CN204184493U - 车辆动力总成装配工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车辆动力总成装配工装，包括动力总成支撑装置、前副车架支撑装置及减振器支撑装置，所述动力总成支撑装置包括托板及设置在所述托板上的多个动力总成支撑，所述前副车架支撑装置包括可拆卸地连接在所述托板上的托架及设置在所述托架上的多个前副车架支撑，所述托架的左右两端各设置一所述减振器支撑装置，所述减振器支撑装置包括固定在所述托架上的旋转支撑座、与所述旋转支撑座转动连接的底座、固定在所述底座上方的支撑块及穿过所述托架且与所述托架螺纹连接的螺纹杆，所述螺纹杆抵顶在所述底座的下表面。本实用新型的车辆动力总成装配工装，装配对孔操作简单，大大提升了动力总成的装配效率。

Description

车辆动力总成装配工装

技术领域

本实用新型属于汽车总装技术领域，特别是涉及一种车辆动力总成装配工装。

背景技术

在总装车间中，动力总成(包括发动机总成和变速箱总成)的装配是重中之重。通常在装配动力总成时，将左右两侧减振器及前副车架一并装配。

现有的车辆动力总成装配工装由发动机总成工装板(含支撑)、前副车架总成托架(含支撑)及减振器支撑块总成构成，发动机总成工装板主要用于支撑动力总成，前副车架总成托架主要用于支撑前副车架总成，减振器支撑块总成主要用于支撑左右两侧的减振器总成。在装配时，将装配工装整体放置在液压小车上，液压小车上升或下降可使装配工装沿竖直方向移动，从而可以带动减振器总成与车身、前副车架总成与车身及动力总成与悬置总成的同步对孔装配。

但是，现有的车辆动力总成装配工装，同步对孔装配困难，会出现减振器总成与车身对好孔，而动力总成与悬置总成孔位无法正确对孔的现象；或是动力总成与悬置总成对好孔，减振器总成与车身孔位不能对正的现象，需要反复升降装配工装才能实现同步对孔装配。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有的车辆动力总成装配工装对孔装配困难的缺陷，提供一种车辆动力总成装配工装。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种车辆动力总成装配工装，包括动力总成支撑装置、前副车架支撑装置及减振器支撑装置，所述动力总成支撑装置包括托板及设置在所述托板上的多个动力总成支撑，所述前副车架支撑装置包括可拆卸地连接在所述托板上的托架及设置在所述托架上的多个前副车架支撑，所述托架的左右两端各设置一所述减振器支撑装置，其中，

所述减振器支撑装置包括固定在所述托架上的旋转支撑座、与所述旋转支撑座转动连接的底座、固定在所述底座上方的支撑块及穿过所述托架且与所述托架螺纹连接的螺纹杆，所述螺纹杆抵顶在所述底座的下表面。

进一步地，所述动力总成支撑包括发动机支撑和变速箱支撑。

进一步地，所述托架包括前横向杆、中间横向杆、后横向杆、左纵向杆、中间第一纵向杆、中间第二纵向杆及右纵向杆，所述左纵向杆的两端分别与所述前横向杆的左端及中间横向杆的左端连接，所述右纵向杆的两端分别与所述前横向杆的右端及中间横向杆的右端连接，所述中间第一纵向杆的前端与所述前横向杆连接，所述中间第一纵向杆的中部与所述中间横向杆连接，所述中间第一纵向杆的后端与所述后横向杆的左端连接；所述中间第二纵向杆的前端与所述前横向杆连接，所述中间第二纵向杆的中部与所述中间横向杆连接，所述中间第二纵向杆的后端与所述后横向杆的右端连接。

进一步地，所述托板上位于所述前横向杆、中间横向杆之间的位置螺纹连接有第一限位压板及第二限位压板，所述第一限位压板压紧在所述中间第一纵向杆上，所述第二限位压板压紧在所述中间第二纵向杆上，以将所述托架可拆卸地连接在所述托板上。

