CN204189605U - 变压器自动组装焊接后段设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种变压器自动组装焊接后段设备，包括有机架，于机架上沿铜夹输送方向依次设置有铜夹料带转盘、冲铜夹模具装置、铜夹折弯装置、铜夹进料装置；于机架上沿变压器主体输送方向依次设置有变压器主体摆放料盘、变压器主体上料装置；于机架上沿产品组装焊接方向依次设置有铜夹折弯铆合装置、治具循环装置、第一焊锡装置、治具旋转装置、第二焊锡装置和成品出料装置；其中，前述铜夹进料装置、变压器主体上料装置分别位于铜夹折弯铆合装置的侧旁；藉此，通过前述各装置的配合，完成变压器生产组装焊接的后段工序，实现对变压器主体与铜夹的自动组装，提高了组装效率，大幅降低了产品不良率，也避免了人工管理所带来的诸多困扰。

Description

变压器自动组装焊接后段设备

技术领域

本实用新型涉及变压器的生产线领域技术，尤其是指一种变压器自动组装焊接后段设备。

背景技术

变压器是当前各种消费类电子产品中不可缺少的重要部件之一，变压器是一种利用电磁互感应，变换电压、电流和阻抗的器件。变压器的功能主要有电压变换、电流变换、阻抗变换、隔离(隔离变压器)、稳压(磁饱和变压器)等。

变压器由线圈绕组(浸漆线圈，起电流通路作用)、磁芯(为磁通通路，起降低漏磁作用，形状一般有E型、C型、XED型、ED型和CD型)、阻燃骨架、外壳(起屏蔽和固定作用)等组成。变压器的工作原理：当初级线圈加上交复信号后，初级线圈将产生交变磁场；交变磁场通过磁芯感应到次级线圈上，于是在次级线圈中产生感应电压；该感应电压的频率与初级外加信号相同，而电压值则取决于次级线圈的匝数多少。输出功率则决定于外接负载和初级输入信号的功率；因此，正确的设计初、次级线圈的圈数比即可得到需要的次级输出电压值。

如图4和图5所示，为一种专适用于汽车倒车雷达的电子产品使用的变压器，其主要包括有变压器主体3和包覆于变压器主体3外部的铜夹2这两部分，通常变压器主体包括有外壳、线圈绕组和两磁芯，线圈绕组设置有横向贯穿线圈的轴孔，两磁芯彼此对向套装于线圈绕组外，磁芯的中心柱插入线圈绕组的轴孔中，再由外壳紧包覆住线圈绕组和两磁芯。

目前，已有研究出针对前述变压器主体的自动组装的前段设备，取代了传统的人工组装方式，提高了变压器的生产组装效率，降低了产品不良率。但是，前述变压器主体与铜夹的组装焊接主要采用的还是劳动密集型的纯手工组装生产线，一条生产线所需要的劳动人数众多，不但成本高、生产效率低下、品质不良率居高不下，而且带来生产管理上的诸多困扰。

因此,需要研究出一种新的方案来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种变压器自动组装焊接后段设备，其可以将变压器主体和铜夹自动组装在一起，完成变压器生产组装焊接的后段工序，提高了组装效率，降低了产品不良率，也避免了人工管理所带来的诸多困扰。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种变压器自动组装焊接后段设备，包括有机架，于机架上沿铜夹输送方向依次设置有铜夹料带转盘、冲铜夹模具装置、铜夹折弯装置、铜夹进料装置；于机架上沿变压器主体输送方向依次设置有变压器主体摆放料盘、变压器主体上料装置；于机架上沿产品组装焊接方向依次设置有铜夹折弯铆合装置、治具循环装置、第一焊锡装置、治具旋转装置、第二焊锡装置和成品出料装置；其中，前述铜夹进料装置、变压器主体上料装置分别位于铜夹折弯铆合装置的侧旁。

作为一种优选方案，所述变压器主体摆放料盘位于机架左侧旁，该铜夹折弯铆合装置、治具循环装置、第一焊锡装置、治具旋转装置、第二焊锡装置和成品出料装置于机架上自变压器主体摆放料盘右侧旁向右依次设置，该铜夹料带转盘、冲铜夹模具装置于机架上后侧位置自右向左依次设置。

