CN204478605U - 一种储液分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种储液分离器，包括带有腔体的器体部件，所述器体部件包括筒体部和端盖部，所述储液分离器还包括伸入所述腔体内且相对于所述筒体部的中心偏心设置的出口接管，所述腔体内还设置有套设于所述出口接管的接管固定件，所述接管固定件包括与所述筒体部的内壁焊接固定的固定部、供所述出口接管套入的套接部、连接所述固定部与所述套接部的连接部，本实用新型的储液分离器，降低了对出口接管、接管固定件及器体部件的筒体部三者的同轴度的要求，三者易定位，储液分离器的装配过程更加容易，并且适用性强，且装配过程中焊接工艺简单。

Description

一种储液分离器

技术领域

本实用新型属于流体分离技术领域,具体涉及一种储液分离器。

背景技术

储液分离器一般用于制冷系统中，安装在蒸发器的出口管与压缩机的入口管之间，把从蒸发器返回到压缩机的冷媒分离成气体和液体，使制冷剂均以气态的形式从压缩机吸气口进入压缩机，防止对压缩机造成液击，同时回冷冻油到压缩机中，保证压缩机的正常运转。

图1所示为现有技术的一种储液分离器的局剖立体图；图2所示为图1储液分离器的固定板的立体图。

如图1所示，该储液分离器主要包括筒体01、分别焊接在筒体01两端的上端盖02及下端盖03，焊接在上端盖02上与筒体01连通的进口管04、筒体01内焊接有固定板05，出口管06一端伸入固定板05的中心通孔051中，另一端焊接在下端盖03上。并且固定板05与出口管06及固定板05与筒体01之间通过炉焊焊接固定。

该储液分离器的具体工作原理如下：在制冷系统如在空调系统运转中，无法保证制冷剂能全部完全汽化；也就是从蒸发器出来的气液混合态制冷剂由进口管04进入储液分离器内，气态制冷剂进入筒体01后气流扩散，由于没有汽化的液态制冷剂本身比气体重，会直接落入筒体01底部，汽化的制冷剂则上浮后进入出口管06并经出口管06进入压缩机内，从而防止了压缩机吸入液态制冷剂造成液击。

该现有储液分离器可改进点在于：

一方面固定板05、出口管06及筒体01三者之间的同轴度有很高的要求，否则无法顺利装；另一方面，现有储液分离器中的固定板的通用性差，出口管06、固定板05及筒体01三者只能相应地配套使用，当出口管05或筒体01的直径变化时，需要采用新规格的固定板，这就需要重新冲压模具，导致生产成本增加，且多种规格的储液分离器对应多种规格的固定板，也增加了生产管理的繁琐，此外，储液分离器装配过程中，出口管与固定板之间，固定板与筒体之间需要采用焊接工艺复杂的炉焊，焊接过程复杂。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种储液分离器。

本实用新型的储液分离器，包括带有腔体的器体部件，所述器体部件包括筒体部和端盖部，所述储液分离器还包括伸入所述腔体内且相对于所述筒体部的中心偏心设置的出口接管，所述腔体内还设置有套设于所述出口接管的接管固定件，所述接管固定件包括与所述筒体部的内壁焊接固定的固定部、供所述出口接管套入的套接部、连接所述固定部与所述套接部的连接部。

如上所述的储液分离器，在所述固定部与所述筒体部的内壁焊接前，所述接管固定件在所述器体部件的内腔中可相对于所述出口接管周向转动，以确定与所述筒体部内壁的焊接位置。

如上所述的储液分离器，在所述出口接管与所述套接部套设位置的所述出口接管的横截面方向上，定义所述固定部与所述筒体部内壁的接合端为，所述接合端与所述出口接管的中心之间的距离为L1；定义所述筒体部的内壁半径为R；定义所述出口接管的中心与所述筒体部的中心之间的距离为L2，则L1、R、L2三者之间满足关系L1－L2＜R＜L1+L2。