进一步地，所述左纵向杆的前端设置有与左侧的螺纹杆配合的第一螺纹贯通孔，所述右纵向杆的前端设置有与右侧的螺纹杆配合的第二螺纹贯通孔。

进一步地，左侧的所述旋转支撑座固定在所述前横向杆的左端，右侧的所述旋转支撑座固定在所述前横向杆的右端。

进一步地，所述底座包括铰接套筒、底板及连接在所述铰接套筒与所述底板之间的连接板，所述底板与所述底座固定连接。

进一步地，所述铰接套筒置于所述旋转支撑座的内侧，所述旋转支撑座及铰接套筒中穿插有一销轴，以将所述底座转动连接在所述旋转支撑座上。

进一步地，所述销轴的自由端通过一开口销锁紧。

进一步地，所述减振器支撑装置还包括摇手，所述螺纹杆上开设有通孔，所述摇手包括插入所述通孔中的承力杆和沿所述承力杆的一侧弯曲的手柄，所述手柄的外表面设置有尼龙套，所述承力杆的自由端设置有外螺纹，并螺纹连接有一螺母。

根据本实用新型的车辆动力总成装配工装，通过旋转螺纹杆可以实现支撑块的高度调节，这样将支撑块支撑在减振器总成的底部，即能够实现减振器总成的高度调节，因而，在装配时，先将动力总成与悬置总成进行对孔，然后，通过旋转螺纹杆调节减振器总成的高度与车身进行对孔，实现了分步对孔装配，装配对孔操作简单，大大提升了动力总成的装配效率。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的车辆动力总成装配工装的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的车辆动力总成装配工装其减振器支撑装置与托架的连接示意图；

图3是本实用新型一实施例提供的车辆动力总成装配工装其减振器支撑装置的分解图。

说明书附图中的附图标记如下：

1、动力总成支撑装置；11、托板；12、动力总成支撑；121、发动机支撑；122、变速箱支撑；2、前副车架支撑装置；21、托架；210、第一螺纹贯通孔；211、前横向杆；212、中间横向杆；213、后横向杆；214、左纵向杆；215、中间第一纵向杆；216、中间第二纵向杆；217、右纵向杆；22、前副车架支撑；3、减振器支撑装置；30、减振器支撑装置；31、旋转支撑座；32、底座；321、铰接套筒；322、底板；323、连接板；33、支撑块；34、螺纹杆；341、通孔；35、摇手；351、承力杆；352、手柄；353、尼龙套；354、螺母；4、第一限位压板；5、第一限位压板；6、销轴；7、开口销。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图3所示，本实用新型一实施例提供的车辆动力总成装配工装，包括动力总成支撑装置1、前副车架支撑装置2及减振器支撑装置3，所述动力总成支撑装置1包括托板11及设置在所述托板11上的多个动力总成支撑12，所述前副车架支撑装置2包括可拆卸地连接在所述托板11上的托架21及设置在所述托架21上的多个前副车架支撑22，所述托架21的左右两端各设置一所述减振器支撑装置。

本实施例中，左侧的减振器支撑装置3与右侧的减振器支撑装置30结构相同。相而以下，仅描述左侧的减振器支撑装置3。

本实施例中，所述动力总成支撑12包括发动机支撑121和变速箱支撑122。本实施例中，动力总成支撑12、前副车架支撑22均为常规的支撑。并且，动力总成支撑12、前副车架支撑22的位置的数量根据不同车型按需调节。

本实例中，如图2及图3所示，所述减振器支撑装置3包括固定在所述托架21上的旋转支撑座31、与所述旋转支撑座31转动连接的底座32、固定在所述底座32上方的支撑块33及穿过所述托架21且与所述托架21螺纹连接的螺纹杆34，所述螺纹杆34抵顶在所述底座32的下表面。