作为一种优选方案，所述冲铜夹模具装置、铜夹折弯装置之间设置有铜夹整形装置，该铜夹整形装置和冲铜夹模具装置之间设置有铜夹移位装置。

作为一种优选方案，所述变压器主体上料装置与铜夹折弯铆合装置之间设置有变压器主体取铁夹检测装置及排不良变压器主体装置。

作为一种优选方案，所述机架上设置有第一旋转盘，该第一旋转盘上环设有若干用于铜夹与变压器主体组装的组装工位，前述铜夹折弯铆合装置设置于该第一旋转盘上。

作为一种优选方案，所述机架上右侧位置设置有第二旋转盘，该第二旋转盘位于第二焊锡装置和成品出料装置之间，该第二旋转盘上设置有成品检测装置；所述成品检测装置包括有层间测试机构、高压测试机构、综合测试机构及用于分别单独收集不同次品的三个不良品排放槽。

作为一种优选方案，所述第一、二旋转盘上均设置有分割器分度定位机构。

作为一种优选方案，所述机架上设置有人机界面控制箱。

作为一种优选方案，对应前述第一、二焊锡装置，分别设置有若干焊台及相应的送锡破锡器。

作为一种优选方案，所述铜夹折弯铆合装置与治具循环装置之间设置有翻转吸料装置和成品翻转上料装置。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

一、通过利用沿铜夹输送方向依次设置的铜夹料带转盘、冲铜夹模具装置、铜夹折弯装置、铜夹进料装置，实现铜夹的自动出料、折弯及进料；通过利用沿变压器主体输送方向依次设置的变压器主体摆放料盘、变压器主体上料装置将变压器主体自动进料至铜夹内；再通过沿产品组装焊接方向依次设置的铜夹折弯铆合装置、治具循环装置、第一焊锡装置、治具旋转装置、第二焊锡装置和成品出料装置实现铜夹与变压器主体的自动组装焊接；取代了传统的人工组装焊接方式，大大提高了变压器的生产组装效率，大幅降低产品不良率，也避免了人工管理所带来的诸多困扰。

二、于成品出料装置前侧分别设置有层间测试机构、高压测试机构、综合测试机构，并设置有用于分别单独收集不同次品的三个不良品排放槽，如此，实现了成品出料前的自动检测，其检测细致周到，且不良品区分及存放均很精准，便于管理及回收不良品，也保证了最终成品的质量。

三、在前述第一焊接装置与第二焊接装置之间，结合了治具旋转装置的使用，这样，使得该后段设备整体布局合理，保持结构紧凑性，占地面积少，也利于设备上其它装置的布局。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型作进一步详细说明：

附图说明

图1是本实用新型之实施例设备的立体结构示意图；

图2是本实用新型之实施例设备的俯视结构示意图；

图3是图1所示设备所组装之产品组件中铜夹料带的结构示意图；

图4是图1所示设备所组装之产品组件的分解结构示意图；

图5是本实用新型之实施例设备所组装之产品组件的组装过程示意图。

附图标识说明：

1、铜夹料带             2、铜夹

3、变压器主体

10、机架                20、变压器主体摆放料盘

30、铜夹料带转盘        40、第一旋转盘

50、第二旋转盘          60、成品输送带

A、人机界面控制箱       B、焊台

C、送锡破锡器           D、分割器分度定位机构

E、PIN脚锡焊            F、铆合位锡焊

图中①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩大致显示设备的动作流程所对应的位置。

具体实施方式

请参照图1至图5所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，该变压器自动组装焊接后段设备，包括有机架10，该机架10上设置有人机界面控制箱A，通过该人机界面控制箱A，可以设定相应参数、实时察看设备运行情况等；于该机架10上沿铜夹2输送方向依次设置有铜夹料带转盘30、冲铜夹模具装置、铜夹折弯装置、铜夹进料装置，以实现铜夹2的自动出料、折弯及进料；于该机架10上沿变压器主体3输送方向依次设置有变压器主体摆放料盘20、变压器主体上料装置(此处，可采用抓取式机械手)，以实现将变压器主体3自动进料至铜夹2内；于该机架10上沿产品组装焊接方向依次设置有铜夹折弯铆合装置、治具循环装置、第一焊锡装置、治具旋转装置、第二焊锡装置和成品出料装置，以实现铜夹2与变压器主体3的自动组装焊接，其中，治具旋转装置的使用，使得该后段设备整体布局合理，保持结构紧凑性，占地面积少，也利于设备上其它装置的布局。