如上所述的储液分离器，所述接管固定件的固定部与所述筒体部的内壁氩弧焊固定。

如上所述的储液分离器，所述接管固定的套接部与所述出口接管钎焊固定。

如上所述的储液分离器，所述接管固定件由金属板材冲压制成，并垂直于所述出口接管与所述套接部套设位置的所述出口接管的横截面方向设置于所述腔体内。

如上所述的储液分离器，所述接管固定件的套接部为供所述出口接管插入用的非封闭式圆环状结构。

如上所述的储液分离器，所述接管固定件的固定部为具有与所述筒体部的内壁焊接的圆弧段。

如上所述的储液分离器，所述接管固定件的连接部为杆状连接部。

如上所述的储液分离器，所述出口接管焊接在所述端盖部上。

本实用新型的储液分离器，具有如下有益效果：

第一，出口接管、接管固定件、筒体部三者的同轴度要求降低，零件加工精度要求较低且易于装配；且接管固定件结构简单，加工方便，节省材料及加工成本。

第二，接管固定件与出口接管套接后，接管固定件可相对于出口接管周向转动，确定其与筒体部内壁的焊接位置。本实用新型储液分离器中，当器体的内半径R满足L1－L2＜R＜L1+L2时，只要将接管固定件相对于出口接管3作适当旋转使接管固定件的固定部与器体部件的筒体部的内壁焊接即可。同一接管固定件可以适用于筒体部内径范围在L1－L2与L1+L2之间的储液分离器，适应范围广。

第三，在优选的方案中，接管固定件为金属板材冲压而成，并垂直于出口接管与套接部套设位置的横截面方向设置在腔体11内，因此，汽化的制冷剂进入出口管的过程中的流通面积大幅增加，上浮的制冷剂所遇流阻大幅降低，气液分离效果好；

第四，接管固定件与所述筒体部的内壁之间和接管固定件与出口接管之间分别采用氩弧焊及钎焊焊接固定，焊接工艺简单。

附图说明

图1所示为现有技术的一种储液分离器的局剖立体图；

图2所示为图1储液分离器的固定板的立体图；

图3所示为本实用新型储液分离器的立体透视图；

图4所示为本实用新型中接管固定件的立体图；

图5所示为图3中储液分离器在出口接管与所述套接部套设位置的所述出口接管的横截面方向的示意图；

图5A所示为图5中相关节点的几何关系说明图。

具体实施方式

本实用新型的储液分离器的工作原理与现有技术中的储液分离器基本相同，下文不作重复说明，下面结合附图对本实用新型作详细说明。

图3所示为本实用新型储液分离器的立体透视图；图4所示为本实用新型中接管固定件的立体图；图5所示为图3中储液分离器在出口接管与所述套接部套设位置的所述出口接管的横截面方向的示意图；图5A所示为图5中相关节点的几何关系说明图。

如图3及图4所示，本实施例的储液分离器，包括器体部件10，器体部件10包括筒体部12和端盖部，本实施例中，端盖部具体由上端盖13及下端盖14组成。筒体部12，上端盖13及下端盖14构成腔体11。本储液分离器还包括焊接在筒体部12的侧壁上且与腔体11连通的进液管15、与下端盖14相焊接并伸入腔体11内且相对于筒体部12的中心偏心设置的出口接管3、以及设置在腔体11内且套设于出口接管3上部的接管固定件4。接管固定件4包括与器体部件10的筒体部12的内壁焊接固定的固定部41、供出口接管3套入的套接部42及连接固定部41与套接部42的连接部43。

本实施例中的储液分离器，只要接管固定件的固定部41能与筒体部12的内壁接触形成一个焊接位置即可，筒体部12、出口接管3及接管固定件4的套接部43三者之间的同轴度要求降低，便于装配。当进液管15设置于上端盖13上时，也可以使进液管15与出口接管3之间具有较大的空间，二者之间不易发生碰撞干涉。并且，出口接管3与接管固定件4的套接部42套接，避免储液分离器长期使用过程中使出口接管3产生大幅度晃动，有损产品性能。