本实例中，如图1所示，所述托架21包括前横向杆211、中间横向杆212、后横向杆213、左纵向杆214、中间第一纵向杆215、中间第二纵向杆216及右纵向杆217，所述左纵向杆214的两端分别与所述前横向杆211的左端及中间横向杆212的左端连接，所述右纵向杆217的两端分别与所述前横向杆211的右端及中间横向杆212的右端连接，所述中间第一纵向杆215的前端与所述前横向杆211连接，所述中间第一纵向杆215的中部与所述中间横向杆212连接，所述中间第一纵向杆215的后端与所述后横向杆213的左端连接；所述中间第二纵向杆216的前端与所述前横向杆211连接，所述中间第二纵向杆216的中部与所述中间横向杆212连接，所述中间第二纵向杆216的后端与所述后横向杆213的右端连接。优选地，前横向杆211、中间横向杆212、后横向杆213、左纵向杆214、中间第一纵向杆215、中间第二纵向杆216及右纵向杆217焊接一体。

本实施例中，如图1所示，所述托板11上位于所述前横向杆211、中间横向杆212之间的位置螺纹连接有第一限位压板4及第二限位压板5，所述第一限位压板4压紧在所述中间第一纵向杆215上，所述第二限位压板5压紧在所述中间第二纵向杆216上，以将所述托架21可拆卸地连接在所述托板11上。这样，当松开第一限位压板4及第二限位压板5后，可以调节托架21与托板11的相对位置。

本实施例中，所述左纵向杆214的前端设置有与左侧的螺纹杆34配合的第一螺纹贯通孔210，所述右纵向杆217的前端设置有与右侧的螺纹杆配合的第二螺纹贯通孔(图中未标示)。

本实施例中，左侧的所述旋转支撑座31固定在所述前横向杆211的左端，右侧的所述旋转支撑座固定在所述前横向杆211的右端。

本实施例中，所述底座32包括铰接套筒321、底板322及连接在所述铰接套筒321与所述底板322之间的连接板323，所述底板322与所述底座32固定连接(例如螺栓连接)。

本实施例中，所述铰接套筒321置于所述旋转支撑座31的内侧，所述旋转支撑座31及铰接套筒321中穿插有一销轴6，以将所述底座32转动连接在所述旋转支撑座31上。所述销轴6的自由端通过一开口销7锁紧，以防止销轴6脱落。

本实施例中，所述减振器支撑装置3还包括摇手35，所述螺纹杆34上开设有通孔341，所述摇手35包括插入所述通孔341中的承力杆351和沿所述承力杆351的一侧弯曲的手柄352，所述手柄352的外表面设置有尼龙套353，所述承力杆351的自由端设置有外螺纹(图中未标示)，并螺纹连接有一螺母354，通过螺母354可以避免摇手35在动作时承力杆351被拉出通孔341。

本实用新型提供的车辆动力总成装配工装其工作原理如下：

沿X、Y轴正负方向调节托架21相对于托板11的位置，确定好托架21的位置之后，拧紧螺栓将第一限位压板4及第二限位压板5紧压在托架21上，然后将装配工装整体放置在液压小车上，将动力总成、前副车架及减振器总成分别支撑在动力总成支撑装置1、前副车架支撑装置2及减振器支撑装置3上，上升或下降液压小车，装配工装可以沿Z轴正负方向调节，进行减振器总成与车身、前副车架总成与车身及动力总成与悬置总成的对孔装配；当动力总成与悬置总成对孔完成后，通过转动摇手35旋转螺纹杆34，螺纹杆的顶端抵住底座32的下表面，使得底座32上升或下降，从而带动与底座32固定的底座32绕销轴6旋转，进而调节置于底座32上的调节减振器总成的高度，实现减振器总成与车身进行对孔，最终实现了动力总成的分步对孔装配。