其中，所述变压器主体摆放料盘20位于机架10左侧旁，该铜夹折弯铆合装置、治具循环装置、第一焊锡装置、治具旋转装置、第二焊锡装置和成品出料装置于机架10上自变压器主体摆放料盘20右侧旁向右依次设置；该铜夹料带转盘30、冲铜夹模具装置于机架10上后侧位置自右向左依次设置，其中，前述铜夹进料装置、变压器主体上料装置分别位于铜夹折弯铆合装置的侧旁；以及，所述冲铜夹模具装置、铜夹折弯装置之间设置有铜夹整形装置，该铜夹整形装置和冲铜夹模具装置之间设置有铜夹2移位装置；以及，前述铜夹折弯铆合装置与治具循环装置之间设置有翻转吸料装置和成品翻转上料装置。

于本实施例中，该机架10上设置有第一旋转盘40，该第一旋转盘40上设置有分割器分度定位机构D；该第一旋转盘40上环设有若干用于铜夹2与变压器主体3组装的组装工位，前述铜夹折弯铆合装置设置于该第一旋转盘40上；所述变压器主体上料装置与铜夹折弯铆合装置之间设置有变压器主体取铁夹检测装置及排不良变压器主体装置。

于本实施例中，针对图4和图5所示产品，前述第一焊锡装置为PIN脚锡焊装置，所述第二焊锡装置为铆合位锡焊装置；于设备中，对应前述第一、二焊锡装置，分别设置有若干焊台B及相应的送锡破锡器C。

该机架10上右侧位置设置有第二旋转盘50，该第二旋转盘50上亦设置有分割器分度定位机构D；该第二旋转盘50位于第二焊锡装置和成品出料装置之间，及，该第二焊锡装置与第二旋转盘50之间设置有成品移位装置；该第二旋转盘50上设置有成品检测装置；所述成品检测装置包括有层间测试机构、高压测试机构、综合测试机构及用于分别单独收集不同次品的三个不良品排放槽；如此，实现了成品出料前的自动检测，其检测细致周到，且不良品区分及存放均很精准，便于管理及回收不良品，也保证了最终成品的质量。

如图3至图5所示，铜夹料带1上冲下来的铜夹，其上端延伸的较长卡扣臂，需要先折弯成一定的弧度，然后，再与变压器主体3组装。接下来，请结合产品示意图3至图5，以及设备示意图1至图2，简单介绍一下本实用新型之设备自动组装焊接变压器的动作流程：

(1)变压器主体上料装置从变压器主体摆放料盘20抓取变压器主体3(半成品)移位，而铜夹料带转盘30则自右向左放卷料带至冲铜夹模具装置所在工位；

(2)变压器主体取铁夹检测装置将变压器主体3上的铁夹取下，同时，对变压品主体进行检测，通过排不良变压器主体装置将此阶段的不良品排出，而冲铜夹模具装置冲出一铜夹并将其放于治具中；