本实施例的储液分离器，出口接管3套入接管固定件4的套接部42后，由于接管固定件4只有其固定部41需要与器体部件10的筒体部12的内壁相焊接，而二者焊接前，接管固定件4在器体部件10的内腔11中可以相对于出口接管3周向转动来确定筒体部12的内壁进行焊接的焊接位置。因此，同一接管固定件4可以适用于不同规格的储液分离器。即，当储液分离器的筒体部12的内径发生变化时，可以将接管固定件4相对于出口接管3进行旋转使接管固定件4的固定部41与筒体部12的内壁接触并确定焊接位置。

如图5及图5A所示，在所述出口接管3与所述套接部42套设位置的所述出口接管3的横截面方向上，定义所述固定部41与所述筒体部12内壁的接合端为D，所述接合端D与所述出口接管3的中心O₂之间的距离为L1；定义所述筒体部12的内壁半径为R；定义所述出口接管3的中心O₂与所述筒体部12的中心之间O₁的距离为L2。只要L1、R、L2三者之间满足关系L1－L2＜R＜L1+L2，就能在筒体部12的内壁上找到一个确定的与固定部41焊接的焊接点。即，因接管固定件4可以相对于出口接管3周向旋转，当出口接管3相对于筒体部12的中心偏心设置时，同一接管固定件可以适用于筒体部12的半径R在(L1－L2)与(L1+L2)之间的多种规格的储液分离器。

本实施例储液分离器的接管固定件4可以优选采用金属板材冲压制成，并垂直于出口接管3与套接部41套设位置的所述出口接管3的横截面方向设置于腔体11内。相比于现有技术的圆形冲孔板结构的固定件，金属板材冲压的接管固定件4可以节省板材，加工简单，加工成本低。采用新型结构的接管固定件后，由于供气体上浮进入出口接管4的气体流通面积大幅增加，大幅降低气体上浮时的流阻，气液分离效果好。

接管固定件4的套接部42优选为供出口接管3插入用的非封闭式圆环状结构。采用非封闭式圆形结构，一方面便于加工，另一方面，也便于出口接管3与套接部42之间的相互套接，且便于二者套接后接管固定件4相对于出口接管3周向旋转来确定接管固定件4的固定部41与筒体部12内壁的焊接位置。

接管固定件4的固定部41为具有与所述筒体部12的内壁焊接的圆弧段。当然，为了使接管固定件4转动后固定部41与筒体部12的内壁之间具有更充分的接触来增加固定部41与筒体部12的内壁之间的焊接面积，接管固定件4的固定部41的形状可以为与筒体部12的内壁半径基本相等的具有一定长度的圆弧状结构。需要说明的是，此处基本相等是指因固定部41具有一定的厚度，因此圆弧状的固定部41的半径不可能和筒体部12的内半径完全相等，而是稍小于筒体部12的半径R1。

接管固定件4的套接部为杆状连接部。可以优选采用薄板式的杆状连接部。一方面便于加工，另一方面也可以进一步增加气体上浮时的流通面积，降低流阻，气液分离效果更佳。

本实施例中，储液分离器的接管固定件4的固定部41与筒体部12的内壁之间以氩弧焊焊接固定，并且，为了保证接管固定件4与出口接管3之间的碰撞，二者之间通过钎焊焊接固定。则，接管固定件4与出口接管3及筒体部12之间不需要采用复杂的炉焊。焊接工艺简单。

以上所述结构只是对本实用新型储液分离器的优选的具体实施例的描述。上述的实施方式中，本领域技术人员可以根据需要对接管固定件、器体部件的结构及形状等做出改进设计。并且，需要指出的是，本说明书中的上、下等方位词只是针对本说明书的附图而言的。

