，所述的驱动电机1、驱动车轮2、主动链轮3、被动链轮4、轴承座5及机架6构成高效超大极板专用移载装置的驱动车，所述的驱动电机1、驱动车轮2与轴承座5安装在机架6上，驱动电机1与主动链轮3轴连接，主动链轮3与被动链轮4链条连接，驱动电机1为动力装置，并运用继电器控制驱动电机1的转向，驱动电机1通过主动轮轴把动力传递到主动链轮3上，主动链轮3通过链条带动被动链轮4以驱动移栽装置运行；所述的导轨7、特殊齿条8、加强筋9以及车架10构成高效超大极板专用移载装置的被动车，车架10与机架6螺栓连接，车架10的中部设置有加强筋9，车架10上安装有特殊齿条8，整个车架10安装在导轨7上，车架10与驱动车使用螺栓连接起来，使驱动车带动被动车在导轨7上运动，并配置高质量尼龙拖链拖动多芯扁电缆供给移载，移载运动灵活，并利用激光制导精确定位系统，便于锌电解阴极板的运输，特殊齿条8用于装卸多块锌电解阴极板，使用特殊刚性齿条移载极板，纵向使用激光测距精确制导控制移载装置的移动距离，使用行程开关、固定缓冲模块达到无误差精确定位，移载装置配有高精度的特殊齿条8，严格控制极板之间的纵向间距，定位精度误差小于0.5mm，横向定位使用精密轨道导向。

所述的特殊齿条8为刚性齿条，刚性齿条带有角度，其范围在30°~60°之间，实现了多块极板装卸的一次性精确定位，消除了柔性定位的累积误差，所述的特殊齿条8实现57块以上极板的一次性精确定位，定位精度误差小于0.5mm，工作效率提高了3倍以上，极板定位方式由单块多次定位飞跃到多块一次定位，排除了定位故障。

所述的驱动车轮2采用1mm以内的微间隙安装在机架6上，在精密导轨上支撑移载装置来回运动。

本实用新型的实际作业过程:

作业过程中，共有A作业面11与B作业面12两个作业面，每个作业面各配备一台吊运极板的自动行车13，以A作业面11为主体作业时，A作业面11上的自动行车13把极板吊运到高效超大极板专用移载装置14的特殊齿条8上，剥离后，使驱动车的驱动电机1正转，驱动主动链轮3旋转，主动链轮3带动被动链轮4旋转的同时驱动两组驱动车轮2旋转，在轨道7上沿着B作业面12前进，通过激光制导装置控制移动距离，加之行程开关、固定缓冲模块精确无误差的定位，到达指定位置后自动停下，B作业面12自动行车取走特殊齿条8上的极板，此时使驱动车的驱动电机1反转转，采用相同的定位技术，小车沿着轨道7返回A作业面原位停止，等待剥离极板，以B作业面12为主体时，方向相反，这样就实现了快速高效的转运阴极板。

本实用新型通过特殊齿条实现了57块以上极板的装卸一次性精确定位，移载装置的驱动车轮采用微间隙安装，在精密导轨上支撑移载装置来回运动，极板定位方式由单块多次定位飞跃到多块一次定位，工作效率提高了3倍以上，消除了柔性定位的累积误差，实现了作业过程中多个相邻作业区之间的极板快速互换、倒用，改变了作业流程和方向，有效提高了整条生产线的设备使用效率，且本实用新型具有结构简单合理，装拆方便，连接可靠且已标准化，加工成本低廉、故障率低等特点。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。

Claims (3)

1.一种高效超大极板专用移载装置，其特征在于：所述的高效超大极板专用移载装置主要包括驱动电机、驱动车轮、主动链轮、被动链轮、轴承座、机架、导轨、特殊齿条、加强筋、车架，所述的驱动电机、驱动车轮、主动链轮、被动链轮、轴承座及机架构成高效超大极板专用移载装置的驱动车，所述的驱动电机、驱动车轮与轴承座安装在机架上，驱动电机与主动链轮轴连接，主动链轮与被动链轮链条连接；所述的导轨、特殊齿条、加强筋以及车架构成高效超大极板专用移载装置的被动车，车架与机架螺栓连接，车架的中部设置有加强筋，车架上安装有特殊齿条，整个车架安装在导轨上。

2.如权利要求1所述的一种高效超大极板专用移载装置，其特征在于：所述的特殊齿条为刚性齿条，刚性齿条带有角度，其范围在30°~60°之间，定位精度误差小于0.5mm。

3.如权利要求1所述的一种高效超大极板专用移载装置，其特征在于：所述的驱动车轮采用1mm以内的微间隙安装在机架上。