(3)铜夹折弯装置对铜夹上端的较长卡扣臂进行折弯形成一定弧度(如图4及图5中(2)所示)；

(4)铜夹进料装置将铜夹移放于第一旋转盘40上的相应工位上(该第一旋转盘40上环设有若干用于铜夹与变压器主体组装的组装工位)；

(5)经铜夹折弯铆合装置对铜夹2进行折弯铆合操作，实现铜夹2与变压器主体3的彼此组装定位；

(6)步骤(5)完成产品，经翻转吸料装置和成品翻转上料装置而被取放于焊接治具中，经治具循环装置移位至第一焊接装置所在工位；

(7)第一焊接装置对铜夹2及变压器主体3间进行PIN脚锡焊(此处，由送锡破锡器C自动进行送锡、破锡作业)；

(8)在治具旋转装置作用下，焊接治具旋转180度，移位至第二焊接装置所在工位；

(9)第二焊接装置对铜夹的铆合位进行锡焊(此处，亦由送锡破锡器C自动进行送锡、破锡作业)；

(10)成品移位装置将步骤(9)完成产品取放于第二旋转盘50上的检测治具中，焊接治具被推空后旋转180度；

(11)层间测试机构对产品进行测试，对不良品进行记录；

(12)高压测试机构对产品进行测试，对不良品进行记录；

(13)综合测试机构对产品进行测试，对不良品进行记录；

(14)根据前述三个检测工位的不良品记录，将不良品分别排放到相应的三个不良品排放槽内；

(15)成品出料装置将经前述测试后合格的产品移位至成品输送带60上。如此，完成图4及图5所示变压器产品的自动组装焊接作业。

此处，只是对本设备的大致动作流程作描述，在实际组装焊接生产线上，可以根据实际情况作些许适应性调整，并不作任何限制。

本实用新型的设计重点在于，其主要系通过利用沿铜夹输送方向依次设置的铜夹料带转盘、冲铜夹模具装置、铜夹折弯装置、铜夹进料装置，实现铜夹的自动出料、折弯及进料；通过利用沿变压器主体输送方向依次设置的变压器主体摆放料盘、变压器主体上料装置将变压器主体自动进料至铜夹内；再通过沿产品组装焊接方向依次设置的铜夹折弯铆合装置、治具循环装置、第一焊锡装置、治具旋转装置、第二焊锡装置和成品出料装置实现铜夹与变压器主体的自动组装焊接；取代了传统的人工组装焊接方式，大大提高了变压器的生产组装效率，大幅降低产品不良率，也避免了人工管理所带来的诸多困扰；

其次是，于成品出料装置前侧分别设置有层间测试机构、高压测试机构、综合测试机构，并设置有用于分别单独收集不同次品的三个不良品排放槽，如此，实现了成品出料前的自动检测，其检测细致周到，且不良品区分及存放均很精准，便于管理及回收不良品，也保证了最终成品的质量；

再者是，在前述第一焊接装置与第二焊接装置之间，结合了治具旋转装置的使用，这样，使得该后段设备整体布局合理，保持结构紧凑性，占地面积少，也利于设备上其它装置的布局。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种变压器自动组装焊接后段设备，其特征在于：包括有机架，于机架上沿铜夹输送方向依次设置有铜夹料带转盘、冲铜夹模具装置、铜夹折弯装置、铜夹进料装置；于机架上沿变压器主体输送方向依次设置有变压器主体摆放料盘、变压器主体上料装置；于机架上沿产品组装焊接方向依次设置有铜夹折弯铆合装置、治具循环装置、第一焊锡装置、治具旋转装置、第二焊锡装置和成品出料装置；其中，前述铜夹进料装置、变压器主体上料装置分别位于铜夹折弯铆合装置的侧旁。 

2.根据权利要求1所述的变压器自动组装焊接后段设备，其特征在于：所述变压器主体摆放料盘位于机架左侧旁，该铜夹折弯铆合装置、治具循环装置、第一焊锡装置、治具旋转装置、第二焊锡装置和成品出料装置于机架上自变压器主体摆放料盘右侧旁向右依次设置，该铜夹料带转盘、冲铜夹模具装置于机架上后侧位置自右向左依次设置。 

3.根据权利要求1所述的变压器自动组装焊接后段设备，其特征在于：所述冲铜夹模具装置、铜夹折弯装置之间设置有铜夹整形装置，该铜夹整形装置和冲铜夹模具装置之间设置有铜夹移位装置。 

4.根据权利要求1所述的变压器自动组装焊接后段设备，其特征在于：所述变压器主体上料装置与铜夹折弯铆合装置之间设置有变压器主体取铁夹检测装置及排不良变压器主体装置。 

5.根据权利要求1所述的变压器自动组装焊接后段设备，其特征在于：所述机架上设置有第一旋转盘，该第一旋转盘上环设有若干用于铜夹与变压器主体组装的组装工位，前述铜夹折弯铆合装置设置于该第一旋转盘上。 

6.根据权利要求5所述的变压器自动组装焊接后段设备，其特征在于：所述机架上右侧位置设置有第二旋转盘，该第二旋转盘位于第二焊锡装置和成品出料装置之间，该第二旋转盘上设置有成品检测装置；所述成品检测装置包括有层间测试机构、高压测试机构、综合测试机构及用于分别单独收集不同次品的三个不良品排放槽。 

7.根据权利要求6所述的变压器自动组装焊接后段设备，其特征在于：所述第一、二旋转盘上均设置有分割器分度定位机构。 

8.根据权利要求1所述的变压器自动组装焊接后段设备，其特征在于：所述机架上设置有人机界面控制箱。 

9.根据权利要求1所述的变压器自动组装焊接后段设备，其特征在于：对应前述第一、二焊锡装置，分别设置有若干焊台及相应的送锡破锡器。 

10.根据权利要求1所述的变压器自动组装焊接后段设备，其特征在于：所述铜夹折弯铆合装置与治具循环装置之间设置有翻转吸料装置和成品翻转上料装置。