本实用新型的储液分离器具有如下的有益效果：

第一，出口接管、接管固定件、筒体部三者的同轴度要求降低，零件加工精度要求较低且易于装配；且接管固定件结构简单，加工方便，节省材料及加工成本。

第二，接管固定件与出口接管套接后，接管固定件可相对于出口接管周向转动，确定其与筒体部内壁的焊接位置。本实用新型储液分离器中，当器体的内半径R满足L1－L2＜R＜L1+L2时，只要将接管固定件相对于出口接管3作适当旋转使接管固定件的固定部与器体部件的筒体部的内壁焊接即可。同一接管固定件可以适用于筒体部内径范围在L1－L2与L1+L2之间的储液分离器，适应范围广。

第三，在优选的方案中，接管固定件为金属板材冲压而成，并垂直于出口接管与套接部套设位置的横截面方向设置在腔体11内，因此，汽化的制冷剂进入出口管的过程中的流通面积大幅增加，上浮的制冷剂所遇流阻大幅降低，气液分离效果好；

第四，接管固定件与所述筒体部的内壁之间和接管固定件与出口接管之间分别采用氩弧焊及钎焊焊接固定，焊接工艺简单。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种储液分离器，包括带有腔体(11)的器体部件(10)，所述器体部件(10)包括筒体部(12)和端盖部，所述储液分离器还包括伸入所述腔体(11)内且相对于所述筒体部(12)的中心偏心设置的出口接管(3)，所述腔体(11)内还设置有套设于所述出口接管(3)的接管固定件(4)，所述接管固定件(4)包括与所述筒体部(12)的内壁焊接固定的固定部(41)、供所述出口接管(3)套入的套接部(42)、连接所述固定部(41)与所述套接部(42)的连接部(43)。

2.根据权利要求1所述的储液分离器，其特征在于，在所述固定部(41)与所述筒体部(12)的内壁焊接前，所述接管固定件(4)在所述器体部件(10)的内腔(11)中可相对于所述出口接管(3)周向转动，以确定与所述筒体部(12)内壁的焊接位置。

3.根据权利要求1所述的储液分离器，其特征在于，在所述出口接管(3)与所述套接部(41)套设位置的所述出口接管(3)的横截面方向上，定义所述固定部(41)与所述筒体部(12)内壁的接合端为(D)，所述接合端(D)与所述出口接管(3)的中心之间的距离为L1；定义所述筒体部(12)的内壁半径为R；定义所述出口接管(3)的中心(O₂)与所述筒体部(12)的中心(O₁)之间的距离为L2，则L1、R、L2三者之间满足关系L1－L2＜R＜L1+L2。

4.根据权利要求1所述的储液分离器，其特征在于，所述接管固定件(4)的固定部(41)与所述筒体部(12)的内壁氩弧焊固定。

5.根据权利要求1所述的储液分离器，其特征在于，所述接管固定件(4)的套接部(42)与所述出口接管(3)钎焊固定。

6.根据权利要求1－5任一项所述的储液分离器，其特征在于，所述接管固定件(4)由金属板材冲压制成，并垂直于所述出口接管(3)与所述套接部(41)套设位置的所述出口接管(3)的横截面方向设置于所述腔体(11)内。

7.根据权利要求5所述的储液分离器，其特征在于，所述接管固定件(4)的套接部(42)为供所述出口接管(3)插入用的非封闭式圆环状结构。

8.根据权利要求5所述的储液分离器，其特征在于，所述接管固定件(4)的固定部(41)为具有与所述筒体部(12)的内壁焊接的圆弧段。

9.根据权利要求5所述的储液分离器，其特征在于，所述接管固定件(4)的连接部(43)为杆状连接部。

10.根据权利要求1－5任一项所述的储液分离器，其特征在于，所述出口接管(3)焊接在所述端盖部上。