根据本实用新型上述实施例的车辆动力总成装配工装，通过旋转螺纹杆可以实现支撑块的高度调节，这样将支撑块支撑在减振器总成的底部，即能够实现减振器总成的高度调节，因而，在装配时，先将动力总成与悬置总成进行对孔，然后，通过旋转螺纹杆调节减振器总成的高度与车身进行对孔，实现了分步对孔装配，装配对孔操作简单，大大提升了动力总成的装配效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车辆动力总成装配工装，其特征在于，包括动力总成支撑装置、前副车架支撑装置及减振器支撑装置，所述动力总成支撑装置包括托板及设置在所述托板上的多个动力总成支撑，所述前副车架支撑装置包括可拆卸地连接在所述托板上的托架及设置在所述托架上的多个前副车架支撑，所述托架的左右两端各设置一所述减振器支撑装置，其中，

所述减振器支撑装置包括固定在所述托架上的旋转支撑座、与所述旋转支撑座转动连接的底座、固定在所述底座上方的支撑块及穿过所述托架且与所述托架螺纹连接的螺纹杆，所述螺纹杆抵顶在所述底座的下表面。

2.根据权利要求1所述的车辆动力总成装配工装，其特征在于，所述动力总成支撑包括发动机支撑和变速箱支撑。

3.根据权利要求1所述的车辆动力总成装配工装，其特征在于，所述托架包括前横向杆、中间横向杆、后横向杆、左纵向杆、中间第一纵向杆、中间第二纵向杆及右纵向杆，所述左纵向杆的两端分别与所述前横向杆的左端及中间横向杆的左端连接，所述右纵向杆的两端分别与所述前横向杆的右端及中间横向杆的右端连接，所述中间第一纵向杆的前端与所述前横向杆连接，所述中间第一纵向杆的中部与所述中间横向杆连接，所述中间第一纵向杆的后端与所述后横向杆的左端连接；所述中间第二纵向杆的前端与所述前横向杆连接，所述中间第二纵向杆的中部与所述中间横向杆连接，所述中间第二纵向杆的后端与所述后横向杆的右端连接。

4.根据权利要求3所述的车辆动力总成装配工装，其特征在于，所述托板上位于所述前横向杆、中间横向杆之间的位置螺纹连接有第一限位压板及第二限位压板，所述第一限位压板压紧在所述中间第一纵向杆上，所述第二限位压板压紧在所述中间第二纵向杆上，以将所述托架可拆卸地连接在所述托板上。

5.根据权利要求3所述的车辆动力总成装配工装，其特征在于，所述左纵向杆的前端设置有与左侧的螺纹杆配合的第一螺纹贯通孔，所述右纵向杆的前端设置有与右侧的螺纹杆配合的第二螺纹贯通孔。

6.根据权利要求5所述的车辆动力总成装配工装，其特征在于，左侧的所述旋转支撑座固定在所述前横向杆的左端，右侧的所述旋转支撑座固定在所述前横向杆的右端。

7.根据权利要求6所述的车辆动力总成装配工装，其特征在于，所述底座包括铰接套筒、底板及连接在所述铰接套筒与所述底板之间的连接板，所述底板与所述底座固定连接。

8.根据权利要求7所述的车辆动力总成装配工装，其特征在于，所述铰接套筒置于所述旋转支撑座的内侧，所述旋转支撑座及铰接套筒中穿插有一销轴，以将所述底座转动连接在所述旋转支撑座上。

9.根据权利要求8所述的车辆动力总成装配工装，其特征在于，所述销轴的自由端通过一开口销锁紧。

10.根据权利要求1-9任意一项所述的车辆动力总成装配工装，其特征在于，所述减振器支撑装置还包括摇手，所述螺纹杆上开设有通孔，所述摇手包括插入所述通孔中的承力杆和沿所述承力杆的一侧弯曲的手柄，所述手柄的外表面设置有尼龙套，所述承力杆的自由端设置有外螺纹，并螺纹连接有一螺母。